fmea分析表格

潜在失效模式及后果分析(过程FMEA) PFMEA编号： 共 页， 第 页 项目： 产品类型： 核心小组： 工序步骤 功能 过程责任： 关键日期： 现行过程 控制预防 频 度 探测控制 探 RP 测 N 度 建议的措施 编制者： FMEA日期(编制) (修订) 措施执行结果 采取的措施 S O D R P N

要求

严 潜在的失效 潜在的失效 级 潜在的失效起 重 因/机理 模式 后果 别 度

责任人和 目标完成 日期

潜在失效模式及后果分析

（过程FMEA）

PFMEA编号：

共 页， 第 页

项目：

产品类型：

核心小组：

过程责任：关键日期：编制者：FMEA日期(编制) (修订)

FMEA 编号Number:页码Page:准备人Prepared By:

关键日期Key Date: 2009.09.07车型年/车辆类潜在的失效模式及效应分析表POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(过程PROCESS FMEA)

过程责任部门Process Responsibility: 质量部 QA Dept.项目名称 Item:工

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FMEA 编号Number:页码Page:准备人Prepared By:

关键日期Key Date: 2009.09.07车型年/车辆类潜在的失效模式及效应分析表POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(过程PROCESS FMEA)

过程责任部门Process Responsibility: 质量部 QA Dept.项目名称 Item:工

FMEA 编号Number:页码Page:准备人Prepared By:

关键日期Key Date: 2009.09.07车型年/车辆类潜在的失效模式及效应分析表POTENTIAL FAILURE MODE AND EF

潜在的失效模式及效应分析表POTENTIAL 潜在的失效模式及效应分析表POTENTIAL FAILURE MODE(过程PROCESS FMEA)项目名称 Item: 过程责任部门Process Responsibility: 关键日期Key Date: 2009.09.07 车型年/车辆类 主要参加人Core Team: QA部QA Dept./模具部Tooling. Dept.; /工程部Eng.Dept. 过程功能要求 潜在的失效模式 Process Function Potential Failure Mode Requirements 潜在的失效后果 Potential Effect(S) of Failure 严 级 重 别 度 Class Sev 潜在的失效原因/机理 Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure 质量部 QA Dept.

工 AND EFFECTS ANALYSIS

序号 NO.

频 现行过程预防控制 度 Current Process Controls 数 Prevention Occ

现行过程检测控制 Current Process Controls Detection

策划方案

FMEAFailure Mode and Effect Analysis

策划方案

课程目的 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施 书面总结上述过程

策划方案

FMEA 为什么是小组经验的集成？ 顾客需求 工程规范 系统和组成描述 书面总结上述过程 过程和供应商需求和控制 开发系统设计和过程FMEA 消除潜在失效 设计和过程改进 设计评定的组成

Introduction

策划方案

什么是 FMEA ?FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具

依照其发生在失效的风险优先排列并采取行 动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经 验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问 题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时 机并不是解决问题”

策划方案

失效的定义产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象 在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。

失效在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间

策划方案

FMEA 的

策划方案

FMEAFailure Mode and Effect Analysis

策划方案

课程目的 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施 书面总结上述过程

策划方案

FMEA 为什么是小组经验的集成？ 顾客需求 工程规范 系统和组成描述 书面总结上述过程 过程和供应商需求和控制 开发系统设计和过程FMEA 消除潜在失效 设计和过程改进 设计评定的组成

Introduction

策划方案

什么是 FMEA ?FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具

依照其发生在失效的风险优先排列并采取行 动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经 验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问 题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时 机并不是解决问题”

策划方案

失效的定义产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象 在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。

失效在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间

策划方案

FMEA 的

FMEA

例：

FMEA

附件3 发酵工艺FMEA 分析实例

工序：ABC产品发酵工序 FMEA编码：FM070101 项目团队：ABC产品工作组 准备人：QA主管-Chank 工作地点：第五发酵车间 FMEA时间（原始）：2007年1月5日 修改：

FMEA

*表格格式可以根据实际习惯进行改变！

相关分析根据我本人的经验判断罗列，不足之处还请修正。

注：这里的发生频率的判断是根据该厂以往10年的实际事故发生率的平均值来评估的。

1

Team Vision Voice

失效模式与效果分析

http://www.77cn.com.cn

Page 1

目录

1 2 3 4

概念介绍

组建FMEA小组

FMEA的运用

案例、讨论

Key to Excellence

Page 2

1 概念介绍1.1 FMEA的定义 1.2 FMEA的分类 1.3 FMEA的重要特征及一些重要概念 1.4 为什么进行FMEA 1.5 认识误区 1.6 FMEA在业界的应用情况

Key to Excellence

Page 3

1.1 FMEA的定义 的定义 FMEA的起源：美国Grumman飞机公司

不断的完善1950年 1999年飞机主操纵系统的 失效分析 ISO9000/QS9000 FMECA 美国Boeing和Martin Marietta公司

1957年工程手册正式列出 FMEA程序 Failure Mode, Effects and Criticality Analysis 失效模式及其效应和 关键性分析

有效性评价 得到肯定Key to Excellence

Page 4

1.1 FMEA的定义 的定义 FMEA的演变： FMEA的演变 的演变：1950 195760年代 FMEA的前身为FM

FMEA（失效模式与影响分析）

作者：佚名 文章来源：不详 点击数：299 更新时间：2005-10-5

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始

潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施 一、 基本原理 1、什么是FMEA

★FMEA的定义：在设计阶段/更改设计阶段，对产品/零件/制造过程进行分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低发生的概率，有效提高可靠性，确保顾客满意的系统化活动。（设计：产品设计、过程设计（工艺）） ★实施FMEA的时机：

●开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用； ●对现有产品/过程实施更改；

●现有产品/过程应用于新的环境、场所时； （产品更改：结构更改、材料更改、参数更改。） （过程更改：工艺流程、工艺方法） ★实施FMEA的目的：

●寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果； ●确定消除或减少潜在失效发生的措施； ●将全部分析过程文件化，以供评审； ★FMEA是事前行为

●通过FMEA确定的措施为预防措施；

●各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ●潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得； ★FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动 ●FMEA是对“设计策划”环节的补充活动；

●在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意； （设计策划→

FMEA

潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施 一、 基本原理 1、什么是FMEA

★FMEA的定义：在设计阶段/更改设计阶段，对产品/零件/制造过程进行分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低发生的概率，有效提高可靠性，确保顾客满意的系统化活动。（设计：产品设计、过程设计（工艺）） ★实施FMEA的时机：

●开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用； ●对现有产品/过程实施更改；

●现有产品/过程应用于新的环境、场所时； （产品更改：结构更改、材料更改、参数更改。） （过程更改：工艺流程、工艺方法） ★实施FMEA的目的：

●寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果； ●确定消除或减少潜在失效发生的措施； ●将全部分析过程文件化，以供评审； ★FMEA是事前行为

●通过FMEA确定的措施为预防措施；

●各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ●潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得； ★FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动 ●FMEA是对“设计策划”环节的补充活动；

●在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意； （设计策划→

FMEA