溶剂油厂原料预处理装置工艺管线水压施工技术方案

茂名实华东成化工有限公司

溶剂油厂加氢装置原料预处理改造项目

工艺管道试压施工技术方案

1. 工程概况

项目名称：溶剂油厂加氢装置原料预处理系统增设脱芳措施 建设单位：茂名实华东成化工有限公司 设计单位：广西工联工业工程咨询设计有限公司 监理单位：广州宏达工程顾问有限公司 施工单位：中石化第十建设有限公司

溶剂油厂加氢装置原料预处理系统增设脱芳措施装置工艺管线约有4400米，包括抽余油、氢气、循环氢、混氢物料、反应产物、高分油、石油醚、溶剂油系列产品及瓦斯气、氮气、蒸汽、循环水、新鲜水和净化风等管线，为保证管线试压工作有序、保质保量、安全高效地完成，特编制本方案。 2. 编制依据

2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 2.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 2.4《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010 2.5《石油化工管道支吊架设计规范》SH/T3073-2004

2.6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011 2.7《阀门的检验与管理规程》SH3518-2000

2.8《石油化工工程建设交工技术规定》SH/T3503-2007

2.9《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007 2.10《压力管道安装工艺标准》QJ/SH 132524.00—2005 2.11《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008 2.12广西工联工业工程咨询设计有限公司提供的相关管道图 2.13茂名实华东成化工有限公司相关管理规定 3. 试压要求与程序 3.1 试压要求

3.1.1管线试压时所有不能参与试压的设备、管线须做好系统隔离，无法隔离的设备须经设计和建设单位认可同意后方可参加系统试压。

3.1.2试验压力应以相同等级系统中设计压力最高的管线试验压力为整个系统的试验压

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力，且不同压力等级的管线不得串联在一起试验。 合下列规定：

3.1.3当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设/监理和设计单位同意，并符

a） 管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验； b） 管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。 3.2 试压工艺流程

管道试压前，应对已焊接好的管道进行必要的检查，检查合格后，才能进行试压。试压工艺流程见图3.2。

系统稳压共检 泄压排放 试压系统拆除 试压资料签证 漏点修补 升压 试压前共检 压力管道试压系统连接 试压技术文件编制 工序交接和质量检验 试压作业技术交底和安全技术措施交底 图3.2 压力试验工艺流程

4. 试验准备

4.1 试验前应具备的条件

4.1.1 管道系统施工完毕，并符合设计及相关规范的要求。 4.1.2管道支吊架安装完毕且符合设计要求。

4.1.3热处理及无损检测合格，焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行隔热

等隐蔽工程施工。

4.1.4 试验用压力表已经校验，且在有效检定（校准）期内，精度不低于1.6级，表的满刻度值为最大被测压力值的1.5～2倍，每个系统压力表使用不少于2块。 4.1.5试验所需的机具及技措用料已做好准备。 4.2 试验准备技术要求

4.2.1试验前将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、调节阀、减压阀及阻火器应拆卸或加盲板隔离。

4.2.2有弹簧支、吊架的管线在试压充水前必须将管线临时支起 ，管线试压合格且排净水后，将临时支撑全部拆除。

4.2.3试压系统所加盲板要有明显标记，位置清楚，记录完整，以便试压合格后拆除。

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4.2.4 试压前负责试压的技术人员应按管线试压流程图对施工班组进行技术交底和安全交底。流程图中应标示：系统进水（气）口、排水（气）口、高点放气点、试压泵连接点，试验介质流向、试验压力、盲板加设位置及压力表设置位置。

4.2.5液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。

4.2.6试压用水为工业用水。当生产工艺有要求时，可用其他液体。不锈钢管道（含包括不锈钢设备的试压系统）用水试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L。 4.2.7有单向阀的管线，宜将单向阀整体拆除并加临时短管通过。取出的阀门要作好记录,待试压完毕后及时恢复。

4.2.8试压系统中的仪表导压管应全部与仪表采取隔离措施或拆除，如仪表与第一个切断阀之间装有活接头时，在试压时应拆开活接头。

4.2.9对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力1.5倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。但在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹管膨胀节制造厂的试验压力，且金属波纹管膨胀节做临时固定。

4.2.10试压压力表设置不得少于2块,系统高低点设置各不得少于1块。系统较大时，高处、最低处和远处均应设置有压力表。

4.2.11检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力。 4.3 试验前共检

4.3.1管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

⑴管道组成件、焊材的制造厂质量证明书； ⑵管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； ⑶管道系统隐蔽工程记录；

⑷标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理焊缝编号等可追溯性标识的单线图； ⑸无损检测报告；

⑹焊接接头热处理记录及硬度试验报告； ⑺设计变更及材料代用文件。

⑻有经批准的试压方案，并经技术交底。

4.3.2组织监理单位、质量监督站等对试压工艺管线系统进行三方共检，共检包括以下内容：

⑴管道系统全部按设计文件施工安装完毕 ；

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⑵管道支吊架的型式材质安装位置正确、数量齐全、紧固程度及焊接质量合格； ⑶管道焊接工作已全部完成，探伤工作应完成； ⑷焊缝及其他需进行检查的部位未进行隐蔽； ⑸试压系统中阀门的开闭状态正确； ⑹所有隔离措施已采取；

⑺试压用的临时加固措施符合要求临时盲板加置正确标志明显记录完整，试压盲板选用厚度见表4.3.2。

试压用插入式盲板厚度(单位mm)表 表4.3.2

试验压力 MPa 0.4 0.6 1.0 1.6 2.5 3.2 4.5 6.4 8.0 9.0 10.0 11.0 12.5 >12.5 8 10 12 14 18 6 8 10 12 16 6 10 12 14 20 28 18 26 22 28 34 6 6 6 8 10 12 12 12 公称直径 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 12 12 18 20 28 34 40 32 18 18 24 30 38 空白格中，盲板与加劲板并用且须核算。 18 18 20 18 25 34 34 38 24 25 32 36 38 8 38 必须核算，考虑盲板与加劲板并用。 4.3.3 试压用的检测仪表的量程精度等级检定期符合要求。

4.3.4 管道压力试验系统的划分见各试压包。管道压力试验系统划分应根据图纸管道表提供的介质、压力，合理划分，编制试压包，并报给监理、施工管理部、质量监督站以及相关部门审核。压力试验系统确定后，应按试压包流程图上做出的标记，加盲板、装压力表和放空点。

4.3.5 管道系统压力试验前试压机具、设备要进行报验，合格才能使用；试压人员要具备资质；管道系统压力试验应提前48小时（特殊情况除外）通知监理、质量监督站及相关单位，并将相关资料报审，以便检查确认试压条件。 4.4现场雨水沟清理通畅，以便在试压完毕后，能够及时排水。 5. 压力试验

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5.1管道压力试验应符合下列规定： 5.2试验压力的确定：

⑴液体压力试验的压力Pt=1.5P[б]1/[б]2； Pt——试验压力（表压）MPa； P——设计压力（表压）MPa；

[б]1——试验温度下管材的许用应力 MPa； [б]2——设计温度下管材的许用应力MPa。 当[?]1 / [?]2大于6.5时取6.5。

⑵气压强度试验压力应按下式换算：Pt=1.15P[б]1/[б]2； Pt——试验压力（表压）MPa； P——设计压力（表压）MPa；

[б]1——试验温度下管材的许用应力 MPa； [б]2——设计温度下管材的许用应力MPa。

与设备相连的管线进行水压试验时，应采用良好的隔离措施，以防止水进入设备。

5.3当设计单位或建设单位认为管道系统进行液压试验或气压试验均不切实际时，可以免除压力试验，但应满足下列要求：

a) 环向、纵向以及螺旋焊焊接接头经100%的射线检测或100%超声检测合格； b) 与支管连接接头、角焊焊接接头经100%表面无损检测合格； c) 管道系统已按规定进行柔性分析； d) 管道系统通过敏感泄漏试验。 5.4 液体压力试验用工业用水进行。

5.5 系统注水时应将管内空气排尽，可利用法兰、阀门、导淋等，对排气确有困难的管段，可设置临时排气点，排气至漏水后，方可封闭，试压完毕应将临时排气点拆除。 5.6水压试验时应按步骤逐级缓慢升压，直至达到试验压力。在升压的每一步骤中，压力保持一般不小于10min，以平衡管道内的应变，然后再进行下一步骤的升压，每一步骤的升压值约为试验压力的10%，升至试验压力后至少保持10min（保压时间允许延长至对试压系统检查完毕）,然后降至设计压力，保压30min，以无降压、无泄漏和目测无变形为合格。

5.7 系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

5.8 试压完毕后,打开所有放空点，将管道内及参与试压设备内的水排放干净。 5.9 泄漏的处理方法：若焊缝处泄漏，立即卸压放水，按原焊接工艺修补。修补合格后，重新试压，严禁带压修补。若静密封点泄漏，可把螺栓重新把紧或卸压拆检该密封，检查法兰密封面和金属垫片的密封情况。

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