车表面划痕处理方法

钢结构施工

表面处理方法、工业标准和检验

照明要求：SSPC TU12区分为 最低 推荐 夏季中午在太阳直接照射下 100,000 Lux 　　没有太阳的室外 1,000-10,000 Lux 　　明朗夏天的室内 100-500 Lux

一般区域 10英尺烛光（108 Lux） 20英尺烛光（215 Lux）表面处理 20英尺烛光（215 Lux） 50英尺烛光（538 Lux）涂装施工 20英尺烛光（215 Lux） 50英尺烛光（538 Lux）检验 50英尺烛光（538 Lux） 200英尺烛光（2153 Lux）

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不锈钢表面镜面光亮处理方法

根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜石光泽。下面分别介绍这三种方法优缺点：

机械抛光：整平性好，光亮劳动强度大，污染严重，复杂件难加工，光泽下降，投资及成本较高简单工件，中，小产品，复杂件无法加工。整个产品光泽达不到一致，光泽保持时间不长

化学抛光：投资少，复杂件能抛，效率高，速度快光亮度不足，抛光液要加湿，有气体溢出，需要适风设备。复杂产品，光亮度要求不高的产品可选用小批量加工较合算

电化学抛光：达镜面光泽，长期保持，工艺稳定，污染少，成本低，防污染性好。一次性投资大，复杂件要装工装，辅助电极，大量生产要降温污挡产品，要求长时间保持镜面光，亮产品。工艺稳定，易操作，可广泛推广使用

不锈钢着色不仅赋于不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐磨能性。

不锈钢着色方法有如下几种：（1）离子沉积氧化物或氧化物。（2）高温氧化法。（3）化学氧化法。电化学氧化法。（4）气相裂解法。

简述各种方法概况如下：

（1）离子沉积氧化物或氧化

热处理与表面处理

1、概述

将原材料或半成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法，称为热处理。按其特点，可分为一般热处理、化学热处理和表面热处理三种。 1.1热处理的工艺特点和处理目的 （1）一般热处理

1）工艺特点、处理目的和应用 类别 退 火 工艺特点 将工件加热到一定温度（相变或不相变)保温后缓冷下来,或通过相变以获得珠光体型组织,或不发生相变的消除应力降低硬度的一种热处理方法。 目的和应用 1、降低硬度、提高塑性、改善切削加工性能或压力加工性能； 2、经相变退火提高成分和组织的均匀性、改善加工工艺性能，并为下道工序作准备； 3、消除铸、锻、焊、扎冷加工等所产生的内应力。 调整钢件的硬度、细化组织及消除网状碳化物，并为淬火作好组织准备。其主要应用如下： 1、用于含碳量低于0.25%的低碳钢工件,使得到量多且细小的珠光体组织,提高硬度,从而改善其切削加工性能; 2、消除过共析钢中网状渗碳体为球化退火作准备; 3、作为中碳钢合金结构钢淬火前的预先处理，以减少淬火缺陷; 4、作为要求不高的普通结构件的最终热处理; 5、用于淬火返修件消除内应力和细化组织以防重淬火时产生变形与

不锈钢表面处理常见问题和方法

1 不锈钢件产生锈蚀的常见原因

不锈钢设备制作过程中会出现表现损伤，缺陷以及一些影响表面的物质，如：粉尘、 浮铁粉或嵌入的铁，热回火色和其它氧化层、锈斑、研磨毛刺、焊接引弧斑痕、焊接飞 溅、焊剂、焊接缺陷、油和油脂、残余粘合剂和油漆、粉笔和标记笔印等。绝大多数都 是因为忽略了它们的有害影响而不重视或做得不好。但是，它们对氧化保护膜有着潜在 的危害。保护膜一旦被损坏，被减薄或用其它方法使之改变，下面的不锈钢就会开始腐 蚀。腐蚀一般不是遍及整个表面，而是在缺陷处或其周围。这种局总腐蚀通常会为点蚀 或缝隙腐蚀，这两种腐蚀会向深度和广度发展，而大部分表面不受侵蚀。下面谈一下造 成这些问题的各种原因。

1.1 粉尘

制作经常是在有粉尘的场地进行，空气中常带有许多粉尘，它们不断地落在设备表 面。它们可以用水或碱性溶液去除掉。不过，有附着力的尘垢需要高压水或蒸气进行清 理。

1.2 浮铁粉或嵌入的铁

在任何表面上，游离铁都会生锈并使不锈钢产生腐蚀。因此，必须清除。浮粉一般 可随粉尘一起清除掉。有些粘着力很强，必须按嵌入的铁处理。除粉尘外，表面铁的来 源很多，其中包括用普通碳钢钢丝刷清理和用以前在普碳钢，低合金钢或铸铁件上使用

不锈钢表面处理常见问题和方法

1 不锈钢件产生锈蚀的常见原因

不锈钢设备制作过程中会出现表现损伤，缺陷以及一些影响表面的物质，如：粉尘、 浮铁粉或嵌入的铁，热回火色和其它氧化层、锈斑、研磨毛刺、焊接引弧斑痕、焊接飞 溅、焊剂、焊接缺陷、油和油脂、残余粘合剂和油漆、粉笔和标记笔印等。绝大多数都 是因为忽略了它们的有害影响而不重视或做得不好。但是，它们对氧化保护膜有着潜在 的危害。保护膜一旦被损坏，被减薄或用其它方法使之改变，下面的不锈钢就会开始腐 蚀。腐蚀一般不是遍及整个表面，而是在缺陷处或其周围。这种局总腐蚀通常会为点蚀 或缝隙腐蚀，这两种腐蚀会向深度和广度发展，而大部分表面不受侵蚀。下面谈一下造 成这些问题的各种原因。

1.1 粉尘

制作经常是在有粉尘的场地进行，空气中常带有许多粉尘，它们不断地落在设备表 面。它们可以用水或碱性溶液去除掉。不过，有附着力的尘垢需要高压水或蒸气进行清 理。

1.2 浮铁粉或嵌入的铁

在任何表面上，游离铁都会生锈并使不锈钢产生腐蚀。因此，必须清除。浮粉一般 可随粉尘一起清除掉。有些粘着力很强，必须按嵌入的铁处理。除粉尘外，表面铁的来 源很多，其中包括用普通碳钢钢丝刷清理和用以前在普碳钢，低合金钢或铸铁件上使用

浅划痕处理具体工艺过程及注意事项

一：浅划痕处理具体工艺过程

1）洗车。目的是清除汽车车身表面的污染物，泥土等，避免造成意外的伤害。

2）开蜡。开蜡的目的是为了保证抛光效果。开蜡作业要求使用专用开蜡水，去除漆面原有的蜡质层，在对蜡质层进行彻底分解的同时，又不损伤漆面及塑料。操作同新车开蜡基本相同。

3）漆面研磨抛光。漆面研磨抛光作业前，要根据漆面的状况及质量，如厚度、硬度、耐磨性、氧化程度等，选择合适的抛光剂。对于色漆遭受部分划伤的浅划痕，其研磨抛光过程可分四个步骤进行。

①深切研磨。目的是去除漆面较深的划痕，提高作业效率，保证抛光质量。

研磨剂的选择：深切用研磨剂颗粒选择以能保证抛去漆面95%左右的划痕为宜，其粒度一般应在320-400目。

操作方法：首先用小块毛巾将研磨剂均匀涂抹在待抛漆面上，涂抹面积，以操作人员不需移动脚步且能自如抛光为宜。 将研磨盘安装在抛光机上，沾满水，保持研磨盘平面与待抛漆面基本平行（局部抛光除外），起动抛光机，使其转速设置在1000-1200转/min。抛光时为保持海绵抛光盘湿润，应不断向抛光盘上洒洁净清水，以降低摩擦表面温度，避免由于摩擦升温过高使抛光盘焦化和损坏面漆。研磨抛光作业在清除95%左右

导电材料的表面处理方法各异，目的是什么？

看了两个回答，感觉没有讲到点子上。也罢，我自己来回答这个问题吧。

导体材料，它的用途就是导电，同时它必须具有一定的机械强度。例如母线，如果母线的温升过高，母线材料的机械强度大幅度地降低，那么一旦出现短路事故，母线就会出问题。至于导体材料的导电性，我们可以通过在表面电镀的方法加以改善。

也许，大家会认为在表面电镀高导电材料并不能明显地改善导电性，这对于直流电来说是正确的，但对于交流电流，由于存在集肤效应，电流大多都集中在导电材料的外表面，因此电镀能明显地改善导电性。

不过，这种改善只是对比较薄的导电材料才有效。对于相对较厚的导电材料，例如母排，电镀对于提高导电性几乎没有什么贡献，倒是对提高母线的温升有很明显的效果。

常见的导体材料是铜和铝，方便起见，我们就从裸铜母线的电镀谈起吧。

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1．发生在铜表面的电化学反应我们来看铜、锡和银的化学特性：铁(Fe)、铜(Cu)和锡(Sn)在水(H2O)的参与下发生如下反应：在这个过程中伴随着电子的转移，所以此类反应被称

为氧化还原反应。由于铁、铜和锡都是弱碱，所以反应生成物的最终产物金属离子与该反应的中间生成物金属氧化物

之间是可逆的，

浅划痕处理具体工艺过程及注意事项

一：浅划痕处理具体工艺过程

1）洗车。目的是清除汽车车身表面的污染物，泥土等，避免造成意外的伤害。

2）开蜡。开蜡的目的是为了保证抛光效果。开蜡作业要求使用专用开蜡水，去除漆面原有的蜡质层，在对蜡质层进行彻底分解的同时，又不损伤漆面及塑料。操作同新车开蜡基本相同。

3）漆面研磨抛光。漆面研磨抛光作业前，要根据漆面的状况及质量，如厚度、硬度、耐磨性、氧化程度等，选择合适的抛光剂。对于色漆遭受部分划伤的浅划痕，其研磨抛光过程可分四个步骤进行。

①深切研磨。目的是去除漆面较深的划痕，提高作业效率，保证抛光质量。

研磨剂的选择：深切用研磨剂颗粒选择以能保证抛去漆面95%左右的划痕为宜，其粒度一般应在320-400目。

操作方法：首先用小块毛巾将研磨剂均匀涂抹在待抛漆面上，涂抹面积，以操作人员不需移动脚步且能自如抛光为宜。 将研磨盘安装在抛光机上，沾满水，保持研磨盘平面与待抛漆面基本平行（局部抛光除外），起动抛光机，使其转速设置在1000-1200转/min。抛光时为保持海绵抛光盘湿润，应不断向抛光盘上洒洁净清水，以降低摩擦表面温度，避免由于摩擦升温过高使抛光盘焦化和损坏面漆。研磨抛光作业在清除95%左右

表面处理

零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造

成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。

另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。

今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。

1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号

1）基体材料表示符号（常用基体材料）

材料名称 符号 铁、铜 Fe 铜、铜合金 Cu 铝、铝合金

钢材基层表面处理

1．钢结构涂装前表面处理标准

1.1 工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046－95）

表1.1.1 各类底漆涂装要求钢铁基层除锈等级

涂料品种 各类富锌底漆、喷镀金属基层 其他树脂类涂料、乙烯磷化底漆 醇酸耐酸涂料、氯化橡胶涂料、环氧沥青涂料 沥青涂料 最低除锈等级 Sa21/2 Sa2 St3或Sa2 St2或Sa2 注：1. 不易维修的重要构件的除锈等级不应低于Sa2 1/2级；

2．钢结构的一般构件选用其他树脂等涂料时，除锈等级可不低于St 3级；

3．除锈等级标准应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

《工业防腐蚀设计规范》钢结构表面处理设计依据为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》，并注明不易维修的重要构件的除锈等级不应低于Sa2 1/2级。

该规范5. 6条文说明：除锈效果不同的基层，其对涂层的影响使用寿命差2～3倍。 1.2 建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB 50212－91）

《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212－91）第2.2.2条：钢结构表面处理的等级应分为两级，并应符合