fanuc系统

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FANUC系统参数

标签：文库时间：2025-03-17

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FANUC 16系统参数

系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显

示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。

一．16系统类参数 1． SETTING 参数

参数号符号意义 16-T 16-M 0/0 TVC 代码竖向校验 O O 0/1 ISO EIA/ISO代码 O O 0/2 INI MDI方式公/英制 O O 0/5 SEQ 自动加顺序号 O O 2/0 RDG 远程诊断 O O

3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O 2．RS232C口参数 20 I/O通道（接口板）： 0,1: 主CPU板JD5A 2: 主CPU板JD5B

3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422) 5: Data Server

10 :DNC1/DNC2接口 O O

100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O

100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O

I/O 通道0的参数:

101/0 SB2 停止位数 O O

101/3 ASII 数据输入代

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FANUC系统指令格式

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FANUC系统指令格式

G指令： G00：快速定位； G01：直线插补； G02：顺圆弧插补； G03：逆圆弧插补；

G04：暂停 X多少秒、P多少毫秒； G06：抛物线插补； G08: 加速； G09：减速；

G33/G32：螺纹车削； G40：取消刀具补偿； G41：刀具左补偿； G42：刀具右补偿； G43：刀具偏置（正); G44: 刀具偏置（负）； G50：工件坐标系建立； G71：外圆复合循环； G72: 端面复合循环； G73：仿形车削；

G74：端面切槽（钻孔）循环； G75: 径向切槽（钻孔）循环;

G76：螺纹切削复合固定循环; G70; 精车复合循环；

G90：单一外（内）圆柱切削循环; G92：螺纹车削循环； M指令： M00：程序停止； M01: 程序选择性停止； M03：主轴正转（顺时针）； M04：主轴反转（逆时针）； M05：主轴停止； M08：切削液开； M09：切削液关； M30：程序完全停止； M98：调用子程序； M99：子程序结束； 0:初始化

G21 G40 G54 G96/G97 G99/G98; 转速的计算：

2?nrVc=1000

F:进给率

G97恒转速r/min G96恒线速m/mi

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FANUC 系统功能介绍

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FANUC 系统功能介绍——中英文对照来源：　录入时间：07-06-10 01:20:24　　　、控制轨迹数（Controlled Path）

　　CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。

2、控制轴数（Controlled Axes）

　　CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。

3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）

　　每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。

4、PMC控制轴（Axis control by PMC）

　　由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。

5、Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）

　　车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。　　该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。

6、Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）

　　车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上

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FANUC 16系统参数

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FANUC 16系统参数

系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显

示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。

一．16系统类参数 1． SETTING 参数

参数号符号意义 16-T 16-M 0/0 TVC 代码竖向校验 O O 0/1 ISO EIA/ISO代码 O O 0/2 INI MDI方式公/英制 O O 0/5 SEQ 自动加顺序号 O O 2/0 RDG 远程诊断 O O

3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O 2．RS232C口参数 20 I/O通道（接口板）： 0,1: 主CPU板JD5A 2: 主CPU板JD5B

3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422) 5: Data Server

10 :DNC1/DNC2接口 O O

100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O

100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O

I/O 通道0的参数:

101/0 SB2 停止位数 O O

101/3 ASII 数据输入代

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FANUC系统PMC编程重点

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FANUC系统PMC编程重点

FANUC系统的PMC在哪里呢？我们似乎无法看见完全的PMC。其实，FANUC PMC是典型的与CNC集成在一起的内装式PLC，其CPU和存储器就在CNC控制单元的主板上。因此，FANUC PMC控制系统的硬件如图1所示。I/O单元与PMC CPU通过接口JD1A/JD51A

传输信号，而机床侧输入输出元件与I/O单元则通过接口CB104、CB105、CB106、CB107传输信号。

图1

FANUC PMC硬件组成

FANUC系统参数说明

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FANUC系统参数说明

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编辑删除 -7-30 1.I/O信号的构成通过I/O信号的状态诊断，确定故障部位和分析故障原因是维修时用得最多的方法一。 I/O信号的数量与构成，在不同的系统中有所不同。对于FANUC系列数控系统，根据系统的功能与结构，带内部PMC与带内部PMC(PLC)两种形式。不带内部PMC的数控系统的I/O信号特点是：不论系统功能、I/O单元如何，各输入、输出信号的作是固定不变的。如对于FS0系统：输入X016.5总是X轴参考点减速信号(*DECX)；输出Y048.0总是X达信号等等。此外，在不带内部PMC的系统中，也没有CNC与PMC间的信号转换过程，对应的输入、输NC侧的内部信号一一对应。如：从机床(或操作面板)到系统的输入信号X016.2(+X方向键)的状态与CNC116.2的状态完全相同；输出到机床(或操作面板)X轴参考点到达信号Y048.0，与CNC内部信号F148.0相同等等。在带内部PMC的数控系统中，根据所选用的系统、内部PMC类型、I/O单元的不同，其信号的数量有所量输入、输出信号的作用和地址固定不变外，大部分输入、输出信号的作用和意义，在不同的机床上有不同修时必须参照机床的电气原理图与

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FANUC系统PMC编程重点

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FANUC系统PMC编程重点

传输信号，而机床侧输入输出元件与I/O单元则通过接口CB104、CB105、CB106、CB107传输信号。

图1

FANUC PMC硬件组成

FANUC系统PMC的在线诊断

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项目1 FANUC系统PMC的诊断功能

任务目的 1）了解FANUCˉOiD/OiMateD系统PMC接口定义与工作原理

2）掌握FANUCˉOiD/OiMateD系统PMC常见故障与诊断方式 3）熟悉LADDER软件在线监测

实践设备 FANUC 0i Mate-D数控系统实验台

实践项目 1）PMC数据状态、梯形图在线监控界面操作

2）PMC I/O接口与电气连接 3）PMC LADDER在线联机操作

工作过程知识介绍 1、 PMC

所谓PMC（Programmable Machine Controller），就是利用内置在CNC 的PC（Programmable Controller）执行机床的顺序控制（主轴旋转、换刀、机床操作面板的控制等）的可编程机床控制器。所谓顺序控制，就是按照事先确定的顺序或逻辑，对控制的每一个阶段依次进行的控制。用来对机床进行顺序控制的程序叫做顺序程序，通常广泛应用于基于梯图语言（Ladder language）的顺序程序。 2、 PMC的基本配置

3、 PMC的相关地址

4、数控机床工作状态开关PＭC控制

(1) 数控机床状态开关

图1

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FANUC系统数控机床参数

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FANUC系统数控机床参数

一、掌握数控机床参数的重要性：

无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。

因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。

另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始

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