八大浪费试卷

精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）

大纲：

一、制造过早(多)的浪费 二、库存的浪费

三、不良修正的浪费 四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费 六、动作的浪费

七、等待的浪费 八、管理的浪费 八大浪费简要版请点击

八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、制造过早（多）的浪费

定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，

IE七大手法八大浪费

一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：

1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：

IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的

1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查 work sampling）

4、生产线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡

2、七大手法 ：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、 时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法

3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）

4、七

精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）

大纲：

一、制造过早(多)的浪费 二、库存的浪费

三、不良修正的浪费 四、加工过剩的浪费

五、搬运的浪费 六、动作的浪费 七、等待的浪费 八、管理的浪费

八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费

定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八

八大浪费试卷

部门： 姓名： 工号： 得分：

一、 填空题（30分；每空3分）

1. 生产三不原则是：不过量生产、不预测生产、不提前生产。

2. 有价值的活动是指：任何改变材料形状，外形或功能以满足顾客需求的活动。

3. 无价值的活动是指：增加了成本但未为产品增加如顾客所定义的价值（浪费）的活动。 4. 浪费是指:所有一切不增加价值的活动 或在增加价值的活动所用的资源超过了绝对最少的界限。

5. 八大浪费中万恶之源是 库存的浪费 。

6. 在生产中过量生产的体现是：生产多于下游客户所需，快于下游客户所求。 7. 管理的浪费可以从: 培训 ， 认知 ， 检知 ， 奖惩 来进行消除。 二、不定项选择题（30分：每题5分）

1. 在日常生产中我们所指的库存包括（ A B C D ）

A、材料的库存 B、半成品的库存 C、成品的库存 D、已向供应商订购的在途零部件 2、 产生不良的浪费的原因有（A、B、C、D）

A、人为操作失误 B、不按照标准作业 C、来

现场成本降低的主要手段和方法

1)改进质量

2)改进生产力

3)降低库存

4)缩短生产线

5)减少机器停机时间

6)减少空间

7)降低生产交期

品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.

品质是管理出来的,而不是检验出来的

精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.

它强调从根源上保证品质

■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题

■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决

■一般是个人与集体配合解决问题

设计时考虑质量问题

产品结构标准化

减少零件数目

零件标准化

第一次就做好

全体人员参与

不用库存来稳隐藏质量问题

什么叫品质成本(COQ)

品质成本

预访成本

鉴定成本

损失成本

内部损失成本

外部损失成本

自检与互检在工作中通常被称做\双检\主要是实施自主管理.

(1)对工序实施自检和互检

A,教育

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『原创』精益生产的八大浪费、产生原因和消除方法（详细版） 大纲：

一、制造过早(多)的浪费 二、库存的浪费 三、不良修正的浪费 四、加工过剩的浪费 五、搬运的浪费 六、动作的浪费 七、等待的浪费 八、管理的浪费

八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

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八大浪费产生的根源分析与改善措施【财会实务精品文档】

一、八大浪费产生的根源分析

１.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。

２.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。

３.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。

４.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。

５.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。

６．过分加工浪费的根源在于纺织品加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。

７.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。

８.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强‚以及管理制度不完善而造成的浪费 二、如何有效改善

七大浪费与5S考试题

姓名： 部门： 工号： 得分：

一、填空题（每空2.5分，共50分）

(1)在市场经济环境中，生产企业降低成本需要消除 。 (2)企业利润=售价- 。

(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、 2、 。 (4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、 2、 。 3、

(5)5S管理起源于 ，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的 、 、 、 、 等活动。

(6)整理的定义：以 的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。 目的将 最大化，合理利用空间。

(7)整顿的定义：以

七大浪费与5S考试题

姓名： 部门： 工号： 得分：

一、填空题（每空2.5分，共50分）

(1)在市场经济环境中，生产企业降低成本需要消除 。 (2)企业利润=售价- 。

(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、 2、 。 (4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、 2、 。 3、

(5)5S管理起源于 ，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的 、 、 、 、 等活动。

(6)整理的定义：以 的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。 目的将 最大化，合理利用空间。

(7)整顿的定义：以

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消除企业中的七大浪费实战案例

在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，这些浪费注定了我们的成本居高不下。精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程，七大浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。

我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是TIMWOODS：

T--- Transportation---搬运的浪费

I --- Inventory---库存的浪费

M---Motion--- 动作的浪费

W---Waiting---等待的浪费

O---Over