塞孔缺陷原因分析
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孔无铜原因分析
1、 详述除胶渣、PTH工序流程(包括几级水洗)以及各药水缸的作用,列出各缸的化学反应方程式。 流程:膨松→二级水系→除胶渣→预中和→二级水洗→中和→二级水洗→除油→三级水洗→微蚀→二级水洗→预浸→活化→二级水洗→加速→二级水洗→沉铜→三级水洗。 各药水缸作用及化学反应方程式: 膨胀:因基材树脂为高分子化合物,分子间结合力很强,为了使钻污树脂被有效地除去,通过膨胀处理使其膨松软化,从而便于MnO4-离子的浸入,使长碳链裂解而达到除胶的目的。 除胶:使孔壁环氧树脂表面产生微观上的粗糙,以提高孔壁与化学铜之间的接合力,并可提高孔壁对活化液的吸附量,其原理是利用KMnO4在碱性环境中强氧化性的特性将孔壁表面树脂氧化分解。 反应机理:4MnO4-+C(树脂)+4OH-→MnO42- +CO2↑+2H2O 副反应:2MnO4-+2OH-→2MnO42 -+1/2O2+H2O MnO4-+H2O→MnO2↓+2OH-+1/2O2 再生机理为:MnO42-+e→MnO4-。 中和:经碱性KMnO4处理后的板,在板面及孔内带有大量的MnO4-、MnO42-、MnO2等药水残留物,因MnO4-本身具有极强的氧化性,对后工序的除油剂及活化性是一种
混凝土外观质量缺陷的原因分析
混凝土外观质量缺陷的原因分析
1、麻面
模板未打磨、清理、和未涂脱膜剂或脱模过早,脱模时均容易发生粘模,混凝土表面出现麻面。
2、裂缝
脱模过早,经分吹易出现收缩性裂纹;二衬顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮,容易造成二衬表面出现麻面、收缩裂纹等现象;夏季施工天气炎热,混凝土表面水化热较大,不洒水养护或养护不及时造成收缩性裂纹。
3、混凝土表面气孔
混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、振捣不足、单层浇筑混凝土厚度过大、混凝土坍落度过大,气体没能充分引排而导致。
4、混凝土表面砂带
接缝不严密、混凝土坍落度偏大水分过多、振捣过强、浇筑速度 快造成。
5、蜂窝麻面
在混凝土施工过程中,由于振捣工的振捣不到位,出现漏振、振捣时间不足或振动棒移动距离过大造成。
6、混凝土表面色差
在二衬混凝土表观颜色不一致,原材料变化及配料偏差、搅拌时间不足、 浇筑过程中的混凝土离析、脱模剂涂刷不均匀及浇筑过程中间隔时间长等因素均能造成表面颜色不一致。
7、缺棱掉角
模板拆除过早,拆模时边角受外力撞击,保护不好,模板未刷脱模剂。
8、错台
下一组二衬台车模板与上一组混凝
压铸件的缺陷及原因分析
压铸 缺陷 及原因
压铸件的缺陷及原因分析
压铸生产中遇到的质量问题很多,其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因,才能提出相应切实可行的有效的改进措施,以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中,有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸 压铸件成形过程中,某些部位填充不完整,称为欠铸。当欠铸的部位严重时,可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有:1)填充条件不良,欠铸部位呈不规则的冷凝金属 当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 模具温度过低 合金浇入温度过低 内浇口位置不好,形成大的流动阻力 2)气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则 难以开设排溢系统的部位,气体积聚 熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体 3)模具型腔有残留物 涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积 成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围
铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施
(一)焊接缺陷种类
常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿,未焊透、未熔合、夹渣等。 1、焊缝成形差
产生原因:焊接规范选择不当;焊枪角度不正确;焊工操作不熟练;导电嘴孔径太大;焊接电弧没有严格对准坡口中心;焊丝、焊件及保护气体中含有水分。焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观,且不光亮;焊缝弯曲不直,宽窄不一,接头太多;焊缝中心突起,两边平坦或凹陷;焊缝满溢等。 2、气孔
产生原因:氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等;焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污;焊接电流和焊速过大或过小;熔池保护欠佳,电弧不稳,电弧过长,钨极伸出过长等。焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。在MIG焊接过程中,气孔是不可避免的,只能尽量减少它的存在。在培训的过程中,仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显,根据DIN30042标准规定,单个气孔的直径最大不能超过0.25α(α为板厚),密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α(α为板厚)。氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。氮不溶于液态铝,铝又不含碳,因此铝合金中不会产生
冲压件缺陷产生原因
冲压件缺陷产生原因
1.冲压废品
1)原因:
o原材料质量低劣;
o冲模的安装调整、使用不当;
0操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;
0冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;
0冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;
0操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。
2)对策:
原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。);
0对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;
0所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作;
0生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理;
0坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;
0在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺
1)原因:
0冲裁间隙太大、太小或不均匀;
0冲模工作部分刃口变钝;
0凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。
2)对策:
匈奴人南下入塞原因考
两汉时期匈奴确曾“寇盗”过中原边郡,其主要目的是为获取农业、手工业产品以补充其生活生产所必须。他们之所以南下入塞,有时亦为展示武力,以迫使中原拿出更多的产品。史实反复雄辩地证明,中原对匈奴地区的畜牧、狩猎产品、匈奴对于中原地区的农业和手工业产品,需求都非常强烈。无比坚韧的经济纽带维系着历史上中华大家庭中各兄弟民族的紧密联系,也是中华民族形成的重要基
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引发锻件缺陷的主要原因
引发锻件缺陷的主要原因
一、原材料的主要缺陷及其引起的锻
件缺陷
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。一般情况下,铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。例如,内部的成分与组织偏析等。原材料存在的各种缺陷,不仅会影响锻件的成形,而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计,在航空工业系统中,导致航空锻件报废的诸多原因中,由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。因此,千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有: 1.表面裂纹
表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上,一般呈直线形状,和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原因很多,例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长,一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时,坯料的表面如被划伤,冷却时将造成应力集中,从而可能沿划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉,锻造时便可能扩展引起 锻件裂纹。 2.折叠
折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中,由于轧辊上的型槽定径不正确,或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入,
引发锻件缺陷的主要原因
引发锻件缺陷的主要原因
一、原材料的主要缺陷及其引起的锻
件缺陷
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。一般情况下,铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。例如,内部的成分与组织偏析等。原材料存在的各种缺陷,不仅会影响锻件的成形,而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计,在航空工业系统中,导致航空锻件报废的诸多原因中,由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。因此,千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有: 1.表面裂纹
表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上,一般呈直线形状,和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原因很多,例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长,一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时,坯料的表面如被划伤,冷却时将造成应力集中,从而可能沿划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉,锻造时便可能扩展引起 锻件裂纹。 2.折叠
折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中,由于轧辊上的型槽定径不正确,或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入,
冻干压塞常见问题的原因分析与解决方案
冻干压塞常见问题的原因分析及解决方案
对于抗生素瓶冻干粉针剂产品来说,在冻干结束后,一般要进行全压塞处理,使得冻干好以后的产品能够得到很好的保护,全压塞如图1所示。压塞一般是在真空环境中进行的,也有的产品通过充入氮气或其他保护性气体,其也是在低于大气压的条件下进行,确保压塞后冻干瓶内部处于真空状态。后续出料后进行轧盖。可以说,冻干完成后的压塞和轧盖工艺,是确保冻干产品处于无菌隔离和保护状态的关键。
冻干结束后的压塞质量如果不好,对产品的无菌性影响非常大,后续的轧盖工序也无法进行,导致冻干好的产品不能进入市场,给生产厂家带来很大的损失,特别是对于价值昂贵的产品来说,有的一瓶药品价值上千元,一批产品即使只有几十支压塞不好,也要导致几万元的损失。因此,提高压塞工艺的稳定性,确保冻干结束后压塞完全压到位,减少不必要的损失,显得尤为重要。
1、冻干压塞常见的问题
常见的冻干压塞主要问题有:压塞后压不到位,压塞后粘塞,塞子粘在板层下表面,压塞后瓶子压碎等。其中,压不到位和粘塞问题比较多见,也是很多抗生素瓶冻干粉针剂常常遇到的问题。
1.1 压塞后压不到位问题
塞子经过压塞以后,没有全部进入到瓶口,如图2所示,导致瓶口上部没有完全密封,外部空气很容易进入到瓶子中去