七大浪费和5s的试题

七大浪费与5S考试题

姓名： 部门： 工号： 得分：

一、填空题（每空2.5分，共50分）

(1)在市场经济环境中，生产企业降低成本需要消除 。 (2)企业利润=售价- 。

(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、 2、 。 (4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、 2、 。 3、

(5)5S管理起源于 ，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的 、 、 、 、 等活动。

(6)整理的定义：以 的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。 目的将 最大化，合理利用空间。

(7)整顿的定义：以

七大浪费与5S考试题

姓名： 部门： 工号： 得分：

一、填空题（每空2.5分，共50分）

(1)在市场经济环境中，生产企业降低成本需要消除 。 (2)企业利润=售价- 。

(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、 2、 。 (4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、 2、 。 3、

(5)5S管理起源于 ，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的 、 、 、 、 等活动。

(6)整理的定义：以 的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。 目的将 最大化，合理利用空间。

(7)整顿的定义：以

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消除企业中的七大浪费实战案例

在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂，举目望去遍地都是浪费，这些浪费注定了我们的成本居高不下。精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程，七大浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。

我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”，生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是TIMWOODS：

T--- Transportation---搬运的浪费

I --- Inventory---库存的浪费

M---Motion--- 动作的浪费

W---Waiting---等待的浪费

O---Over

IE七大手法八大浪费

一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：

1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：

IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的

1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查 work sampling）

4、生产线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡

2、七大手法 ：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、 时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法

3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）

4、七

现场成本降低的主要手段和方法

1)改进质量

2)改进生产力

3)降低库存

4)缩短生产线

5)减少机器停机时间

6)减少空间

7)降低生产交期

品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.

品质是管理出来的,而不是检验出来的

精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.

它强调从根源上保证品质

■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题

■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决

■一般是个人与集体配合解决问题

设计时考虑质量问题

产品结构标准化

减少零件数目

零件标准化

第一次就做好

全体人员参与

不用库存来稳隐藏质量问题

什么叫品质成本(COQ)

品质成本

预访成本

鉴定成本

损失成本

内部损失成本

外部损失成本

自检与互检在工作中通常被称做\双检\主要是实施自主管理.

(1)对工序实施自检和互检

A,教育

学会如何解决浪费问题

社内限

第一章 I.E基础与七大浪费

SESS

学会如何解决浪费问题

社内限

第一节 I.E概要

SESS

学会如何解决浪费问题

1. IE的历史 泰勒 方式(F.W.Taylor 1856~1915)他被称为“作业测定 (Work Measurement) ”之父 建议科学管理方法：运用时间研究、预定时间标准法或标准资料法等技术来确定合格 工人按规定的作业标准， 以此为基础可以进行有系统地生产管理。 所谓科学管理原理是指，用公平的方法分配由劳资双方的合作得到的利润。

社内限

吉尔布雷斯 (Frank G.Gilbreth:1868~1924)他是动作研究的创始者，也是Method Engineering(方法工程)之父 他侧重于追求最佳的方法, 使生产效率提高。“您为什么如此深入地研究 动作？是不是对减少成本、提高效率感兴趣？” “我对那些问题毫无关心。人们一 辈子用非效率的方法埋头骨干、辛苦劳动。我是仅对此感到不满而研究动作而已。” 泰勒(Frederick W.Taylor)和吉尔布雷斯(Frank B.Gilbreth)是IE的开山鼻祖。 十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻

精益生产之

如何消除“七大浪费”讲师： 梁 光 伦

引竞争力提升 品质提升 合理化成本降低

言形象提升

改

善

动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模具夹具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等

消除浪费 标 准 化 现场5S

目 录

☆何谓浪费 ☆浪费的种类 ☆“七大浪费”介绍 ☆消除浪费的做法 ☆浪费的实例

1.何谓浪费

何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、 行为和计划。

用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些 不产生附加价值的活动应坚决予以消除。

2.浪费的种类

浪费的种类1.制造过多的浪费 2.等待的浪费

7

大浪费

3.搬运的浪费4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费

3.“七大浪费”介绍

1.制造过多的浪费

无法保证可卖出的产品做了太多

是浪费的源头！

7

大浪费J I T生 产 方 式

表现形式：☆库存、在制品增加 ☆物流阻塞 ☆资金回转率低 ☆材料、零件过早取得 ☆影响计划弹性及生产系统的适应能力

适 时 的 生 产

1.制造过多的浪费

八大浪费试卷

部门： 姓名： 工号： 得分：

一、 填空题（30分；每空3分）

1. 生产三不原则是：不过量生产、不预测生产、不提前生产。

2. 有价值的活动是指：任何改变材料形状，外形或功能以满足顾客需求的活动。

3. 无价值的活动是指：增加了成本但未为产品增加如顾客所定义的价值（浪费）的活动。 4. 浪费是指:所有一切不增加价值的活动 或在增加价值的活动所用的资源超过了绝对最少的界限。

5. 八大浪费中万恶之源是 库存的浪费 。

6. 在生产中过量生产的体现是：生产多于下游客户所需，快于下游客户所求。 7. 管理的浪费可以从: 培训 ， 认知 ， 检知 ， 奖惩 来进行消除。 二、不定项选择题（30分：每题5分）

1. 在日常生产中我们所指的库存包括（ A B C D ）

A、材料的库存 B、半成品的库存 C、成品的库存 D、已向供应商订购的在途零部件 2、 产生不良的浪费的原因有（A、B、C、D）

A、人为操作失误 B、不按照标准作业 C、来

5S日程计划

KT 2016年度上期 5S推进大日程2015/12/29进度确认 5S推进大日程 分类 大项目 中项目 详细 ▲责任者决定 ▲推进课题决定 ▲推进方式决定 ▲监督维持方式决定 1W 2W 12月 3W 4W 1W 2W 1月 3W 4W 1W 2W 2月 3W 4W 1W 2W 3月 3W 4W 1W 2W 4月 3W 4W 特 5W2H 记 量化、具体

公司推进会议

■推进方针 ■推进目标 ■推进方法

A部门方针目标量化不足7/21 G部门专员新人多，教育计划没落实9/20 立案 组A 指导8/2前 B 协调人事部实施9/30前

实施确认 ASSY车间 实施确认 车间仓库 ■整理 ■整顿 初期指导性改善 ■整理 ■整顿 初期指导性改善

完

B教育

完

完

实施确认 热换器车间 ■整理 ■整顿 初期指导性改善

实施确认 线束车间 ■整理 ■整顿 初期指导性改善

实施确认 实验室 公 司 实施确认 ■点检(互检)结果 ▲各级优秀班组、个人 ■职场文化 ▲升职加薪标准 ■整理 ■整顿 初期指导性改善 初期确认

公司表彰大会

实施

实施确认 来年方针目标 实施确认 ■未来3年公司 (5S部分) 蓝图 研讨 ▲明年公司目标/方针

完草案/汇报 部门会议 总经理批准

5S的含义

5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S的