管道焊接检验标准
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焊接检验标准
1. 目的
规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。
2. 适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。
3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义
4.1 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 4.5 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差
焊接检验标准
1. 目的
规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。
2. 适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。
3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义
4.1 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 4.5 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差
管道焊接常用标准
管道焊接常用标准
金属管道种类繁多、数量大,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系,标准之间差别很大。当然,由于金属管道的工况,如温度、压
力、介质、环境等不同,标准有差距是客观存在的。例如,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多;石化、石油管道受压、腐蚀介质居多;化工行业管道还有剧毒介质(如氯气);机械行业压力容器,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道(承压及受腐蚀)、污水管道(承压及受高温)、燃油输送管道、压缩空气管道等,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。
一、压力管道分类
1. 压力管道的定义
压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。
①
输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。
②
输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
③
最高工作压力不小于0.1MPa(表压,下同),输送介质为气(汽)体及液化气体的管道。
④
最高工作压力不小于0
管道焊接技术标准
管道焊接技术
以下择要介绍一些基本标准。
一、压力管道分类1. 压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。① 输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。③ 最高工作压力不小于0.1MPa(表压,下同),输送介质为气(汽)体及液化气体的管道。④ 最高工作压力不小于0.1MPa,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。⑤ 上述四项规定管道的附属设施(弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件;法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件;各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施)。 ① GB5044分为四级(与99容规相同):极度危害(1级)<0.1mg/m3;高度危害(2级)0.1~1mg/m3;中度危害(3级)1.0~10mg/m3;轻
焊接检验
焊接检验
9.1焊工自检 9.1.1 要求
焊工在焊接过程中应严格、完整、正确执行焊接工艺,在对完工后的焊缝质量进行自检之前应完全清除焊缝上的焊渣,清除焊缝及邻近母材上的飞溅,对需进行探伤的焊缝应清理至满足探伤的要求。 9.1.2 标记
当有要求时,对重要结构和关键焊缝,焊后应在焊缝两侧(或明显位置)据焊缝40mm处或按工艺中指定位置用3mm~12mm的钢字头打焊工代号(钢号),钢印深度为0.3~0.5mm。 9.1.3 限制
在焊接工作完成和焊缝验收合格前,不允许在焊接接头部位涂漆。 9.2 检验员专检 9.2.1 焊前检验
焊接前检验员应检查并满足下列要求: a) 母材、焊接材料具有合格的质量证明书; b) 焊接设备、仪表、工艺装备处于正常工作状态; c) 焊接坡口、接头装配及清理满足工艺和质量要求; d) 焊工资格符合4.5规定; 4.5 焊接人员
焊接人员(包括焊工、自动焊工和定位焊工)应按有关标准经过培训,取得相应资格证书,并持证上岗,从事证书允许范围内的工作,焊接人员资格的有效期按资格证书的规定,但有下述情况之一的则证书无效:
1. 焊工或自动焊工停止期已获资格的操作达6个月以上; 2. 焊工或自动焊工的能力不适应焊接工
钣金、焊接质量检验标准-执行
钣金、焊接质量检验标准-执行
钣金、焊接质量检验标准
1.0 目的
保证产品质量,降低生产成本,提高生产效益,使加工过程中钣金与焊接质
量得到控制,特制定钣金、焊接质量检验标准,并以此标准与技术图纸同时作为
检验的依据,进行过程控制和产品检验。
2.0 范围
3.0 相关定义
适用于所有板金、焊接件的加工质量检验。
4.1 放样:按照图纸基本尺寸标定材料形状。 4.2 号料:在合理下料时所排出的下料序号。
4.3 余量:净大于图纸标定基本尺寸的数值。
4.0 执行标准
除图纸明确指出公差数值外,其余应遵从下列标准:
4.1 线性尺寸遵从GB/T 1804-m至GB/T 1804-v之间.
4.2 形位公差遵从GB/T 1184-H、GB/T 1184-K、GB/T 1184-L。
4.3 焊接质量遵从GB/T 12469、GB/T 12468、GB/T 12467.
4.4 其他应遵从相关国家和行业关于质量保证体系及标准的要求。
对以上标准的采用原则,采取大于等于的形式。
5.0 职责
5.1 生产部:负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工;
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钣金、焊接质量检验标准-执行
5.2 质量管理部:严
管道焊接方案
工艺管道焊接方案
管道焊接方案
编制:
审核:
批准:
山西省工业设备安装有限公司 编制日期:2014年10月
工艺管道焊接方案
目 录
1、概述 ………………………………………………………………………… 3 2、编制依据及验收规范…………………………………………………………4 3、施工准备………………………………………………………………………4 4、焊接施工工序…………………………………………………………………7 5、施工技术要求 ………………………………………………………………8 6、焊接检验………………………………………………………………………错误!
未定义书签。
7、焊后返修………………………………………………………………………21 8、焊接质量保证体系……………………………………………………………22 9、安全施工技术要求……………………………………………………………25 10、劳动力需求计划………………………………………………………………25 11、主要施工机具…………………………………………………………………2
管道组对和焊接施工工艺标准
Q/HSZ-J5
管道的组对和焊接施工工艺标准
1.适用范围
本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水(包括热水)、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。 2.施工准备
2.1 原材料、半成品的检验及验收:
2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定;
2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性; 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定,同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定;
2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定,并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定,且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%,乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 2.2 主要工机具:
焊接检验试题
焊接检验试题 一、填空:
1、焊接质量检验的目的是和各类缺陷,以便做出相应处理;评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求。 答:防止;检出
2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收,焊件坡口及装配质量,焊接工艺规程及其执行情况,以及焊接设备完好情况的检查等,都属于检验。 答:焊前
3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的检验。 答:成品
4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净,并进行,合格后交检。 答:自检
5、外观检验是用肉眼或5~10倍放大镜检查焊缝表面是否存在、和等缺陷;用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等。 答:气孔;夹渣;裂纹
6、焊缝的外观质量检验,不仅检查焊缝,还应检查。 答:正面;背面
7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属。 答:低于
8、压力容器A、B类焊缝的余高,自动焊为mm,手工焊根据板厚但最大不得超过mm。 答:0~4;4
9、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、、及弧坑等缺陷,并不得保留熔渣和飞溅物。 答:气孔;夹渣 10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法,它分为金相和金相两种。
答:宏观;微观
11、宏观金相是用肉眼或检视金相试样宏观组织和
焊接检验试题
焊接检验试题 一、填空:
1、焊接质量检验的目的是和各类缺陷,以便做出相应处理;评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求。 答:防止;检出
2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收,焊件坡口及装配质量,焊接工艺规程及其执行情况,以及焊接设备完好情况的检查等,都属于检验。 答:焊前
3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的检验。 答:成品
4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净,并进行,合格后交检。 答:自检
5、外观检验是用肉眼或5~10倍放大镜检查焊缝表面是否存在、和等缺陷;用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等。 答:气孔;夹渣;裂纹
6、焊缝的外观质量检验,不仅检查焊缝,还应检查。 答:正面;背面
7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属。 答:低于
8、压力容器A、B类焊缝的余高,自动焊为mm,手工焊根据板厚但最大不得超过mm。 答:0~4;4
9、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、、及弧坑等缺陷,并不得保留熔渣和飞溅物。 答:气孔;夹渣 10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法,它分为金相和金相两种。
答:宏观;微观
11、宏观金相是用肉眼或检视金相试样宏观组织和