注塑成型常见不良及解决方法

注塑成型不良与原因

2012年2月16号

一

成形條件五大要素:

1.压力 (P)

2.速度 (V)

3.温度 (T)

4.位置 (S):

5.时间 (H)

螺杆背壓 填充壓力 保壓壓力

射出速度 合模速度 顶出速度镙杆旋转速度

原料烘烤溫度 料管加熱溫度 模具溫度

計量位置 各填充段 之切換位 置

原料烘烤時間

計量時間 填充時間 保壓冷卻時間 頂出時間

二 影响成品的不良原因:

成形條件參數搭配不當. 原料特性影響:如各類安定性、流動性、收縮性、可塑性不適 及次料過多等.

金型結構問題:如排气不良、冷卻系統不良、作動不順暢、配 合不良、寸法不良等.

二 影响成品的不良原因:

机台及周邊設備異常:如机台不穩定、水路堵塞、模溫机異 常、烘料桶電源斷路等

環境影響:如溫差、臟污灰塵等 人為操作、管理不當:如取出、掉落、盛裝、加工、包裝、 標示、搬運不當等影響

三.成形不良及原因介紹: 1. 缺膠也叫填充不足，制品末端部分，出现不完整现象 。成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 膠料的溫度過低 (2). 射膠的壓力不夠 射膠時太快轉為保壓 (3). 或保壓過低 (4). 射膠速度太慢 (5). 模具溫度過低 (6). 逆流防止閥動作不暢

產品及模具設計

注塑成型不良与原因

2012年2月16号

一

成形條件五大要素:

1.压力 (P)

2.速度 (V)

3.温度 (T)

4.位置 (S):

5.时间 (H)

螺杆背壓 填充壓力 保壓壓力

射出速度 合模速度 顶出速度镙杆旋转速度

原料烘烤溫度 料管加熱溫度 模具溫度

計量位置 各填充段 之切換位 置

原料烘烤時間

計量時間 填充時間 保壓冷卻時間 頂出時間

二 影响成品的不良原因:

成形條件參數搭配不當. 原料特性影響:如各類安定性、流動性、收縮性、可塑性不適 及次料過多等.

金型結構問題:如排气不良、冷卻系統不良、作動不順暢、配 合不良、寸法不良等.

二 影响成品的不良原因:

机台及周邊設備異常:如机台不穩定、水路堵塞、模溫机異 常、烘料桶電源斷路等

環境影響:如溫差、臟污灰塵等 人為操作、管理不當:如取出、掉落、盛裝、加工、包裝、 標示、搬運不當等影響

三.成形不良及原因介紹: 1. 缺膠也叫填充不足，制品末端部分，出现不完整现象 。成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 膠料的溫度過低 (2). 射膠的壓力不夠 射膠時太快轉為保壓 (3). 或保壓過低 (4). 射膠速度太慢 (5). 模具溫度過低 (6). 逆流防止閥動作不暢

產品及模具設計

一般注塑成型不良现象分析及对策

【正文】

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。

内容：

1 起疮：（银色条纹）

成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。

1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模

制品缺陷及产生的原因 克服方法 ■ 真空泡

原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。

处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位臵使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■ 因水分的存在而产生气泡

原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

■ 熔合痕

原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设臵排气孔。 ■ 凹痕

原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。 处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。 ■ 糊斑（全部或部分变色）

原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。

处理方法：

材料制备与加工

塑料的注射成型工艺

摘要：注射成型是一个复杂的工艺过程，整个工艺周期往往是一到几分钟，其中最关键的充模过程则一般只有几十秒钟。在这非常短促的工艺周期中，塑料却经历了非常复杂的热历史和流变史。注塑件的好坏与与工艺条件(温度、注射压力、成型周期等)密切相关。本文论述了塑料注射成型技术中注射机的选择，注射前的准备工作（材料的预处理，料筒清洗，嵌件的预热，脱模剂的使用），注射工艺参数的控制（温度、注射压力、成型周期）三方面的问题。 1 注射机的选择

根据所要生产塑料制品的一些技术要求（如制品用原料种类、牌号，制品的重量及外形尺寸等）查找注射剂说明书中的注塑机性能参数值。规格型号中重点要对照的数据，是制品的重量（或容积）和外形尺寸与参数值的比例关系。即塑料制品的重量与注塑机理论注射量（或容积）之间的比例要求，制品长度（高度）尺寸及与成型模具厚度（移动模板上模具厚度）尺寸之和，与注塑机移动模板行程距离之间的尺寸要求条件。 1.1按制品重量选择注塑机理论注射量

制品的重量是指注射成型制品时所需要的熔料量，计算方法顺序如下 1）计算制品用熔料总重量

Q=K×（制品重量+浇口系统用料重量）

式中K—系数，为1.1～1.3。

2）算注塑机注射成型

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日语注塑成型词汇(1)

機械的性質 きかいてきせいしつ 機械性能 キャップボルト きゃっぷぼると 盖螺栓 くさび くさび 木楔、开口銷 口金 くちがね 柱帽、管塞

グラファイト ぐらふぁいと 石墨

クリアランス くりあらんす 間隙、游隙

グリースニップル ぐりーすにっぷる 潤滑脂注入口、潤滑脂嘴 光沢 こうたく 光沢

コーナー半径（R） こーなーはんけい（R） 角半径 ゴム ごむ 橡胶

ゴムホース ごむほーす 橡胶软管 作動油 さどうゆ 液圧油 ジグ（治具） じぐ 夾具

締付け金具 しめつけがなぐ 卡子、箱夹 シリコンゴム しりこんごむ 硅橡胶 シールテープ しーるてーぷ 密封带

数値制御（NC） すうちせいぎょ（えぬじー） 数字控制 スクリュウ（ねじ） すくりゅう 螺絲、螺杆

スプリングワッシャー すぷりんぐわっしゃー 弾簧垫圈 スライダック すらいだっく 滑线电阻調

关于塑料成型工艺

注射成型又称注射模塑或注塑。如图3－4－8所示，它是将粒状或粉状塑料从注射机的料斗加入料筒中，经加热塑化呈熔融状态后，借助螺杆或柱塞的推力，将其通过料筒端部的喷咀注入温度较低的闭合模具中，经冷却定型后，开模取出制品。

图3－4－8为注塑成型机结构示意图。

图3－4－8 移动螺杆式注塑成型机结构示意图

1．机座；2．电动机及油泵；3．注射油缸；4．齿轮箱；5．齿轮传动电动机；6．料斗；7．螺杆；8．加热器；9．料筒；10．喷嘴；11．定模板；12．模具；13．动模板；14．锁模机构；15．锁模用油缸；16．螺

杆传动齿轮；17．螺杆花键槽；18．油箱

注射成型可制得外形复杂、尺寸准确、美观精制的容器，并能成型带嵌件的容器。但一般均为广口容器如塑料箱、托盘、盒、杯、盘等，容器的壁一般较厚，不易成型薄壁容器。注射成型还大量用于制做容器附件如瓶盖、桶盖、内塞、帽罩等。注射成型对原料的适应性广，几乎所有的热塑性塑料或部分热固性塑料都可采用此法成型。其成型周期短、效率高，且易于实现全自动化生产。但注射成型设备投资大，模具制造成本高，所以一般适于大批量生产，并能保证容器的尺寸精度。

1、基本概念：

注射量、公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞

PVC材料

1、 PVC的结构和性能 1.1 结构

PVC分子结构:

H H C C H Cln PVC是使用最广泛的塑料之一，PVC材料是一种非结晶性材，树脂分子链中大多数是头-尾结构，只有少数的头-头结构和尾-尾结构。工业生产的PVC的聚合度在500-2000之间。

1.2 性能

PVC是无毒无臭的白色粉末。PVC塑料的密度为1.40g/cm3，加入增塑剂和填料的PVC塑料的密度通常为1.15-2.00g/cm3，玻璃化温度87℃，熔点160-212℃。

PVC塑料的力学性能取决于聚合物的相对分子质量、增塑剂及填料的含量。一般情况下，填料含量增加，其拉伸强度降低。未加增塑剂的PVC是硬质塑料，填加增塑剂后，柔软性、伸长率、耐寒性增加，玻璃化温度、脆性、硬度、拉伸强度等均降低。

PVC在65-85℃开始软化，170℃以上成黏流状态，140℃即开始少量分解，随温度升高分解速度增加，190℃以上大量放出HCL气体。PVC的含氯量高达56%，因而具有阻燃性和自熄性；而且具有良好的介电

PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法

聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。

PC是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320℃范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。由此可见，PC是一种较难加工的塑料。因此在实际生产过程中，我们遇到的问题较多。

现就几种较常见的制品缺陷来加以分析和探讨。

一、制品变色，出现变黑、黄纹及黑点

相对而言，PC的耐热性较好，通常加工普通PC料时，可将其熔融温度设定在240一300℃，即使长时间停留，一般也不会分解。

如何从材料、模具、注塑机和工艺方面解决注塑成型缺陷？

注射成型加工过程是一个涉及材料、模具、注射机、成型工艺等多方面因素的复杂加工流程。注射成型制品缺陷的出现在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。

本文对注塑成型过程中常见的成型缺陷进行了分类，包括欠注、飞边、充填不平衡、缩痕缩孔、熔接痕、波流痕、喷射痕、浇口晕、焦痕、气泡、银纹、色差、白化、龟裂、表面浮纤、翘曲变形等，并从材料、模具、注塑机和工艺方面分析了缺陷产生的原因，进而提出解决措施。

1.注塑成型技术

注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融，这一过程又称塑化。

然后再借助于柱塞或螺杆向熔化好的聚，合物熔体施加压力，则高温熔体便通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统射入预先闭合好的低温模腔中，再经过冷却定型就可开启模具，顶出制品，得到具有一定几何形状和精度的塑料制。由于注塑成型工艺适应性强，成型周期短，生产效率高，注塑成型制品已广泛的用于汽车制造、电子、医疗、日常