重油催化裂化装置工艺流程

中国石油××石化加工1000万吨/年苏丹原油工程

××装置

安全预评价报告

××××安全评价公司

资质证书编号：×××-×××-×

评价人员

评价组长： ×××（APR-××-××）

评价组成员：报告编制人：×××（报告审核人：×××（

APR-××-××）

×××（APR-××-××） ×××（APR-××-××） ×××（APR-××-××） ×××（APR-××-××） APR-××-××）

×××（APR-××-××） ×××（APR-××-××） ×××（APR-××-××） APR-××-××）

×××（

2重油催化裂化装置安全预评价

2重油催化裂化装置安全预评价

2.1装置概况

本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。

2.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。

2.1.2装置规模及设计能力

催化裂化

催化裂化的装置简介及工艺流程

概述

催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： （一）反应––再生系统

新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。

积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床

2重油催化裂化装置安全预评价

1000万吨/年重油催化裂化装置

安全预评价报告

XXXXXXX

2-1

2重油催化裂化装置安全预评价

2重油催化裂化装置安全预评价

2.1装置概况

本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。

2.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。

2.1.2装置规模及设计能力

催化裂化装置规模为350×104t/a，实际加工量为351.10×104t/a。装置的干气产量为9.27×104t/a；拟定干气脱硫规模为15×104t/a；装置的液化气产量为58.98×104t/a，拟定液化气脱硫脱硫醇规模为60×104t/a。拟建设一套140×104t/a规模的汽油脱硫醇设施。

装置年开工时数为8400小时。

2.1.3原料及产品

2.1.3.1原料来源

本装置所加工原料为苏丹1/2/4区混合原油常压渣油、减压

2重油催化裂化装置安全预评价

1000万吨/年重油催化裂化装置

安全预评价报告

XXXXXXX

2-1

2重油催化裂化装置安全预评价

2重油催化裂化装置安全预评价

2.1装置概况

本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。

2.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。

2.1.2装置规模及设计能力

催化裂化装置规模为350×104t/a，实际加工量为351.10×104t/a。装置的干气产量为9.27×104t/a；拟定干气脱硫规模为15×104t/a；装置的液化气产量为58.98×104t/a，拟定液化气脱硫脱硫醇规模为60×104t/a。拟建设一套140×104t/a规模的汽油脱硫醇设施。

装置年开工时数为8400小时。

2.1.3原料及产品

2.1.3.1原料来源

本装置所加工原料为苏丹1/2/4区混合原油常压渣油、减压

2重油催化裂化装置安全预评价

1000万吨/年重油催化裂化装置

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2重油催化裂化装置安全预评价

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2.1装置概况

本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。

2.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。

2.1.2装置规模及设计能力

催化裂化装置规模为350×104t/a，实际加工量为351.10×104t/a。装置的干气产量为9.27×104t/a；拟定干气脱硫规模为15×104t/a；装置的液化气产量为58.98×104t/a，拟定液化气脱硫脱硫醇规模为60×104t/a。拟建设一套140×104t/a规模的汽油脱硫醇设施。

装置年开工时数为8400小时。

2.1.3原料及产品

2.1.3.1原料来源

本装置所加工原料为苏丹1/2/4区混合原油常压渣油、减压

催化裂化的装置简介及工艺流程

概述

催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： （一）反应––再生系统

新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。

积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床

2重油催化裂化装置安全预评价

1000万吨/年重油催化裂化装置

安全预评价报告

XXXXXXX

2-1

2重油催化裂化装置安全预评价

2重油催化裂化装置安全预评价

2.1装置概况

本项目为中国石油天然气股份有限公司某公司1000万吨/年苏丹原油工程中的一部分。本装置原料为来自常减压装置的常压渣油和减压渣油及加氢裂化尾油，两器技术采用快速床-湍流床串联再生方案。装置分为反应、分馏、吸收稳定、主风机厂房、气压机厂房、余热锅炉、产品精制等几个区域，各区基本上按流程式布置，占地面积：180×130=23400 m2。

2.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司某公司重油催化裂化装置。

2.1.2装置规模及设计能力

催化裂化装置规模为350×104t/a，实际加工量为351.10×104t/a。装置的干气产量为9.27×104t/a；拟定干气脱硫规模为15×104t/a；装置的液化气产量为58.98×104t/a，拟定液化气脱硫脱硫醇规模为60×104t/a。拟建设一套140×104t/a规模的汽油脱硫醇设施。

装置年开工时数为8400小时。

2.1.3原料及产品

2.1.3.1原料来源

本装置所加工原料为苏丹1/2/4区混合原油常压渣油、减压

催化裂化装置解吸塔工艺条件全面分析

维普资讯

陆恩钙等催化裂化装置解吸塔工艺条件全面分析

催化裂化装置解吸塔工艺条件全面分析

塔工艺特性进行了全面分析，澄清了某些模期概念 .指出了解吸塔正确的工艺操作条件 .

关键调t竖苎堕丝矍萋 !塑墨娟催化裂化装置吸收稳定系统长期以来大多存

塾塞墨 L 璺一现象也时有发生。为了澄清某些模糊的概念，正确了解解吸塔的工艺特性及其对干气中 C含量 s的影响 .确解吸塔在吸收稳定系统中的重要性，明 本文应用 A pn l软件，吸收稳定全系统进行 sePu s对流程模拟 .并重点分析解吸塔的工艺条件。 1横拟范围及基本工艺条件由于吸收稳定系统存在大量的返回物料，各塔之间相互关联密切，彼此影响较大，只有进行整个系统的模拟 .方能得出正确的结论故模拟范围为吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔和有关的换热器、泵等。模拟流程图如图所示。

在着程度不同的“气不干”问题。随着科学技干术的进步和经济意识的增强 .人们日益认识到解决好“气不干”是一个十分重要的课题。尤其干是装置规模较大时 .其经济效益是相当明显的。 解吸塔的工艺条件对干气中的 C含量有着 十分显著的影响。重要性往往未被足够的重视。其 近年来 .伴随计算机和化工过程模拟的发展

重油催化裂化装置CO余热锅炉节能技术改造应用

重油催化裂化装置 C余热锅炉节能技术改造应用 O陈明忠 (石油哈尔石化公司)中国滨摘要：本文介绍了重油催化裂化装置燃烧式 C O余热锅炉采用尾部受热面采用翅片管为传热元件和水热媒等技术，受热面增设吹灰器和空气预热器等技术以提高锅炉的热效率，满足装置用汽的要求和增加经济效益方面的技术改造应用。 关键词：热锅炉再生烟气中压蒸汽热效率余表一改造前后运行参数

1概述

某炼油厂 1 0万吨/重油催化裂化装置配有一台由北京院设 0年

计、四川锅炉厂制造的燃烧式 C O余热锅炉，主要利用再生烟气的余热 (生烟气流量约 8 0 0~10 0 N/,度 4 0再 00 0 0 m3温 O h 5℃左右， O含 C量约 65, .%)再加上部分助燃瓦斯，产生中压蒸汽，提供催化装置中 压透平及生产工艺所需蒸汽。余热锅炉不仅过热自产蒸汽，该同时还过热装置外取热器、油浆蒸发器产生的中压饱和蒸汽。 由于多方面的原因， C该 O余热锅炉运行中存在以下几方面问题①过热能力不足。②炉膛压力偏高，再生烟气处理能力不足。③ C余热锅炉受热面积灰严重，烟温度偏高，热锅炉效率偏低。 O排余

@c o余热锅炉省煤器没有有效的防腐措施，省煤器换热管

重油催化裂化装置CO余热锅炉节能技术改造应用

重油催化裂化装置 C余热锅炉节能技术改造应用 O陈明忠 (石油哈尔石化公司)中国滨摘要：本文介绍了重油催化裂化装置燃烧式 C O余热锅炉采用尾部受热面采用翅片管为传热元件和水热媒等技术，受热面增设吹灰器和空气预热器等技术以提高锅炉的热效率，满足装置用汽的要求和增加经济效益方面的技术改造应用。 关键词：热锅炉再生烟气中压蒸汽热效率余表一改造前后运行参数

1概述

某炼油厂 1 0万吨/重油催化裂化装置配有一台由北京院设 0年

计、四川锅炉厂制造的燃烧式 C O余热锅炉，主要利用再生烟气的余热 (生烟气流量约 8 0 0~10 0 N/,度 4 0再 00 0 0 m3温 O h 5℃左右， O含 C量约 65, .%)再加上部分助燃瓦斯，产生中压蒸汽，提供催化装置中 压透平及生产工艺所需蒸汽。余热锅炉不仅过热自产蒸汽，该同时还过热装置外取热器、油浆蒸发器产生的中压饱和蒸汽。 由于多方面的原因， C该 O余热锅炉运行中存在以下几方面问题①过热能力不足。②炉膛压力偏高，再生烟气处理能力不足。③ C余热锅炉受热面积灰严重，烟温度偏高，热锅炉效率偏低。 O排余

@c o余热锅炉省煤器没有有效的防腐措施，省煤器换热管