冲蚀磨损

冲蚀是指材料受到小而松散的流动粒子冲击时表面出现破坏的一类磨损现象。其定义可以描述为固相表面同含有固相粒子的流体接触做相对运动其表面材料所发生的损耗。携带固相粒子的流体可以是高速气流，也可以是液流。

天然气中的固相杂质在高速流动时会冲蚀管壁，这对管壁有非常大的剪切和冲蚀作用。而不同的天然气输量会造成管道中天然气速度、固相速度、固相浓度等参数沿管道剖面不断变化从而使得混合物的冲蚀能力发生变化。流体及磨粒速度、冲蚀角度、冲蚀时间、硬度等影响因素，弯头曲率半径和外形改变对其冲蚀磨损也有较大影响。

对针形节流阀进行气固两相流冲刷磨蚀的数值仿真，得到节流阀阀腔受介质冲蚀严重的部位，提出了降低节流阀冲蚀磨损率的措施。

粒子对材料的冲蚀程度可以用冲蚀率来衡量，其定义为单位重量粒子对材料造成的重量损失。冲击角指粒子入射轨迹与靶材表面的夹角。粒子的速度是影响材料冲蚀率的重要因素，当介质的流速大于冲蚀临界流速，粒子的冲击速度与材料的冲蚀率:ε=Kvn 。当粒子的尺寸在20~200μm之间时，磨损率与粒子尺寸(假定为球形)成正相关；而当粒子的大小增加到临界值D时，粒子的大小继续增加，磨损率却几乎保持不变，这种现象称为“尺寸效应”。相对颗粒高速撞击壁面产生的冲蚀磨损

冲蚀磨损基础知识

（参考信息，由 成都全息精密硬质合金 流体控制 提供）

冲蚀磨损是指液体或固体以松散的小颗粒按一定的速度或角度对材料表面进行冲击所造成的一种材料损耗现象或过程。它广泛存在于机械、冶金、能源、建材、航空、航天等许多工业部门，已成为材料破坏或设备失效的重要原因之一[63~65]。

根据流动介质和所携带相的特点，可以将冲蚀磨损分为六种不同的类型[66]：(1)喷砂型冲蚀，即气体介质携带固体颗粒对材料的冲蚀，其工程实例为烟气轮机、锅炉管道等出现的破坏；(2)水滴冲蚀(又称雨蚀)，即气体介质携带液滴对材料的冲蚀，其工程实例为高速飞行器、汽轮机叶片出现的破坏等；(3)泥浆(又称料浆)冲蚀，即液体介质携带固体颗粒对材料的冲蚀，其工程实例如水轮机叶片、泥浆泵叶轮出现的破坏；(4)气蚀(又称空蚀)，即液体介质携带气泡对材料的冲蚀，工程实例如船用螺旋桨、高压阀门密封面出现的破坏；还有两种类型为三相流冲蚀，即(5)气体介质同时携带液滴和固体颗粒对材料的冲蚀；(6)液体介质同时携带气泡和固体颗粒对材料的冲蚀。本文研究的冲蚀磨损主要是固液两相，可以归到上述的第 3 类。

1958 年，从 Finnie. I 第一个冲蚀理论－微切削理论提出以来，许多

用有限元的方法模拟滑动摩擦磨损

摘要

磨损往往是影响产品寿命的一个主要因素。因此磨损预测就成为工程的一个重要部分。这篇论文介绍了用有限元软件ANSYS来模拟磨损的方法。用线性磨损定律和欧拉解析积分提出了一个模型化的模拟程序。然而， 还要考虑保证模型的正确性和数学方法的收敛性。分别用实验和有限元的方法分析了球形pin-on –disk系统在没有润滑条件下的接触问题，使用了Lim 和Ashby磨损图来区分磨损机理。在给定几何尺寸和载荷的条件下，可以用有限元的方法模拟磨损，得到磨损率对滑动距离的对应关系。有限元软件ANSYS非常适合解决接触问题和磨损模拟。实际磨损率的分布范围在±40-60%的界限内会导致磨损模拟结果相当大的偏离。因此这些结果必须在一个相对的值上进行估测，从而比较不同的设计。 关键词：磨损模拟；FEA；磨损试验；接触温度 1． 绪论

摩擦副之间最可靠的摩擦学行为的知识可以通过做磨损实验来获得。然而，当特别是设计改变时需要在日常的内部程序基础上进行迅速的估测。已经进行了大量的研究工作来帮助设计者实现这一步。

已经证实一个给定系统滑动磨损的主要参数是接触载荷和相对滑动速度。速度由机构运动来决定。系统载荷怎么影响接触应力是很复杂

腐蚀磨损综述

报告人：郑** 学 号：S313**00**

腐蚀磨损综述

1.腐蚀磨损概述 2.金属的腐蚀磨损 2.1腐蚀磨损分类 2.2氧化磨损 2.3电化学腐蚀磨损 2.4金属腐蚀磨损测试技术 3.金属腐蚀磨损发展趋势 4.参考文献

腐蚀磨损综述

1.1 腐蚀磨损的定义两摩擦表面与周围介质发生化学或电化学反 应，在表面上形成的腐蚀产物粘附不牢，在摩擦 过程中被剥落下来，新的表面又继续和介质发生 反应，这种腐蚀和磨损的重复过程称为腐蚀磨损 (Corrosion Wear)。 腐蚀磨损行为与纯腐蚀行为和纯磨损行为均 有很大差异。

腐蚀磨损综述

1.2 研究背景材料的腐蚀磨损经常发生在泵、阀的过流部 件(泵体、叶轮等),管道内壁面，及腐蚀介质 中服役的摩擦副中。其中以双向流造成的破坏尤 其严重。 据统计，在石油化工，能源交通，水利电力 等行业的机械设备中，腐蚀磨损造成的损失占总 腐蚀量的9%,总磨损量的5%。 腐蚀磨损是一个物理、机械、化学和电化学 作用的综合作用，各种因素的影响错综复杂，给 研究工作带来了极大的困难，近几十年来人们不 断探索并就此问题进行了一些初步研究。

腐蚀磨损综述

1.3 研究现状20世纪80年代，南非科学家们首先采用先腐 蚀后磨损的方法，

壓鑄模沖蝕的原因及防治

模材熱裂及沖蝕的原因： 1. 模材不良 2. 熱處理 3. 設計 4. 電火花加工 5. 壓鑄參數 6. 維護

鋼材的要求

低的含硫量： 在液态铁中，硫有无限的熔解度，在固态铁中则有限。因此，钢液凝固时，钢的晶粒周

围会析出最后凝固的硫化铁。Fe与Fes形成低熔点的共晶体溶点为988℃，当有氧存在时，生成氧硫化物，其熔点更低，这种低熔点的夹杂物在铸件退火或锯锭锻造加热时熔化，产生薄弱环节，在热应力，收缩应力、打击力等作用下很容易拉裂、形成裂纹。这就是硫造成钢热脆性的机理。硫对钢的机械性能也非常有害，特别对冲击韧性的影響

高溫強度、韌性、塑性 在一般壓鑄模的破壞

鋁壓鑄 熱龜裂80% 浸蝕15%

鋅 15% 90% 因為與其它金屬親合力強

熱處理

淬火冷卻速率〉28℃/分 1030℃~540℃

防止Pearlite﹝珠光體﹞析出、減少碳化物析出及Bainite﹝貝茵體﹞形體。 真空熱處理爐要10bar以上→冷卻速度要夠快

一般熱處理我們都檢驗硬度是否有達到硬度要求而已，其實是不夠 如果有問題的鋼材還可做以下的檢驗：

1. 宏觀的破壞性檢測：主要檢查材料的多孔性、偏析、亀裂、裂縫、非

摩擦磨损实验实验报告

汪骏飞 （机自92 学号09011041） 一、实验目的

1. 摩擦系数和磨损量的测量 2. 了解和熟悉表面粗糙度测量仪、电子分析天平、多功能摩擦磨损试验机等实验仪器的基本原理与实验步骤 二、实验仪器

1. 表面粗糙度测量仪

怎样测量气缸的磨损

量缸表操作规范:

1、安装、校对量缸表

(1)按被测气缸的标准尺寸、选择合适的接杆,装上后,暂不拧紧固定螺母。 (2)把外径千分尺调到被测气缸的标准尺寸,将装好的量缸表放入千分尺。

(3)稍微旋动接杆,便量缸表指针转动约2mm,使指针对准刻度零处,扭紧接杆的固定螺母。为使测量正确,重复校零一次。

2、读数方法

(1)百分表表盘刻度为100指针在圆表盘上转动一格为0.01 mm,转动一圈为1 mm;小指针移动一格为1 mm。

(2)测量时,当表针顺时针方向离开“0”位,表示缸径小于尺寸的缸径,它是标准缸径与表针离开“0”位格数的差;若表针逆时针方向离开“0”位,表示缸径大于标准尺寸的缸径,它是标准缸径与表针离开“0”位格数之和。

(3)若测量时,小针移动超过1 mm,则应在实际测量值中加上或减去1 mm。

3、测量方法

(1)使用量缸表,一手拿住隔热套,另一只托住管子下部靠近本体的地方。

(2)将校对后的量缸表活动测杆在平行于曲轴轴线方向和垂直与曲轴轴线方向等两方位,沿气缸轴线方向上、中、下取三个位置,共测六个数值。上面一个位置一般定在活塞在上止点时,位于第一道活塞环气缸壁处,约距气缸上端15 mm

响刀具磨损的几种原因

刀具, 磨损

刀具坚硬，可随着使用时间的推迟，刀具也会有一定的磨损，影响刀具磨损的几种原因有哪些呢？通过汇总得出了几种原因。

1、刀具材料

刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；

2、刀具的几何角度

石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；

（1）前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。

（2）后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。

立磨磨辊磨损现场修复

合肥院HRM立式磨是国内诸多水泥熟料生产线配套设计的大型原料立式磨。该型立式磨经多年生产实践考验，融合众多国际领先产品的优势，产品性能不断提高。但受生产环境的影响，立磨磨辊在使用一段时间后会产生磨损，导致磨辊与辊套出现间隙，对安全运行留下了隐患。

一、合肥院立磨磨辊出现磨损的原因分析

a：制造安装和日常维护方面

1）未严格按操作规程进行安装；

2）检查不到位、维护不及时；

3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位；

4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）；

5）未严格按照开机紧固要求实施等。

b：设备使用环境方面

1）设备的使用温度较高，且不稳定；

2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。

c：客观分析

1）磨辊螺栓松动的因素：长时间运转后，个别磨辊螺栓松动，致使辊套与轮毂之间配合不实。造成辊套和轮毂之间产生摩擦，经过长时间的摩擦，再加上磨辊径向受力较大，必然造成局部磨损较快，使辊套和轮毂间产生间隙，保证不了接触面积，从而导致磨损。

2）辊套堆焊的因素：辊套每堆焊一次就要产生一次轻微变形，堆焊次数越多，堆焊厚度越厚，变形量就越大，所以就无法保证圆弧度。另外，如果不按照正确的堆焊工艺，没有经过事先整体预热，

罗茨风机轴承位磨损修复

某企业罗茨风机属于卧式，它由两个渐开腰形转子、长圆形机壳、两根平行轴组成。机壳可分为带有水冷、气冷和不设冷却装置三类。传动机构是在两轴的同端装有式样和大小完全相同的、且互相啮合的两个齿轮，使主动轴直接与电动机相连，并通过齿轮带动使从动轴作相反方向的转动。每个转子旋转一周，能排挤出两倍阴影体积的空气，因而主动轴每旋转一周就排挤出4倍阴影体积的空气。罗茨风机进、出口合理的布置应为：上端进风下端排风，这样可以利用高压气体抵消一部分转子与轴的重力，降低轴承压力，减少磨损。

而轴磨损是企业设备维护中普遍存在的问题，且数量较大，损坏频繁。磨损原因主要有以下几方面原因：一、设备由于安装不到位、检修不及时、润滑不良等；二、受振动、压力、冲击等力的影响，造成配合部件的冲击，由于金属材质强度较高，退让性较差，长期运行必然造成间隙的不断增大，因此磨损、裂纹、断裂等现象也就无法避免；三、制造质量不高，热处理达不到要求，等造成磨损，严重时轴头折断造成重大影响。

该企业磨损部位：罗茨风机尾端下轴轴承位；轴承型号：N322E；转速：1000r/min ，轴颈尺寸：Ø110mm，磨损深度：0.8mm-1mm；磨损宽度：50mm。

针对以上情况，企业