5S计算方法

5s

5S的评分计算方法

各车间（班组）实际得分＝“5S评分表”所得分值×加权系数K ●“5S评分表” 所得分值是指部门自检或公司5S检查小组根据上述第八项“5S检查要点”内容，并对照《现场5S管理标准及考核办法》计算的实得分值。 ●为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。

K1＋（K2×K3）＋K4

3

2 ＋K1×K2×K3×K4 K＝

●加权系数K：

①、K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。

面积比率＝

②、K2：清扫清洁面积系数。

人数比率＝

该车间(组)员工人数 5S活动总人数（或全厂员工人数） 责任区面积数 5S活动总面积（或全厂面积数） ③、K3：清扫清洁人数系数。

④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。

5s

5S的评价

1、评比以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度5S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给“本季度5S最差单位”警示旗，以示鞭策。

2、各车间（班组）

5S的含义

5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S的

5S管理方法简介

一、 什么是5S管理方法？

5S是50年代起源于日本的一种现场管理方法，因为这五个日文的罗马拼音发音的字头均是以S打头。故简称5S。

它的内容是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seio）、清洁（Seiketu）、素养（Shiture）。

5S活动提出的目标简单而明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大限度地提高工作效率和员工的士气。让员工工作更安全、更舒适，从而提高生产效率、产品质量和准确的交货时间，通过对各种制度的被动遵守到形成习惯，进而提高了人的品质。 二、 在企业中常见的不良现象：

在许多企业里，以下不良现象或多或少都有存在。

1、仪容不整的工作人员：有损形象，影响塑造良好的工作气氛；缺乏一致性，不容易塑造团队精神；看起来懒散，影响整体士气；易生危险，不易识别管理。

2、机器设备放置位置不合理：半成品数量增大；增加搬运距离；无效作业增大。

3、机器设备保养不当：不干净整洁的机器，影响工作情绪；机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精度，进而影响设备的

5S管理方法简介

一、 什么是5S管理方法？

5S是50年代起源于日本的一种现场管理方法，因为这五个日文的罗马拼音发音的字头均是以S打头。故简称5S。

它的内容是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seio）、清洁（Seiketu）、素养（Shiture）。

5S活动提出的目标简单而明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大限度地提高工作效率和员工的士气。让员工工作更安全、更舒适，从而提高生产效率、产品质量和准确的交货时间，通过对各种制度的被动遵守到形成习惯，进而提高了人的品质。 二、 在企业中常见的不良现象：

在许多企业里，以下不良现象或多或少都有存在。

1、仪容不整的工作人员：有损形象，影响塑造良好的工作气氛；缺乏一致性，不容易塑造团队精神；看起来懒散，影响整体士气；易生危险，不易识别管理。

2、机器设备放置位置不合理：半成品数量增大；增加搬运距离；无效作业增大。

3、机器设备保养不当：不干净整洁的机器，影响工作情绪；机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精度，进而影响设备的

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工厂标语 > 5S标语> 5s执行版_素养——形成制度，养成习惯

工厂标语 > 5S标语> 5s执行版_清扫——清除垃圾，美化环境

工厂标语 > 5S标语> 5s执行版_清洁——清除垃圾，美化环境

工厂标语 > 5S标语> 5s执行版_整理——要与不要，一留一弃

工厂标语 > 5S标语> 5s执行版_整顿——科学布局，取用快捷

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工厂标语 > 5S标语> 5S标语管理标准—素养——养成良好习惯，提高整体素质

工厂标

第一讲 5S概述 5S的含义 5S的起源

5S的沿革和发展 5S的含义

5S是企业管理的基础 5S的说明书 5S的性能 5S的主要功用

第二讲 推行5S的八大目的与作用 推行5S的八大目的 改善和提高企业形象 促成效率的提高

改善零件在库周转率

减少直至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本

改善员工的精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货 推行5S的八大作用

亏损为零——5S是最佳的推销员

不良为零——5S是品质零缺陷的护航者 浪费为零——5S是节约能手 故障为零——5S是交货期的保证

切换产品时间为零——5S是高效率的前提 事故为零——5S是安全的软件设备 投诉为零——5S是标准化的推动者

缺勤为零——5S可以创造出快乐的工作岗位 第三讲 5S之间的关系 5S之间的关系 5个S之间的关系 口诀

5S的目标

5S与其他活动的关系 营造整体氛围

体现效果，增强信心

5S为相关活动打下坚实的基础 5S的六大效能

第四讲 整理的推进重点

整理的含义——将必需与非必需品分开，在岗位上只放必需物品。 整理的作用 整理的作用

因缺乏整理会造成的各种浪费 整理的推行要领 推行整理的步骤 现场检查

区分必需品和非必需品 清理非必需品

天水华天科技股份有限公司制造部上芯工序培训教材

目录

现场5S管理规范 (2)

一小货架上物料放置规范 (2)

二检验桌上物料放置规范 (3)

三传递盒在货架上放置规范 (3)

四传递车上产品放置规范 (4)

五静电环的使用规范 (4)

六氮气柜中晶圆的放置规范 (5)

七氮气柜中引线框架的放置规范 (6)

八领班工作桌物料放置规范 (7)

九氮气柜中兰膜的放置规范 (8)

十设备上记录的放置规范 (9)

十一产品传递规范 (10)

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天水华天科技股份有限公司 制造部 上芯工序培训教材

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现场5S 管理规范

目 的：通过5S 管理、规范物料放置、提升工作效率： 使用范围：上芯工序

一 小货架上物料放置规范

序号 图片

说明

备注

1

设备旁边小货架

1. 按标识分类放置整齐；

2. 统一放置在左边；

3. 引线框架要侧放；

4.

不能超出边缘线。

2

设备旁边小货架第一层

1. 小货架第一层放置晶圆

提篮、装有产品的传递框、废引线框架或打×产品；

2. 传递框中产品四周要留

有缝隙；

3. 装有打×产品的传递盒

首尾时要及时清理放置以防混批。

天水华天科技股份有限公司

制造部 上芯工序培训教材

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目录

现场5S管理规范 (2)

一小货架上物料放置规范 (2)

二检验桌上物料放置规范 (3)

三传递盒在货架上放置规范 (3)

四传递车上产品放置规范 (4)

五静电环的使用规范 (4)

六氮气柜中晶圆的放置规范 (5)

七氮气柜中引线框架的放置规范 (6)

八领班工作桌物料放置规范 (7)

九氮气柜中兰膜的放置规范 (8)

十设备上记录的放置规范 (9)

十一产品传递规范 (10)

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现场5S 管理规范

目 的：通过5S 管理、规范物料放置、提升工作效率： 使用范围：上芯工序

一 小货架上物料放置规范

序号 图片

说明

备注

1

设备旁边小货架

1. 按标识分类放置整齐；

2. 统一放置在左边；

3. 引线框架要侧放；

4.

不能超出边缘线。

2

设备旁边小货架第一层

1. 小货架第一层放置晶圆

提篮、装有产品的传递框、废引线框架或打×产品；

2. 传递框中产品四周要留

有缝隙；

3. 装有打×产品的传递盒

首尾时要及时清理放置以防混批。

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车间“5S”管理内容

（一）整理：生产现场物品摆放和停滞物品分类

整理的要点：（1）区分现场需要的，什么是现场不需要的（必须 有标识）

（2）对现场不需要的物品（如用剩的材料、多余的 半成品、 切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余 的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等） 坚决清理掉。

（3）对于车间里各设备的前后、通道左右、厂房上 下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻 底搜寻，达到现场无不用之物。

整理的目的：①改善和增加作业面积

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率 ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量 ④消除管理上的混放、混料等差错事故 ⑤有利于减少库存量，节约资金 ⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿：需要的物品定量、

5s推行手册

序 言

人,都是有理想的。

企业内员工的理想,莫过于有良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛。 5S提倡造就安全、舒适、明亮的工作环境,提升员工真、善、美的品质,从而塑造一流公司的形象,实现共同的理想。

为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《5S推行手册》,手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义具有一定的指导性。为此,热忱希望广大员工对该手册勤学习,多领会,常行为 , 并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常行为,促使5S 活动向“形式化、行事化、习惯化”演变为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 告别昨日，挑战自我， 塑造企业新形象； 通过5S活动，

造就充满活力的现场。 一、何谓 5S

5S 就是整理(SEIRI) 、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO) 、清洁(SETKETSU) 、素养(SHITSUKE)五个顶日,因其古罗马发音均以 \开头,简称为5S。 二、推行5S的目的

1. 强化基础管理，提升全员的素质 2. 提升企业形象，加强企业竞争力 三、适用范围

本办法适用于公司内所有员工 四、5S定义

5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，源自日本，因5个日