fmeca与fmea 区别

第四章 FMECA

4.1 FMECA 概述 4.1.1 FMECA概念

FMECA（Failure Mode, Effects and Criticality Analysis）是故障模式、影响及危害性分析的简称，它是在产品设计过程中,通过对产品的各组成单元(元器件或功能块)潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响,与产生后果的危害程度进行分析,提出可能采取的预防改进措施,以提高产品可靠性的一种设计分析方法。它主要包括两个内容,即故障模式影响分析(FMEA)和危害性分析(CA)。前者是定性分析,既可采用“自下而上”的逻辑归纳法,也可采用“自上而下”的功能法,其目的是通过分析,了解影响系统功能的关键性零部件的故障情况,以便采取措施改进设计。这种故障分析方法能够较为准确地描述系统与组成系统的各功能单元之间的逻辑关系,并判断功能单元的故障对系统产生的影响程度,而这些在以前必须依靠人们的文化知识、经验、能力等才能完成工作。因此,在一定程度上降低了对人为因素的依赖性,是一种非常有效的可靠性保障技术。后者是在前者基础上的扩展与深化,必须依据一定的数据,使分析量化,属于定量分析。

4.1.2 FMECA的目的

FMECA技术可用于不同的专业工程中。在可靠

潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施 一、 基本原理 1、什么是FMEA

★FMEA的定义：在设计阶段/更改设计阶段，对产品/零件/制造过程进行分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低发生的概率，有效提高可靠性，确保顾客满意的系统化活动。（设计：产品设计、过程设计（工艺）） ★实施FMEA的时机：

●开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用； ●对现有产品/过程实施更改；

●现有产品/过程应用于新的环境、场所时； （产品更改：结构更改、材料更改、参数更改。） （过程更改：工艺流程、工艺方法） ★实施FMEA的目的：

●寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果； ●确定消除或减少潜在失效发生的措施； ●将全部分析过程文件化，以供评审； ★FMEA是事前行为

●通过FMEA确定的措施为预防措施；

●各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ●潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得； ★FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动 ●FMEA是对“设计策划”环节的补充活动；

●在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意； （设计策划→

FMEA

潜在失效模式及后果分析（FMEA）的理解与实施 一、 基本原理 1、什么是FMEA

★FMEA的定义：在设计阶段/更改设计阶段，对产品/零件/制造过程进行分析，找出潜在失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低发生的概率，有效提高可靠性，确保顾客满意的系统化活动。（设计：产品设计、过程设计（工艺）） ★实施FMEA的时机：

●开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用； ●对现有产品/过程实施更改；

●现有产品/过程应用于新的环境、场所时； （产品更改：结构更改、材料更改、参数更改。） （过程更改：工艺流程、工艺方法） ★实施FMEA的目的：

●寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果； ●确定消除或减少潜在失效发生的措施； ●将全部分析过程文件化，以供评审； ★FMEA是事前行为

●通过FMEA确定的措施为预防措施；

●各类失效模式均为“潜在”，即可能会发生； ●潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得； ★FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动 ●FMEA是对“设计策划”环节的补充活动；

●在设计策划过程中，通过FMEA明确如何使顾客满意； （设计策划→

FMEA

1

Team Vision Voice

失效模式与效果分析

http://www.77cn.com.cn

Page 1

目录

1 2 3 4

概念介绍

组建FMEA小组

FMEA的运用

案例、讨论

Key to Excellence

Page 2

1 概念介绍1.1 FMEA的定义 1.2 FMEA的分类 1.3 FMEA的重要特征及一些重要概念 1.4 为什么进行FMEA 1.5 认识误区 1.6 FMEA在业界的应用情况

Key to Excellence

Page 3

1.1 FMEA的定义 的定义 FMEA的起源：美国Grumman飞机公司

不断的完善1950年 1999年飞机主操纵系统的 失效分析 ISO9000/QS9000 FMECA 美国Boeing和Martin Marietta公司

1957年工程手册正式列出 FMEA程序 Failure Mode, Effects and Criticality Analysis 失效模式及其效应和 关键性分析

有效性评价 得到肯定Key to Excellence

Page 4

1.1 FMEA的定义 的定义 FMEA的演变： FMEA的演变 的演变：1950 195760年代 FMEA的前身为FM

FMEA（失效模式与影响分析）

作者：佚名 文章来源：不详 点击数：299 更新时间：2005-10-5

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始

FMEA试题

姓名:

工号:

得分:

一、 单项选择题

1) 以下不属于美国三大汽车工业集团的是：（ ）

A.通用汽车;

B.福特汽车;

C.梅赛德斯-奔驰;

D.克莱斯勒；

2) 所谓潜在失效就意味着失效（ ）

A.一定会发生;

B.一定不会发生;

C.不可预防;

D.可能发生, 可能不发生；

3) FMEA中RPN的计算方式为（ ）

A.RPN=R+P+N

B.RPN=R*P*N

C.RPN=R*P+N

D.RPN=R+P*N；

4) FMEA是一个（ ）的工具

A.过程分析

B.资源共享

C.风险评估

D.项目策划；

5) FMEA按照分析范围可分为（ ）

A.系统FMEA、子系统FMEA和零部件FMEA

B. DFMEA和PFMEA D.FMEA和FMECA；

C.供应商FMEA、公司FMEA和OEM厂商FMEA 6) FMEA进行的时间为（ ）

A.产品/过程出现失效时 C.产品/过程修改设计时

B.新产品/过程出现失效时 D.顾客提出抱怨、投诉

质量管理技术系列培训——FMEA

案例：

某音响制造公司为某汽车制造商设计制造一车用扬声器。以下是汽车制造商提出的（部分）要求：

安装尺寸▼：外形图标注，为4’ 扬声器。 可靠性要求：3年无故障▼。 阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz 注：其中带▼为特殊特性。

公司可确定，扬声器用于低档XX型轿车。对音质要求不高。

公司经过可行性论证，正式立项，并成立了项目小组。为保证产品设计能满足客户要求，项目小组组建DFMEA小组，小组组长由产品设计工程师张三担任，成员有： 产品设计工程师：张三、李四 产品工艺工程师：王五 品质工程师： 赵六 SQE：钱七

FMEA小组首先明确客户对产品的要求如下： 外部：

扬声器主要技术参数：

阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz 特性灵敏度级：88±2dB f0：120±15Hz 额定功率：8W 长期最大功率:20W 安装尺寸:见外形图 使用寿命: 3000 Hours ???? 内部要求：

易于装配，一次装配合格率（直通率）大于99％。 音盆组 画出产品的

FMEA

Potential Failure Mode and Effect Analysis

潜在失效模式与后果分析

1/27

概 要

概 述

本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：

1) 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果； 2) 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3) 将上述过程文件化。

它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。 历史

虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法，但第一次正式地应用FMEA则是六十年代中期航天工业的一项革新。 手册格式

为便于使用，本手册将FMEA的编制说明分为两个不同的部分，即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA，有助于对用于制定不同类型FMEA的技术进行比较，以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。 FMEA的实施

由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面

FMEA培训试题

姓名 单位 成绩 一、

是非题（每题2分）正确T错误F

1 T 11 F 2 F 12 F 3 T 13 F 4 F 14 F 5 F 15 F 6 T 16 T 7 T 17 F 8 T 18 T 9 F 19 T 10 T 20 T 1．在产品设计和过程设计阶段都应进行FMEA分析。 2．SFMEA是仅针对产品设计阶段的一种分析方法。

3．所谓潜在失效是指可能发生，但不一定发生的失效。 4．评价潜在失效后果的指标是频度。 5．设计FMEA的关键日期不应超过预定的开始生产的日期。 6．要降低失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现。 7．潜在失效模式可能引起高一级的系统、子系统的潜在失效。 8．当建议措施被实施后，须简要记载具体的措施和生效日期。 9．设计FMEA一般由生产部门编制。

汽车行业APQP、FMEA培训试卷

部门： 姓名： 身份证： 得分：

一、 选择题，请选择1个最佳答案填在（ ）中（共15题，每题2分）：

1、与潜在失效起因/机理相关的评价指标是： （ ）

a.（S） b.（O） c.（D）

2、过程FMEA的关键日期是： （ ） a. FMEA的编制日期 b. FMEA的修订日期 c. 初次FMEA应完成的日期 d. PPAP提交日期

3、产品特性与过程特性的关系是： （ ）

a. 毫无关系 b. 完全相同

c. 产品特性是原因，过程特性是结果 d. 过程