工件质量检测

第五章 光滑工件的检测

定量检验 （第一节 光滑工件尺寸的检测，单件小批量） 定性检验 （第二节 光滑极限量规设计，大批量）

第一节 光滑工件尺寸的检测

5.1.1 尺寸误检

由于各种测量误差的存在，若按零件的最大、最小极限尺寸验收，当零件的实际尺寸处于最大、最小极限尺寸附近时：

1）误废：将本来处于零件公差带内的合格品判为废品； 2）误收：将本来处于零件公差带以外的废品误判为合格品。 误废和误收是尺寸误检的两种形式。 5.1.2 验收极限与安全裕度（A）

国家标准规定的验收原则是：所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。为了保证这个验收原则的实现，保证零件达到互换性要求，规定了验收极限。

验收极限是指检测工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。国家标准规定，验收极限可以按照下列两种方法之一确定。 方法1：

验收极限是从图样上标定的上极限尺寸和下极限尺寸分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定，如图所示。

即： 上验收极限尺寸=上极限尺寸-A 下验收极限尺寸=下极限尺寸+A

安全裕度A由工件公差T确定，其数值可由表查得。 方法2：

第4章 光滑工件尺寸检测

教 知识重点：光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收极限，通用计量器具的选择。 知识难点：光滑极限量规的设计原理和工作量规的设计。 推荐教学方式：任务驱动教学法 推荐考核方式：小型设计（工作量规的设计） 课堂：听课+讨论+互动 推荐学习方课外：在加工车间环境下实践零件的一般检验方法。 学 必须掌握的理论知识：光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收极限，通用计量器具的选择。光滑极限量规的设计原理和工作量规的设计。 需要掌握的工作技能：能够正确选择计量器具检测光滑工件尺寸，并判断其合格性。 教 学 导航 图 4.1用通用计量器具测量工件

计量器具的不确定度允许值用通用计量器具测量工件 选择计量器具 测量器具的不确定度 安全裕度 验收极限 验收原则 任务8 测量减速器输出轴?45m6○E外径（单件或小批量生产）

在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。

检验如图2-15所示的减速器输出轴?45

华北航天工业学院教案

教研室：机制工艺 授课教师：陈 明 课程名称 机加工工艺基础 主 要 教 学 内 容 第二节工件在夹具中的定位 二、常见的定位方式及定位元件 （一）工件以平面定位 （二）工件以圆柱孔定位 （三）工件以外圆柱面定位 （四）一面两销组合定位 课次 28 时间分配 15 30 20 25 教学目的 理解常见的定位方式及定位元件类型、用途、特点 教学重点 常见的定位方式及定位元件类型、特点 教学难点 教学方法 使用教具 拟留作业 一面两销组合定位 CAI软件，投影等 作业3 授课总结 第十章 机床夹具的设计原理

二、常见的定位方式及定位元件

如前所述，在设计零件的机械加工工艺规程时，工艺人员根据加工要求已经选择了各工序的定位基准和确定了各定位基准应当限制的自由度，并将它们标注在工序简图或其它工艺文件上。夹具设计的任务首先是选择和设计相应的定位元件来实现上述定位方案。 为了分析问题的方便，此处引入“定位基面”的概念。当工件以回转表面（如孔、外圆等）定位时，称它的轴线为定位基准，而回转表面

华北航天工业学院教案

教研室：机制工艺 授课教师：陈 明 课程名称 机加工工艺基础 主 要 教 学 内 容 第二节工件在夹具中的定位 二、常见的定位方式及定位元件 （一）工件以平面定位 （二）工件以圆柱孔定位 （三）工件以外圆柱面定位 （四）一面两销组合定位 课次 28 时间分配 15 30 20 25 教学目的 理解常见的定位方式及定位元件类型、用途、特点 教学重点 常见的定位方式及定位元件类型、特点 教学难点 教学方法 使用教具 拟留作业 一面两销组合定位 CAI软件，投影等 作业3 授课总结 第十章 机床夹具的设计原理

二、常见的定位方式及定位元件

如前所述，在设计零件的机械加工工艺规程时，工艺人员根据加工要求已经选择了各工序的定位基准和确定了各定位基准应当限制的自由度，并将它们标注在工序简图或其它工艺文件上。夹具设计的任务首先是选择和设计相应的定位元件来实现上述定位方案。 为了分析问题的方便，此处引入“定位基面”的概念。当工件以回转表面（如孔、外圆等）定位时，称它的轴线为定位基准，而回转表面

机电设备维修论文

机电设备维修课程

技术论文

论文题目： 工件表面强化技术

系 别 专业年级

学生姓名 学号 日 期 2014年 4月 机电设备维修论文

目录

一、引言 ……………………………………………………………………………1 二、表面强化技术…………………………………………………………………1 三、表面形变强化 …………………………………………………………………1

（一）喷丸强化 ………………………………………………………………2 （二）滚压强化………………………………………………………………2 四、表面热处理强化………………………………………………………………2 五、表面渗碳强化 …………………………………………………………………3 （一）常见渗碳方法 ………………………………………………………………3 （二）渗碳的化学反应 ……………………………………………………………4 （三）渗碳过程 ……………………………………………………………………4 （四）渗碳过程相关的重要参量 …………………………………………………4 六、

机电设备维修论文

机电设备维修课程

技术论文

论文题目： 工件表面强化技术

系 别 专业年级

学生姓名 学号 日 期 2014年 4月 机电设备维修论文

目录

一、引言 ……………………………………………………………………………1 二、表面强化技术…………………………………………………………………1 三、表面形变强化 …………………………………………………………………1

（一）喷丸强化 ………………………………………………………………2 （二）滚压强化………………………………………………………………2 四、表面热处理强化………………………………………………………………2 五、表面渗碳强化 …………………………………………………………………3 （一）常见渗碳方法 ………………………………………………………………3 （二）渗碳的化学反应 ……………………………………………………………4 （三）渗碳过程 ……………………………………………………………………4 （四）渗碳过程相关的重要参量 …………………………………………………4 六、

平板工件快速真空夹具设计

：

C ia N w e h oo i s n r d cs h n e T c n lge d P o u t a

平板工件快速真空夹具设计工技业术许海峰 -刘珍华 冯梅

(、南理工大学科技实业总厂 2华南理工大学机械与汽车工程学院工程训练中心 3华南理工大学科技实业总厂， 16 1 1华、、 5 04 )摘要：简述了采用真空夹持、多工位连续加工方式，方便、快捷、高效地进行平板工件加工的要点。并着重介绍了机械式全自动真空分配与切换的一种方法。

关键字：夹具；空；真分配阀；设计1引言

在日常工作中经常会遇到平板工件的加工，此类工件的定位装夹相对较为简单，是最常见的工装夹具之一。但此类工件往往数量较大，在设计工装夹具时应充分考虑对操作强度及生产效率的影响。 我厂生产的设备主要用于小件浮法玻璃的磨边加工。用户对生产效率要求较高，对生产成本非常敏感，为满足顾客要求，提出了工件圆周进给、多工位连续加工、单工位单人装夹的整体方案。这就要求每个工位的夹具都必须能在连续运动过程中完成陕速装卸工件的工作，而每班每人 1万次的 _ 5装夹工作量对夹具的设计提出了较高的要求。 2总体方案平板工件多采用机械夹紧方式或磁吸方式装夹。机械装夹方式

岩土测试理论与方法课程作业

锚杆质量检测

锚杆抗拔试验

试验目的

根据试验目的不同一般可将锚杆抗拔试验分为基本试验和验收试验。 基本试验的目的是为了确定锚杆的极限承载力，掌握锚杆抗破坏的安全程度，以便在正式使用锚杆前调整锚杆机构参数或改进锚杆的制作工艺。

验收试验旨在确定锚杆是否具备足够的承载力、自由段长度是否满足要求、锚杆蠕变在规定范围内是否稳定。

试验设备

根据加载方法的不同，我们采用不同的设备。一般可使用单千斤顶加载法或双千斤顶加载法施加荷载。

单千斤顶加载法使用一个张拉千斤顶和油泵在锚杆外端施加拉力。双千斤顶加载法采用两个液压千斤顶作为支点，其上架设钢梁，锚杆通过螺帽和钢板固定在钢梁上构成加载系统施加拉力。当试验锚杆位于斜坡上或坑壁上时，加载系统下一般应搭设支架。露出钻孔外端的锚杆至少用两个百分表（左右各一个）或挠度计量测在各个不同拉力下的锚杆位移量。

图1 锚杆抗拔试验装置图

试验方法、流程及结果

1.基本试验 试验方法过程：

1) 采用循环加荷，初始荷载宜取A·fplk（强度标准值）的0.1倍，每级加荷增

量宜取A·fplk的1/10~1/15；

2) 岩层、砂质土、硬粘土中锚杆加荷等级与观测时间见表1

表1 岩层、砂质土、硬粘

精品文档

1. 药物质量标准：为保证药品质量，国家对药品质量指标及检测方法所做的技术规定。

2. 纯度：指药物的纯净程度，亦称为限度要求。

3. 药物的鉴别：利用药物的各种理化性质、对药物真伪判断过程

4. 生物学鉴别法：利用微生物或实验动物进行鉴别的方法。

5. 药物的杂质：只存在药物中，无治疗作用或影响药物稳定性和疗效，甚至对人体健康有害的物质

6. 特殊杂质：是指特定药物在生产和储藏过程中，由于药物的性质、生产方式和工艺可能会引入的杂质。

7. 信号杂质：指一般对人体无害，但其含量的多少可反映出药物的纯度情况的杂质

8. 杂质限量：指药物中所含杂质的最大允许量

9. 澄清度：药品中的微量不溶性杂质

10. 重量差异：指按规定称量方法，测得片剂，每片重量与平均片重之间的差异程度

11. 含量均匀度：只小剂量或单剂量的固体制剂半固体制剂和非均相液体制剂等每片（片）含量符合标示量的程度。

12. 恒重：指在规定的条件下连续2次干燥后，称重的差异在0.3毫克以下

13. 检验数量：指一次实验所用的供试品最小包装容器的数量

14. 检验量：指一次试验所用的供试品总量。

15. 溶液颜色检查：控制药品在生产中和储藏过程中可能产生的有色杂质。

16. 目视比浊法：利用药物在一定条件

B题 工件加工

组号：14

执笔人：彭嘉续

B题 工件加工

摘要

本文探讨的问题是如何安排工件的加工顺序以使得各工件的完工时间之和最短、机床花费的总时间最小、加工工件的总补偿费用最少。求解这一问题主要用到了图论和线性规划的数学方法。在第一问与第三问中，本文先将题中所给出的数据、条件转换为图，在此基础上表示出目标函数及约束条件，利用非线性规划求得最优解。第二问中，文本利用了图论中哈密顿链原理，将完成工件加工的问题转化为有向图中点的遍历，所建立的模型可遍历哈密顿链中的全部点且得到最短路径。

最终求解模型，结果如下：

(1) 加工顺序为4→10→9→7→11→5→3→8→6→1→2→14→12→13时，各工件的完工时间和最小，为2588。

(2) 加工顺序为4→7→11→10→9→5→3→8→6→2→1→14→12→13时，机床花费的总时间最小，为114。

(3) 加工顺序为4→7→11→10→5→9→3→8→6→1→2→14→12→13时，总补偿费最小，为142.42。

关键词：工件加工；非线性规划；图论；哈密顿链；最优化

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一、问题重述与分析

1、问题重述

现有14件工件等待在一台机床上加工，某些工件的加工必须安排在另一些工件加工完工以后才