雕铣机调试参考资料

西班牙发格调试参考

发格数控系统在雕铣机上的调试

1、检查并确认数控系统（CNC）的工作电源+24V是否正常，测量电压正常后再接入数控系统的电源进线插座上。

2、检查数控系统与伺服电机驱动器的接线是否正确，注意信号线不要接反，虽然不会造成损失，但是会给调试工作带来不必要的麻烦。

FAGOR系统(以X 轴为例)插座X8-2脚，与安川驱动器插座CN1-5脚连接；另外，X8-6脚与CN1-6脚连接。注意不要交叉接反，实际应用中经常发生交叉接反的现象，机床会产生超差报警。使用其他品牌伺服电机时报警现象不一定相同。

3、伺服驱动器调试（以安川产品为例）：

(1) 每转脉冲数(Pn201),指电机每转一圈,电机编码器产生的脉冲数，该参数的设定值应该与数控系统中对应的轴参数P8相同。该参数默认值为2000。

建议：丝杆螺距＝5mm或10mm时，设定Pn201＝2500，其他情况设定为2000。

(2) 速度指令增益（Pn300）：

速度指令增益设定的是最高指令电压与最高额定转速的对应参数。

例如：

丝杆螺距5mm（电机与丝杆直接连接，无减速装置），控制系统设定机床该轴最快移动速度（G00时的速度）12M/min，则计算公式：

Pn300=（电机额定转速）x 9.5/(G00速度时电机的转速)

=1500 x 9.5 / 2400=5.9375(伏)=设定值594(单位0.01伏)

a. 电机额定转速：见安川产品手册标称的数值。大多数厂家选用安川电机额

定转速1500RPM系列产品，如果不是，以实际为准。

b. G00速度时电机的转速= G00时的速度/丝杆螺距

=（12M/min）/（5mm）=2400RPM

c. 系数9.5是FAGOR系统的固定参数，意思是控制系统最大移动速度时输

出的模拟指令电压为9.5伏。

注意：电机与丝杆间有减速机构时，电机转一圈时工作台移动的实际距离就是等效螺

距，直接代入上面的计算公式就可以了。

(3) 零漂移调整（Fn009），该调试是在伺服驱动器上操作，详细内容见相应产品说明书，以下相同。注意：调整零漂移时数控系统应处在急停状态，目的是使伺服驱动器与数控系统处于非工作连接状态。

(4) 伺服驱动器刚性调整：

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A． 自动刚性调整（Fn001）：

自动刚性指标数据共分十级，1~10，FAGOR系统配套雕铣机时常用刚性值为6~8，

说明：上述数据中建议从刚性系数6开始调试，逐步提高刚性，当发现机床移动出

现震动时，应及时降低刚性系数。根据经验，多数机床的刚性系数等于7时为较佳

的状态。具体数据还应以机床现场调试数据为准。上述数据仅供参考。

B． 手动刚性调整

自动刚性设定完成后，如果发现机床运行不是很平稳，有震动或爬行现象，应

该进行手动调整刚性。

手动调整刚性指标数据是在自动刚性调整后的基础上进行的，通过上面表格内

的数据，发现Pn100的数值升高刚性提高，而Pn101的数据升高时刚性反而下降，

所以实际进行手动调整刚性时主要是对Pn100和Pn101进行配合调整，试着改变这

两个参数的数值来改善机床的动态特性。

这需要在实际工作中摸索和积累经验，如果机械装备和调整的比较好时，即几

何精度达到比较好的状态时，自动刚性参数完全可以使机床达到比较好的工作状

态。

具体如何知道机床的运动特性是否达到最佳状态，建议使用FAGOR数控系统

的示波器功能，观察跟随误差波形图的波形平滑度是否良好。

4、FAGOR数控系统调整

常规参数以机床配置为准,按照说明书要求设定,下面重点说明雕铣加工中关键的几个参数的使用.

(1) 通用参数

P82：与手轮相关的参数，设定手轮每转的脉冲数。FAGOR公司手轮产品有每转25和

100脉冲两种。应按照实际情况设定。

P108：该参数为16位二进制形式，将左面第8位设定为“1”，表示控制系统的“第二

增益功能”有效。雕铣加工中必须使用第二增益功能，否则加工后的工件可能会

产生空间形位误差。

P160：该参数为16位二进制形式，将右面第1位设定为“1”，表示控制系统在G51加

工模式下“积分加减速功能”有效。此时，工件的加工工件的光洁度得到改善，

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但加工时间会加长。

(2) 轴参数的设定

[1] 行程限位保护：机床都安装有行程限位开关，同时数控系统内还有行程软限位，应

该按照机床的实际行程设定软限位的参数。

[2] P8：该参数用于设定编码器反馈脉冲数。编码器脉冲反馈数的大小直接影响控制

系统位置反馈的分辨率。当使用直线光栅尺反馈时，设定值为“0”，出厂标准设定

值是1250。具体设定值可以按下面的公式计算。

设定值≥丝杆螺距(MM)x1000÷4（位置反馈分辨率1μm）

计算的结果是电机与丝杆直联方式的情况下的数值，若有减速机构应该将减速比数

值考虑进去。

例：丝杆螺距6mm，电机直联时：

P8≥6x1000÷4=1250

电机与丝杆的减速比为2:1时：

P8≥6x1000÷4x（1/2）=625

[3] P18：进给轴加减速时间常数。

该参数是指进给轴从零速度开始加速，达到允许的最快速度（G00时的速度，见轴

参数P38）时，所需要的时间。

雕铣机床调试的经验值：G00=10m/min时，P18=300

G00=5m/min时，P18=200

[4] P23：位置环比例增益（又称第一增益）

经验值：G00=10~12M/MIM时，P23=2000

[5] P46：通常设置为YES

[6] P59~P62：这部分参数是第二增益。

P59：经验值300

P60：经验值4000

P61：经验值

P62：经验值100%（仅针对雕铣机床，动态误差曲线图上反向过冲严

重时，适当降低，最低不小于90%）

[7] P67：加速度导数值，用于限制加速度的变化，调整机床运动的平滑性。数值越小，

机床的响应越平稳，但加减速时间将加长。

常用值： G00=5mm/min P67=50

G00=10mm/min P67=30

5、在位置显示页面测试轴输出模拟指令电压

FAGOR数控系统可以在屏幕上设置用户窗口，用于各种数据或状态的观察，便于调试

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或维护用。在此仅介绍如何在屏幕上开窗口观测指令模拟电压。

首先编辑一个屏幕开窗口的程序（详见编程手册第14.7章节内容）：

程序号：Pxxxxx （五位程序号可以任意指定）

N10(ODW1 , 10 , 10)-----(第1窗口的位置开在屏幕坐标10 , 10位置)

N20(ODW2 , 13 , 10)-----(第2窗口的位置开在屏幕坐标20 , 10位置)

N30(ODW3 , 15 , 10)-----(第3窗口的位置开在屏幕坐标10 , 20位置)

N40(ODW4 , 17 , 10)-----(第4窗口的位置开在屏幕坐标20 , 20位置)

N50(DW1=ANAO1)------(第1窗口显示X轴模拟指令电压)

N50(DW1=ANAO1)------(第2窗口显示Y轴模拟指令电压)

N50(DW1=ANAO1)------(第3窗口显示Z轴模拟指令电压)

N50(DW1=ANAO1)------(第4窗口显示第四轴模拟指令电压)

N60(GOTO N1)-----------(返回N10段程序,使程序循环执行)

说明:CNC最多允许定义26个窗口,位于显示区内的共计21行和80列区域内。

此时,应将系统的通用参数P49的值设定成与上述程序号相同的数值。

如：上述程序号为P12345，则 P49=12345

具体观测模拟指令电压时的操作如下：

(1) 选择JOG方式准备移动要观测的坐标轴；

(2) 将进给倍率开关放在10%的位置上；

(3) 往复移动要观测的坐标轴(按住+X后，在换到-X)；

(4) 在坐标轴反复移动过程中，观察对应该轴显示窗口处数值的变化，该

数值稳定状态时的值就是该轴的模拟指令电压值

(5) 由于移动倍率选在了10%，因此观察到的数值乘以10倍，就是模拟

指令电压的实际值。也就是该坐标轴G00速度时的模拟电压值。

6、使用示波器功能观察动态误差曲线图

机床的动态性能好坏，主要体现在动态跟踪误差的变化情况。FAGOR数控系统的示波

器功能可以很好的观察动态误差的变化情况，并可以在同一界面上修改相关参数来调整机床坐标的动态特性，改善动态跟踪动态误差曲线图。

为了配合观察动态跟踪误差曲线，需要编写一个被观察轴的运动程序，时该轴往复移

动，反复执行。例：

Pxxxxx

N10G91GO1F3000

N20G51E0.01

N30Z-50

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N40Z50

N50GOTON30

机床Z轴一般会比X、Y轴的动态特性差一些，Z轴调整好了，另外两轴比较好调整。

观察哪个轴就在程序中编写该轴的移动指令。

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