薄壁环形件加工实例

目 录

摘要......................................................................1 关键词 ...................................................................1 Abstract .................................................................1 Key words ................................................................1 引言......................................................................1 第一章 绪论...............................................................2 1.1 课题研究依据和意义 ...................................................2 1.2 薄壁零件装夹研究的

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浅谈薄壁环形件变形控制

作者：孙长友 李宝峰 路芳宇 杨海涛 李丹 来源：《科技创新与应用》2014年第34期

摘 要：薄壁零件的变形控制一直以来都是一个难题，在质量和效率之间更是难于取舍。文章主要介绍了一些简易的变形控制的方法。 关键词：薄壁；变形；控制

实际加工中应结合具体条件选择不同的控制方法。简单易实现的主要有优化加工刀具、优化工艺方案、进给量局部优化、优化切削参数、优化装夹方案等，下面就从以下几方面介绍薄壁零件的变形控制。

1 变形控制对加工工艺的要求 1.1 粗加工、精加工分开

对加工精度要求较高的薄壁类零件，应分开粗加工、半精加工、精加工进行。粗、半精、精加工分开，可避免因粗加工引起的各种变形，包括粗加工时，压紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后由于内应力重新分布而引起的变形。其目的是为了保证零件的精度及稳定性。另外，粗、精加工分开，机床设备也可得到合理的使用，即粗加工设备充分发挥其效率，精加工设备可长期保持机床的精度。 1.2 增加时效去应力工

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浅谈薄壁环形件变形控制

作者：孙长友 李宝峰 路芳宇 杨海涛 李丹 来源：《科技创新与应用》2014年第34期

摘 要：薄壁零件的变形控制一直以来都是一个难题，在质量和效率之间更是难于取舍。文章主要介绍了一些简易的变形控制的方法。 关键词：薄壁；变形；控制

实际加工中应结合具体条件选择不同的控制方法。简单易实现的主要有优化加工刀具、优化工艺方案、进给量局部优化、优化切削参数、优化装夹方案等，下面就从以下几方面介绍薄壁零件的变形控制。

1 变形控制对加工工艺的要求 1.1 粗加工、精加工分开

对加工精度要求较高的薄壁类零件，应分开粗加工、半精加工、精加工进行。粗、半精、精加工分开，可避免因粗加工引起的各种变形，包括粗加工时，压紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后由于内应力重新分布而引起的变形。其目的是为了保证零件的精度及稳定性。另外，粗、精加工分开，机床设备也可得到合理的使用，即粗加工设备充分发挥其效率，精加工设备可长期保持机床的精度。 1.2 增加时效去应力工

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摘要：

本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺。通过探讨薄壁零件在加工中存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了加工工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具设计和切削参数，防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度，从而有效解决薄壁零件的车削加工难题。

由于薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，是零件的形位公差增大，不易保证零件的加工质量。因此对薄壁零件的装夹，切削加工过程中刀具的合理选用及切削量的选择，提出了严格要求。

在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工的批量零件时，不仅需要频繁换刀和装夹，花费大量的人力和时间，而且加工出来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证。而运用数控车床，结合传统的加工工艺，不但能大大缩短加工时间、提高加工精度，而且成品率高、产品质量稳定。

所以，在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度，有同轴度要求的外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在一次装夹中完成；需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的

提高铝合金薄壁零件机械加工质量的方法探讨

[摘 要]通过研究铝合金薄壁零件的加工工艺，对机械加工过程中的有关环节进行控制，从而提高零件的加工质量。本文包括两部分，第一部分论述铝合金加工中的问题，第二部分论述提高铝合金薄壁零件机械加工质量的方法。 [关键词]铝合金；薄壁零件；机械加工；方法 中图分类号：S211 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）28-0277-01

铝合金薄壁件在切削的时候，如何消除和减少零件的形状变化问题，和很多因素有关，实践证明，在确保零件毛坯质量的条件下，注意各工序去除干净毛刺等细节，完全可以加工出质量非常高的薄壁铝合金零件。 1 铝合金加工中的问题

因为铝合金薄壁零件铸造壁比较薄，结构比较复杂，大大增加了加工的难度，提高铝合金薄壁零件机械加工工艺水平，对于我国机械生产加工行业的持续发展有着重要意义[1]。 1.1 铝合金材料特点

由于铝合金材料有着非常强的粘附性等，在机械操作的时候对铝合金材料进行切削加工的时候，刀刃上非常容易粘接上切屑，形成刀瘤。让切削刀之后的使用受到非常大的影响，大大降低了加工的速度。

1.2 刚性不足

铝合金薄壁零

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实验二：环形定向耦合器仿真场分析

实验目的：

掌握带状线的设置、理解和分析环形定向耦合器的结构和原理。 实验内容：

利用HFSS软件设计一个环形定向耦合器，此环形耦合器使用带状线结构。耦合器的工作频率为4GHz，带状线介质层厚度为2.286mm，介质材料的相对介电常数和损耗正切分别为2.33和0.000429；带状线的金属层位于介质层的中央；端口负载皆为标准的50Ω。 实验原理：

此环形耦合器使用带状线结构，HFSS工程可以采用终端驱动求解类型。4个端口都与背景相接触，所以采用波端口激励，且端口负载阻抗设置为50欧姆。为了简化建模操作以及节省计算时间，带状线的金属层使用理想薄导体来实现，即通过创建二维平面然后给二维平面指定理想导体边界条件来模拟带状线的金属层；带状线的金属层位于介质层的中央。在 HFSS 中，与背景相接触的表面会自动设置为理想导体边界，因此带状线上下两边的参考地无须额外指定，直接使用默认的理想导体边界即可。 实验步骤及结果： 一、新建工程设置 1. 插入HFSS设计

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2. 设置求解

数控车削加工综合实例

锥孔螺母套零件如图23-1所示，按中批生产安排其数控加工工艺，编写出加工程序。毛坯为￠72mm棒料。

3.2其余

任务实施

1 加工工艺的确定 1.分析零件图样

该零件表面由内外圆柱面、圆锥孔、圆弧、内沟槽、内螺

纹等表面组成。其中多个径向尺寸和轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面质量和位置公差要求。 2.工艺分析 1）加工方案的确定

根据零件的加工要求，各表面的加工方案确定为粗车→精车。

2）装夹方案的确定

加工内孔时以外圆定位，用三爪自定心卡盘装夹。加工外轮廓时，为了保证同轴度要求和便于装夹，以工件左端面和￠32孔轴线作为定位基准，为此需要设计一心轴装置（图23-2中双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。

外轮廓车削心轴定位装夹方案

3）加工工艺的确定 （1）加工路线的确定 加工路线见表23-1。

数控加工工艺路线单

（2）工序30 ①工序卡 工序卡见表。

数控加工工序卡

②进给路线的确定（略） ③刀具及切削参数的确定 刀具及切削参数的确定见表。

数控加工刀具卡

（3）工序40 ①工序卡 工序卡见表。

数控加工工序卡

②进给路线的确定（略） ③刀具及切削参数的确定 刀具及切削参数的确定见表。

数控加工刀具卡

分析了薄壁壳体铸铝件上盖的结构和金属型重力铸造工艺缺陷,采用低压铸造工艺,设计低压模具,探索薄壁壳体铸铝件的二次顶出低压模具设计的新方法,降低了生产成本和废品率,减小了劳动强度,提高了生产率。

铸 96 4

造

Se . 01 p2 0

F UNDRY O

V 15 No. o .9 9

薄壁壳体铸铝件低压铸造工艺设计焦高俊(一拖拉机股份有限公司，河南洛阳 4 10 )第 70 4

摘要：分析了薄壁壳体铸铝件上盖的结构和金属型重力铸造工艺缺陷，采用低压铸造工艺，设计低压模具，探索薄壁壳体铸铝件的二次顶出低压模具设计的新方法，降低了生产成本和废品率，减小了劳动强度，提高了生产率。

关键词：低压；二次顶出；薄壁壳体

中图分类号：T 2 93文献标识码：B文章编号：10— 9 7 (0 0 9 0 6— 2 G 4. 0 1 4 7 2 1)0— 94 0

Pr c s sg faThn W aldAlm iim r b o e s De ino i— l u nu Pa t y eL w- e s r s ig o Pr s u e Ca t nJA o u IO Ga￣ n( i t rco o a yLmi d L o a g4 1 0,

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）

实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序

机电一体化专业

数控车工实训B报告

班级： 490910 姓名： 张明明 学号： 49091022

实验台号： 2 指导老师： 冯金冰 日期：2011-6-7——2011-6-17

目录

实训项目1 实训准备与安全教育 ........................................................ 5

1.1 实训目的与要求 ........................................................................ 5 1.2 安全操作规程与实训注意事项 ................................................ 5 实训项目2 数控车床操作面板介绍及使用 ........................................ 6

2.1程序的检索和整理 ......................