焦炉中控的操作规程

仪表控制系统操作规程

9.1 DCS系统概述

DCS集散系统: DCS ( Distributed Control System ),中文全称为集散型控制系统。DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物。DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。因此，DCS的主要特点归结为一句话就是：分散控制集中管理。

DCS是对生产过程集中管理、集中监控和分散控制的一种全新的分布式计算机控制系统。系统通过局域控制网和过程控制网，可对生产过程中的各种参数进行监控。现场一次检测元件把检测到的模拟信号通过I/O（控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是I/O）。转换设备，转换成数字信号，通过过程控制网送到过程控制器进行运算，数据通过局域控制网被传递到系统的操作站上的显示器显示出来。过程操作人员可通过操作台上的操作员键盘输入操作命令及数据。数据又通过局域控制网传递到过程控制器进行运算，通过过程控制网送到I/O进行信号的数字/模拟转换，最终送到被执行的设备上，完成控制任务。通常系统是以数台、数十台操作站进行过程

台泥（福州）

水泥磨中控操作规程

一、 目的

本规程为统一操作思想，优化操作参数，努力提高磨机台时产量，降低单位生产成本，确保生产优质水泥，实现系统稳定高效运行。

二、范围

本规程适用于水泥粉磨系统中控操作，即从原料输送入库、配料入磨至水泥入库。 三、内容

（一）操作指导思想

1、在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料的易磨性、磨机负荷、磨尾负压、出磨气体及物料温度、斗提负荷、循环负荷率和选粉效率等参数合理调整磨机喂料量、磨内通风及各挡板开度，努力做到磨机运行平稳，提高粉磨效率。

2、树立“安全生产，质量第一”的观念，精心操作，不断总结，根据生产实际情况，从分利用计量监测仪器、DCS系统等先进的技术手段，整定出最佳操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，确保安全、文明生产。

（二）工艺流程简介

本粉磨系统采用O-sepa型高效选粉机闭路粉磨系统，从原料配料至水泥成品，全部采用电子计算机中控操作。系统工艺先进、流程简明、易于控制操作。

熟料、脱硫石膏、石灰石、水渣、粉煤灰按化验室给定配比经电子皮带

原料系统中控操作规程

一、目的

本规程旨在统一操作思想，使操作规范、有序，充分发挥系统设备的效能，力求做到均衡、稳定、优质、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 二、系统范围

本规程适用于原料系统中控操作。系统范围：从石灰石预均化堆场、砂岩、粘土、铁粉储库取料、原料配料、原料粉磨至生料入库止。 三、系统流程及主机设备：

1. 系统流程：详见中央控制室原料系统操作流程图。 2. 系统主机设备：

① 取料机：取料能力：650t/h；刮板宽度：1700mm；刮板链速：0.47m/s；料耙可调倾角：34～45?。

② 胶带定量给料机：（校正料用）带宽：B1000mm；流量:12.5～125t/h；

调速方式:变频调速；精度：±0.5%。

③ 胶带定量给料机：(铁粉用) 带宽：B800mm；流量:2.5～25t/h。

调速方式:变频调速；精度：±0.5%。

④ 胶带定量给料机：（粘土用）带宽：B1000mm；流量:17.4～174t/h；

调速方式:变频调速；精度：±0.5%。

⑤ 胶带定量给料机：（石灰石用）带宽：1600mm；流量:83～830t/h；

调速方式:变频调速；精度：±0.5%。

⑥ 辊式磨ATOX50：额定生产能力: 410

台泥（重庆）水泥有限公司

?3.8×13M水泥粉磨系统

中 控 操 作 规 程

二零一一年一月

1

中控操作规程

1.目的

本规程旨在统一操作思想，优化操作参数，努力提高磨机台时产量，降低单位生产成本，确保生产出优质水泥，实现系统稳定高效运转。

2.范围

本规程运用于?3.8×13m管磨机+HFC160-140辊压机的联合粉磨系统中控操作及相关人员。

3.引用标准（待定） 4.操作思想

中控操作员应该遵循“优质、安全、稳定、高产、低耗”的原则。操作员在确保质量的前提下，使所属设备安全运行，清除安全隐患，同时，保证设备运转平稳，关注各种参数变化情况，避免大起大落；在确保设备稳定的情况下适当提高磨机的台时产量，节能降耗，使设备的效率充份发挥，把水泥生产的吨消耗降到

生产运行部空分车间25000空分装置

中控岗位技术操作规程

( 试 行 )

编 制： 车间审核： 部门审核： 总工审核： 公司批准：

呼伦贝尔东能化工有限公司 二OO八年四月二十日

目 录

第一章 总 则 ………………………………………………………………………….... 4 1. 适用范围 …………………………………………………………………..…………. ..4 2. 岗位任务 ………………………………………………………………………………..4 3. 管辖范围 ……………………………………………………………………………..…4 4. 岗位职责 …………………………………………………………………………..……4 第二章 基本工艺指标 …………………………………………………………………………...5 第三章 工艺流程叙述 ………………………………………………………………………….6

10万吨甲醇操作法全套

第一篇 合成岗位操作规程 第一章 工艺原理 一、合成工艺原理

甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为： CO+2H2=CH3OH+Q

CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q

在甲醇合成过程中，尚有如下副反应： 2CO+4H2=（CH3）2O+H2O 2CO+4H2=C2H5OH+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O

此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。 以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。

铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。

在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。

中控岗位操作规程

一、岗位范围及工作任务

1.1负责炉面操作和监视炉盖、短网、电极把持设备及水路、气路的运行。 1.2负责停送电操作，电极电流、负载级数的调整。 1.3监视控制室内的各类仪表运行情况。 二、工作原理

1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙。 三、工艺指标 3.1电极：

电极电流： ≤90KA 3.2电参数：

电流电压比： 410～415 电极电流密度： 6.68A/cm3 电位梯度： 1.29V/cm 炉床单位面积功率： 408kW/ m2 炉膛单位体积功率： 157 kW/ m3 3.3变压器

单相 3个 每个变压器容量 10000kVA 电炉总容量 30000 kVA 变压器组一次电压： 35kV 变压器组一次电流：

1、适用范围

本安全操作技术规程适用于转化岗位的生产控制。 2、本岗位概况

将经过精脱硫系统脱去有机硫和无机硫的焦炉煤气，经预热炉预热后进入转化炉内通过镍触媒的催化作用，进行纯氧转化，把原料气中的甲烷转化成合成甲醇所需的有效气体CO、CO2和H2，保证出口CH4含量≤1.6%，同时利用高温转化气自产中压蒸汽，自用或并入蒸汽管网，以回收有效能源，减少消耗。 3、管辖范围

负责预热炉、转化炉、转化废锅、焦炉气预热器、焦炉气初预热器、燃料气混合器、锅炉给水预热器、第一、二水冷器、汽液分离器、1、2、3常温锌槽、鼓风机及附属管道、阀门、仪表的开停车、生产操作、维护保养。 4、本岗位人员要求 4.1特种作业人员相关证件

操作人员必须持有“安全作业证”、“上岗作业证”或相应的“特种设备操作证”方可上岗,禁止无证操作。 4.2 相关培训要求

所有上岗操作人员必须经公司、车间、班组三级安全教育，掌握该岗位的工艺流程、原理、操作方法、法律法规及消防救护知识，并考试合格，方可上岗。 4.3 应具备的技能

操作人员能上岗操作，必须做到“四懂”（懂设备结构、原理、性能、故障的预防、判断和处理）、“三会”（会操作、会维护、会检修）。 4.4 纪律要求

操作人员必须严格

中控岗位操作规程

一、岗位范围及工作任务

1.1负责炉面操作和监视炉盖、短网、电极把持设备及水路、气路的运行。 1.2负责停送电操作，电极电流、负载级数的调整。 1.3监视控制室内的各类仪表运行情况。 二、工作原理

1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙。 三、工艺指标 3.1电极：

电极电流： ≤90KA 3.2电参数：

电流电压比： 410～415 电极电流密度： 6.68A/cm3 电位梯度： 1.29V/cm 炉床单位面积功率： 408kW/ m2 炉膛单位体积功率： 157 kW/ m3 3.3变压器

单相 3个 每个变压器容量 10000kVA 电炉总容量 30000 kVA 变压器组一次电压： 35kV 变压器组一次电流：

10万吨甲醇操作法全套

第一篇 合成岗位操作规程 第一章 工艺原理 一、合成工艺原理

甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为： CO+2H2=CH3OH+Q

CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q

在甲醇合成过程中，尚有如下副反应： 2CO+4H2=（CH3）2O+H2O 2CO+4H2=C2H5OH+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O

此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。 以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。

铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。

在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。