内孔滚压加工

滚压加工

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。 我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。

被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。 由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。 加工条件 1.加工前表面

由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。

如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。 另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可得到最理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表

滚压加工

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。 我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。

被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。 由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。 加工条件 1.加工前表面

由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。

如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。 另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可得到最理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表

浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验

【摘要】：

当今社会各行业相互间竟争激烈也互相促进发展，同时推动科学技术的发展，也推动了国民经济发展。各生产经营者为了提高效益，就必然会为了提高各自产品的生产效率、降低成本、缩短生产周期、不断改善质量而费尽心机。那就要针对各式各样的产品或零部件，不断地改良生产工艺和使用合理的生产工具来提高自身产品的市场竞争力。本文通过自己的经历、探索和实践对使用丝攻加工内螺纹的一些经验与阁下分享.

【关键词】：丝攻分类润滑推介

第 1 页共5 页

第 2 页 共 5 页 【正文】：螺纹及内螺纹在我们日常生活中经常会遇到，如家具、电器、汽车、金属制品和一些高技术产品都有。多数产品利用丝攻在金属件上加工内螺纹是一项必然性的工序。丝攻又名丝锥,为一种加工内螺纹的刀具。而丝攻多数为我们广东人的叫法。现时多数的书本会用丝锥这个名称。现在给读者浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验。

首先，讲我经历的一件事。在1996年至1997年之间，一次隅然的机会可以进入到一家私人工厂内参观。我见到工人正在为一批铝制品上攻螺纹。板材、通孔、厚度为5-6毫米，M4H2机丝。顺便提一下旧的丝攻按精度等级制分类；从高至低分为H5、H4、H3、H2、H1或H 。而没有标H 的一

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钳工工艺一体化授课计划

科 目 教学时间 授课班级 教学课题 钳工工艺与技能训练 主任签字 课题八 孔加工 实习教学 ------长方体上钻孔加工 锉削六角体 1、了解台钻的构造、性能、加工孔的范围。掌握操作与维护方法； 2、了解麻花钻切削几何角度对钻削的影响，根据钻孔要求能正确刃磨钻头； 3、能正确掌握六角体的锉削方法； 4、能正确使用万能角度尺。 1、在台钻上正确钻孔的方法； 2、能正确掌握六角体的锉削方法； 3、能正确使用万能角度尺。 4、安全文明操作技术措施。 1、 麻花钻切削部分的几何角度； 2、 麻花钻头的正确刃磨。 教材、备料，钻头、弯形与矫正工具、卡尺、钢尺、0~25mm教学目的 教学重点 教学难点 教学准备 千分尺、25~50mm千分尺、50~75mm千分尺、锯弓、300mm板锉、150mm板锉，样冲、画规、画针等常用工量具。 理论教学：以授课为主 教学方法 实习教学：采用示范讲解、巡回指导、结束指导等教学方式 教学组织 复习旧课 导入新课 课题安全要求 课前课后点名、记录，遇见旷课的及时通知班主任处理； 控制上厕所时间和人数。 1、口述锉削的常用的锉法是什么？ 2、锉削长方体的加工工艺是什么？

（ 车工 ）专业工艺、实习一体化教学课题授课计划

（2010 ——2011 学年度 上 学期第 16 周） 第 页 审批意见 授课班级 10高数1 （签字） 年 月 日 本课题需课日 5 实 施 日 期 12月13—12月17 课题名称： 课题二 车内孔 目的要求： 1、掌握内孔车刀的刃磨及安装 2、掌握内孔的车削方法 重点难点： 重点：1、车孔的关键技术问题 难点：2、阶台孔的车削及阶台深度的控制 设备、工具、教具等： C6136车床、内孔车刀、圆钢、塞规、 卡池、百分表、挂图、教具、刀柄 、砂轮机等。

内孔500以内公差表

尺寸至500孔的常用极限偏差基本尺寸 mm 大于 至 ￣ 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 +370 +170 +55 +76 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49 +14 +20 +27 +280 +80 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13 +5 +5 +5 +400 +205 +68 +93 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59 +17 +24 +33 +290 +95 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16 +6 +6 +6 +6 0 +8 0 +9 0 +9 0 +15 +22 +36 +58 +90 +150 ± 7 0 0 0 0 0 0 ± 18 +2 -7 +2 -9 +5 -10 +6 -12 -4 -10 -4 -12 -3 -12 -4 -15 -7 -16 -9 -20 -4 -19 -5 -23 0 -36 0 -43 -12 -21 -15 -26 -15 -51 -18 -6

孔加工固定循环指令

5.2.1固定循环的动作

孔加工固定循环通常由以下6个动作组成，如图5.2所示：

动作1一X轴和Y轴定位，刀具快速定位到要加工孔的中心位置上方。 动作2一快进到R点，刀具自初始点快速进给到R点(准备切削的位置)。 动作3一孔加工，以切削进给方式执行孔加工的动作。

动作4一在孔底的动作，包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。 动作5一返回到R点，继续下一步的孔加工。

动作6一R点快速返回到初始点。孔加工完成后应选择初始点。 动作说明：

(1)初始平面。初始平面是为安全进刀切削而规定的一个平面。初始平面是开始执行固定循环时．刀位点的轴向位置。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使用同一把刀具加工若干孔时，只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完成时，才使用G98，使刀具返回初始平面上的初始点。

(2)参考平面。参考平团又叫R点平面，这个平面是刀具进刀切削时由快进转为工进的高度平面，距工件表面的距离（这个距离叫引入距离）主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm：使用G99时，刀具将返回到该平面的R点。

在已加工表面上钻孔、镗孔、铰孔时，引入距离为1～3 MM（或2～5MM） 在毛坯而上钻孔、镗孔、铰

6．3 孔加工及固定循环

6．3．1 孔加工概述

孔加工是最常见的零件结构加工之一，孔加工工艺内容广泛，包括钻削、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、镗孔等孔加工工艺方法。

在CNC铣床和加工中心上加工孔时，孔的形状和直径由刀具选择来控制，孔的位置和加工深度则由程序来控制。

圆柱孔在整个机器零件中起着支承、定位和保持装配精度的重要作用。因此，对圆柱孔有一定的技术要求。孔加工的主要技术要求有：

⑴ 尺寸精度：配合孔的尺寸精度要求控制在IT6～IT8，精度要求较低的孔一般控制在IT11。

⑵ 形状精度：孔的形状精度，主要是指圆度、圆柱度及孔轴心线的直线度，一般应控制在孔径公差以内。对于精度要求较高的孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。

⑶ 位置精度：一般有各孔距间误差，各孔的轴心线对端面的垂直度允差和平行度允差等。

⑷ 表面粗糙度：孔的表面粗糙度要求一般在Ra12.5～0.4 μm之间。

加工一个精度要求不高的孔很简单，往往只需一把刀具一次切削即可完成；对精度要求高的孔则需要几把刀具多次加工才能完成；加工一系列不同位置的孔需要计划周密、组织良好的定位加工方法。对给定的孔或孔系加工，选择适当的工艺方法显得非常重要。

6．3．2 孔加工固定循环

孔加工刀具

第七章 孔加工刀具本章主要介绍钻头、扩孔刀具、铰刀、孔加工复合刀具 和圆拉刀。 孔加工刀具使用广泛，刀具类型很多，各类刀具均有 不同的特殊性。应了解不同孔加工刀具的特点，以供对它 们选用时参考. 本章重点介绍了麻花钻的组成、切削部分几何参数的 形成，各种麻花钻刃形的修磨方法及其适用场合。此外， 也介绍了加工深孔的枪钻切削部分结构,喷吸钻原理；扩 孔钻结构特点；镗刀上刀片装夹和调整直径的方法； 根 据被加工孔的直径及精度要求来确定铰刀直径及其公差； 圆拉刀是多齿刀具，主要介绍各刀齿上切除加工余量的分 配方式，拉刀上各齿直径及其公差的确定原则。

孔加工刀具

第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节

麻花钻 深孔钻 扩孔钻,锪钻和镗刀 铰刀 孔加工复合刀具 圆拉刀

孔加工刀具

a)麻花钻组成

图7-1 麻花钻的结构和参数 b)麻花钻螺旋角 c)麻花钻切削部分

孔加工刀具

图7-1(a) 麻花钻实物照片

孔加工刀具

图7-2 麻花钻的基面与切削平面

孔加工刀具

图7-3 麻花钻的几何角度

孔加工刀具

图7-4 钻削力 a)钻头上作用力分解 b)钻削力和转矩组成

孔加工刀具

a)修磨外圆转角

图7-5 主切削刃修磨形式 b)修磨内凹圆弧刃

c)磨出分屑槽

孔加工刀具

a)十字

铰孔加工中常见问题分析

本文将铰孔过程中经常出现的问题作一剖析。

一、表面粗糙度差

1.铰削速度过大

铰削用量各要素中,以铰削速度对表面粗糙度影响最大。机铰时为了获得较小的表面粗糙度,必须避免产生积屑瘤,减少切削热及变形,因而应取较小的切削速度。如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度,对中碳钢,铰削速度不应超过5m/min;而铰削铸铁时,因切屑断为颗粒,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8～10m/min,如果采用硬质合金绞刀,铰削速度可提升到90～130m/min,但应修整绞刀的某些角度,以避免出现“打刀”现象。

2.铰削余量选择不适当

铰削余量不宜太大,也不宜太小。如果铰削余量太小,铰削时就不能把上道工序遗留的加工痕迹全部切除,影响铰孔质量。同时,刀尖圆弧与刃口圆弧的挤压磨擦严重,使铰刀的磨损加剧。如果铰削余量太大,则增大刀齿的切削负荷,破坏铰削过程的稳定性,并产生较大的切削热,不但孔铰不光,而且铰刀容易磨损。一般铰削余量为0.1～0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm,否则表面粗糙度很差。故余量大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。

3.铰刀刀刃不锋利,刀面粗糙

一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度