熔模铸造的特点

熔 模 铸 造 理 论 试 卷

单位 姓名 一、选择题。（每题2分，共30分） 1.熔模铸造主要应用于（ ）

A、精密复杂的中小铸件 B、特大铸件 C、所有铸件 2.熔模铸造中模料的热胀冷缩（ ），才能提蜡模的尺寸精度，也才能减少脱蜡时因模料膨胀引起的型壳胀裂现象 A、大 B、小 C、不影响

3.铸件设计中，对于壁厚相差悬殊处，采取逐渐过渡圆角连接的原因是（ ）

简化工艺 B、外形美观 C、防止缺陷 D、节约金属 4.铸件产生应力和变形的根本原因是（ ）

液态收缩 B、凝固收缩 C、固态收缩 D、任何阶段 5.熔模铸造的设备有哪些( )

A、射蜡机，储蜡罐，脱蜡釜（也可热水脱蜡） B、砂箱 C、射砂机、混砂机

6.涂料中粉料重力沉降倾向的大小或涂料在静置一定时间后上下层致密性的差别程度，称为涂料的（ ）

A、致密性 B、悬浮性 C、均匀性 D、稳定性

7.碳的质量分数小于（ ）的碳素钢为低碳铸钢。

A、0.2

熔模铸造浇注系统设计探讨

摘要：家用、工业用缝纫机，种类、型号繁多，其精铸件有上千种，结构复杂，薄壁多孔。尖角、锐边件、越程槽（凹槽）件较多，由于零件小，所有补缩全靠直浇道或横浇道来实现。 关键词：熔模铸造、直浇道、横浇道、内浇口数理统计

1、双海精铸公司，以生产缝纫机零件为主，由于件小要求尺寸精度高（CT3－CT5级），加工余量小（单面0.10－0.30mm）；铸件重量约2－500g，且大部分在100g范围内。

2、根据亨金修正公式计算出浇注系统设计参数——先计算铸件的热节模数，推导出内浇口的直径和截面模数；再选择合理的直、横浇道的模数和截面尺寸。

3、亨金修正公式的应用原理

a、掌握顺序凝固的原则：铸件先凝固——热节处后凝固——内浇道凝固——直、横浇道凝固。

b、亨金修正公式的适用性分析：目前，双海公司已生产缝纫机零件五百余种，根据铸件的大小、复杂程度本人设计出十几种浇口棒以适用各自的组装需要，并根据亨金修正公式设计出数据。 基本情况为：

铸件用途 材质 缝纫机零件 15#、20#、15CrMo、20Cr、45#、HT、QT等 型壳类型 型壳单重（Kg） 铸件重量范围（g） 硅溶胶型壳 平均2.5㎏ 2－500g 直、横浇道直径范

熔模铸造浇注系统设计探讨

摘要：家用、工业用缝纫机，种类、型号繁多，其精铸件有上千种，结构复杂，薄壁多孔。尖角、锐边件、越程槽（凹槽）件较多，由于零件小，所有补缩全靠直浇道或横浇道来实现。 关键词：熔模铸造、直浇道、横浇道、内浇口数理统计

1、双海精铸公司，以生产缝纫机零件为主，由于件小要求尺寸精度高（CT3－CT5级），加工余量小（单面0.10－0.30mm）；铸件重量约2－500g，且大部分在100g范围内。

2、根据亨金修正公式计算出浇注系统设计参数——先计算铸件的热节模数，推导出内浇口的直径和截面模数；再选择合理的直、横浇道的模数和截面尺寸。

3、亨金修正公式的应用原理

a、掌握顺序凝固的原则：铸件先凝固——热节处后凝固——内浇道凝固——直、横浇道凝固。

b、亨金修正公式的适用性分析：目前，双海公司已生产缝纫机零件五百余种，根据铸件的大小、复杂程度本人设计出十几种浇口棒以适用各自的组装需要，并根据亨金修正公式设计出数据。 基本情况为：

铸件用途 材质 缝纫机零件 15#、20#、15CrMo、20Cr、45#、HT、QT等 型壳类型 型壳单重（Kg） 铸件重量范围（g） 硅溶胶型壳 平均2.5㎏ 2－500g 直、横浇道直径范

熔模铸造浇注系统设计探讨

摘要：家用、工业用缝纫机，种类、型号繁多，其精铸件有上千种，结构复杂，薄壁多孔。尖角、锐边件、越程槽（凹槽）件较多，由于零件小，所有补缩全靠直浇道或横浇道来实现。 关键词：熔模铸造、直浇道、横浇道、内浇口数理统计

1、双海精铸公司，以生产缝纫机零件为主，由于件小要求尺寸精度高（CT3－CT5级），加工余量小（单面0.10－0.30mm）；铸件重量约2－500g，且大部分在100g范围内。

2、根据亨金修正公式计算出浇注系统设计参数——先计算铸件的热节模数，推导出内浇口的直径和截面模数；再选择合理的直、横浇道的模数和截面尺寸。

3、亨金修正公式的应用原理

a、掌握顺序凝固的原则：铸件先凝固——热节处后凝固——内浇道凝固——直、横浇道凝固。

b、亨金修正公式的适用性分析：目前，双海公司已生产缝纫机零件五百余种，根据铸件的大小、复杂程度本人设计出十几种浇口棒以适用各自的组装需要，并根据亨金修正公式设计出数据。 基本情况为：

铸件用途 材质 缝纫机零件 15#、20#、15CrMo、20Cr、45#、HT、QT等 型壳类型 型壳单重（Kg） 铸件重量范围（g） 硅溶胶型壳 平均2.5㎏ 2－500g 直、横浇道直径范

背层涂料配制

一、 工艺参数

背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1：1.4 背层涂料粘度 12 ± 2.0秒

全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时

二、 操作程序

1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶； 2、 开动沾浆机，使其旋转；

3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开； 4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；

5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；

6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用； 7、 正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定

其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。

三、 操作注意事项

1、 检查涂料粘度前至少搅拌5分种；

2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整； 3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。

制 壳

一、 工艺参数

1、 清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳；

１

2、 制壳参数

注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液 二、

熔模铸造涂料工艺性能的控制

一、前言

“制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。

国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2],日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。我国精铸界同仁

山西大同大学煤炭工程学院本科毕业论文

鼓风机底座工艺设计及优化

摘 要 ：铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途

径之一。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活的需要，对铸造生产提出了一系列新的、更高的要求，熔模铸造正发挥着越来越重要的作用。本文先描述了熔模铸造的工艺流程，并进行了分析，找出适宜的方法，然后利用AnyCasting对鼓风机底座进行模拟分析，找出缺陷，进行优化，然后再次模拟，一直到达到预计效果。

关键词：熔模铸造；工艺流程；AnyCasting；鼓风机底座

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山西大同大学煤炭工程学院本科毕业论文

Blower Base Process Design and Optimization

Abstract：The numerical simulation of mould filling process and casting solidification

process is an important method, by which the casting quality and the producti

铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：

①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。

②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造

（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 通过以上,可以看出,精密铸造是特殊铸造的一类.

压铸:压力铸造的简称，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

精铸:精密铸造，属特种铸造。用此方法获得的零件一般不需再进行机加工。如熔模铸造、压力铸造等。 精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理

合金的铸造性能 缺陷等的总结

机械制造基础理论：

材料成形理论简介；合金的铸造性能；砂型铸造与特种铸造；金属的塑性变形；金属塑性加

工方法；[自由锻；模锻；胎模锻；板料成形/冲压；辊轧、拉拔等]

● 合金的铸造性能

合金的铸造性能--指在一定的铸造工艺条件下某种合金获得优质铸件的能力，即在铸造

生产中表现出来的工艺性能，如充型能力、收缩性、偏析倾向性、氧化性和吸气性等等。

研究之必要--合金铸造性能的好坏，对铸造工艺过程、铸件质量以及铸件结构设计都有

显著的影响。因此，在选择铸造零件的材料时，应在保证使用性能的前提下，尽可能选用铸

造性能良好的材料。但是，实际生产中为了保证使用性能，常常要使用一些铸造性能差的合

金。此时，则应更加注意铸件结构的设计，并提供适当的铸造工艺条件，以获得质量良好的

铸件。因此，充分认识合金的铸造性能是十分必要的。

合金的铸造性能包括：

1.充型能力 2.凝固与收缩 3.偏析 4.吸气

● 合金的铸造性能——合金的充型能力

1 合金的充型能力定义

定义--液态合金充满铸型，获得尺寸正确、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型

能力。

液态合金充型过程是铸件形成的第一个阶段。其间存在着液态合金的流动及其与铸型之间

的热交换等一系列物理、化学变化，并伴随着

Fundamental foundry process 铸造生产的主要工序

Molding造型

The product of the foundry is a casting. The first foundry process involved in the production of a casting is the construction of a suitable mold .The type of mold is governed the size and shape of the casting and the kind of metal to be used to make the casting. 铸造生产的产品是铸件。生产铸件的第一道工序是制作合适的铸型。铸型的类型是由铸件的尺寸、形状和制作铸件所用的金属种类决定的。

Green sand molds are made of sand in its green or natural state and may be poured with metal as soon as they are complete . About 85% of all mould made i