毕设设计说明书完整版

南京理工大学

毕业设计说明书(论文)

作

者:

王 鑫

学号： 1001510426 机械工程学院 武器系统与工程

反后坐装置动态加载试验台设计

——试验台总体设计

学院(系): 专题

业: 目:

指导者： 郑建国 教授

(姓 名) (专业技术职务)

评阅者：

(姓 名) (专业技术职务)

2014 年 5 月

毕业设计说明书（论文）中文摘要

火炮作为常规压制性武器，在目前的战争中仍然起着非常重要的作用。反后坐装置俗称火炮的”心脏”，是整个火炮系统的核心部件。反后坐装置试验台作为对反后坐装置进行测试、科学研究后坐过程的装置，在火炮相关理论学习、设计制造等方面有重要作用。为弥补传统反后坐试验台在结构老化、安全性低、稳定性差、维护保养复杂等缺点，并要满足反后坐装置的性能要求，现拟构建一种以气压方式作为冲击动力源的反后坐装置动态加载试验台，使其能进行后坐模拟。为设计火炮反后坐试验装置，分析了反后坐装置的结构和工作原理，并对其进行了力学分析和计算。在此基础上，确定了反后坐试验装置设计方案。为了高度模拟火炮工作状态，以冲击质量、冲击速度等作为实验因素进行了后坐仿真和验证。仿真结果表明，该实验装置可以满足火炮反后坐实际试验要求。 关键词 反后坐装置 冲击动力源 反后坐装置动态加载试验台 后坐仿真

毕业设计说明书（论文）外文摘要

Title The design of Reverse recoil dynamic loading test bench——The overall design of the test bench Abstract Conventional artillery as oppressive weapon, the present still plays a very important role in the war.Reverse recoil device commonly known as artillery \rig, which is the equipment for testing reverse recoil device and scientifically studying the recoil process, plays a significant role in both the cannon’s correlation theory learning and its designing and manufacturing. To make up for the traditional reverse recoil test rig’s defects of structural aging, poor safety, low stability, and maintenance complication etc, along with satisfying the performance requirements of reverse recoil device, we now plan to build a kind of dynamic loading test rig of reverse recoil device which is powered by pressure mode, in order to enable it to do the recoil simulation. For designing the cannon reverse recoil testing device, the author analyzes the structure and working theory of the reverse recoil device, as well as performing mechanical analysis and computation on it. Based on that, the author decides on the final design of the reverse recoil testing device. In order to highly imitate the working state of the canon, the author carries out recoil simulation and verification taking impact quality and impact speed as experimental factors. The result of simulation shows that, this testing device meets the requirements of cannon reverse recoil practical test. Keywords Reverse recoil device The impact power source Reverse recoil device dynamic loading test bench Recoil simulation

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目

次

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1 绪论 ································································································································ 1 1.1 选题的背景及意义 ····································································································· 1 1.2 反后坐装置设计 ········································································································· 1 1.3 现代火炮对反后坐装置的要求 ················································································· 2 1.4 本课题任务的内容和要求 ························································································· 3 1.5 本课题研究的主要内容 ····························································································· 4 2 反后坐装置试验台系统设计 ························································································ 4 2.1 反后坐装置试验台子系统分析 ················································································· 5 2.2 气动装置系统分析 ····································································································· 6 2.3 卡锁系统分析 ············································································································· 7 2.4 液压系统分析 ············································································································· 8 3 设计计算及校核 ············································································································ 8 3.1 碰撞计算 ····················································································································· 8 3.2 碰撞过程动态分析计算 ····························································································· 9 3.3 弹簧的选择与设计计算 ··························································································· 11 3.4 后坐部分仿真计算 ··································································································· 18 3.5 滚动直线导轨副设计计算 ······················································································· 19 4 零件结构设计及技术要求 ·························································································· 20 4.1 反后坐装置结构设计 ······························································································· 21 4.2 气动系统结构设计 ··································································································· 23 4.3 碟簧及质量块结构设计 ··························································································· 23 4.4 卡锁系统结构设计 ··································································································· 26 4.5 液压系统结构设计 ··································································································· 27 4.6 试验台基座结构设计 ······························································································· 28 5 试验台装总体装配设计 ······························································································ 29 5.1 基座的加工与装配 ··································································································· 29 5.2 后液压系统的连接与紧固 ······················································································· 28 5.3 卡索系统的连接与紧固 ··························································································· 29 5.4 气缸系统与前液压装置的连接与紧固 ··································································· 29 5.5 质量块的装配 ··········································································································· 30 5.6 反后坐装置的装配 ··································································································· 30 结论 ·································································································································· 31 致谢 ·································································································································· 32 参考文献 ·························································································································· 33

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1 绪论

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火炮是利用火药燃气压力等能源抛射弹丸，口径等于或大于20毫米的身管射击武器【1】。火炮作为常规压制性武器，由于其制造过程简单，制造、使用、维护成本低，在目前的战争中仍然起着非常重要的作用。反后坐装置俗称火炮的”心脏”，是整个火炮系统的核心部件。当反后坐装置出现故障时，整个火炮系统的工作性能将受到极大影响，甚至丧失战斗力。因此，对反后坐装置的试验研究在日常火炮研发中有十分重要的地位。

1.1 选题的背景及意义

反后坐装置动态加载试验台，顾名思义，是将火炮反后坐装置安装在试验平台上，通过发射弹丸或其他手段为其提供动力，使反后坐装置能在室内完成全部动作，并可以对其数据进行记录分析的一种实验装置【2】。

传统反后坐试验台结构老化，后坐动力完全依赖发射弹丸提供，虽然能完整的体现出后坐时的状态，但这样的机构在实验时对场地要求较高，需要在专门的靶场或者专门的实验室进行。而且，传统试验台不仅在试验的可行性方面存在问题，还因为需要进行实弹或者沙弹射击而在实验安全性方面存在巨大问题【3】。为弥补以火药为动力源的试验装置存在的安全性低、稳定性差、维护保养复杂等缺点，并要满足反后坐装置的性能要求，现拟构建一种以气压方式作为冲击动力源的试验台，并且要求此试验台也能使后坐装置进行人工后坐【4】。

火炮反后坐试验台是在不发射实弹的情况下，使反后坐装置产生与实弹射击时相同动态效应的模拟装置。是一种通过气压装置产生动力带动炮身后坐运动，模拟开炮时各种参数的技术可行的后坐模拟试验方法。因此以反后坐装置为试验对象，由气压装置产生动力并以某种可靠的方式带动炮身后坐，让反后坐装置工作，模拟开炮时的后坐情况，设计了反后坐试验装置方案【5】。通过建立试验装置模型，对后坐阻力、后坐速度、后坐行程、后坐加速度等因素进行优化计算，得到优化参数组合，并对仿真结果进行了验证，从而可以较为准确地模拟反后坐装置的运动规律，为火炮反后坐的相关试验提供技术支持【6】。

1.2 反后坐装置介绍

火炮是人类武器发展历史上出现最早的热兵器。即使在今天各种高新技术的装备

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中，它仍然是各军兵种的主要火力手段。在火炮技术发展的几个世纪的漫长岁月中，火炮设计者和专家们为提高它的威力、反应能力、生存能力、机动性、可靠性和经济性而坚持不懈地努力。在火炮漫长的研发历史中，始终贯穿着威力与机动性的发展与矛盾斗争。反后坐装置就是人们为解决火炮威力与机动性的矛盾而创造出来的。火炮上是否安装反后坐装置是区别它是刚性炮架还是弹性炮架的标志。由刚性炮架火炮过渡到弹性炮架火炮是火炮技术发展过程中具有划时代意义的转变。

刚性炮架被弹性炮架取代是火炮技术发展中具有划时代意义的飞跃，是使火炮威力与机动性大大提高的里程碑。反后坐装置是实现炮身与炮架弹性连接，保证射击时炮身延其轴线后坐的基本部件，它是火炮基本矛盾——威力与机动性矛盾斗争的产物。现在，反后坐装置已经是火炮上必不可少的，极大影响火炮战术技术性能，因而必须慎重细致设计的主要部件。

1.3 现代火炮对反后坐装置的要求

1.3.1反后坐装置的作用

反后坐装置的作用概括起来主要有三个方面： a）极大地减少火炮在设计时的受力。

火炮安装了反后坐装置后，通过反后坐装置(包括驻退机和复进机)使炮身与炮架的刚性连接转变成弹性连接。发射时，火药气体作用于炮身向后方的力Fpt通过驻退机和复进机进行缓冲，才把力传到炮架上。此时，弹性炮架的所受的力已不再是炮膛合力Fpt，而只是由反后坐装置等提供的总阻力——后坐阻力FR。反后坐装置可以使炮架受力减小到炮膛合力最大值的十几分之一到几十分之一【7】。

b）把射击时的全炮的后坐运动限制为炮身沿炮身轴线的后坐运动，并且在射击后 自动使其回复到射击前位置。

由于炮身在射击时只是沿摇架在其轴线方向上后坐，而且在后坐终了时复进机又能使其迅速回复到射前位置；又由于传给整个火炮力不大，在火炮配用了一定大小的驻锄条件下，射击时火炮可以保持静止或有少许跳动。这就使火炮的瞄准不会有较大的破坏，从而为提高射速创造了条件，如果火炮配有半自动或自动装填机构，射速就可以达到每分钟十几发到数百发的水平。

c）通过合理的设计反后坐装置，可以有效的控制火炮在射击时的受力和运动。

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反后坐装置把本来作用于炮身的作用时间很短、变化剧烈的炮膛合力转变为作用时间较长、幅度变化不大、最大值很小的后坐力传给了炮架。通过合理的设计反后坐装置，可以有效的控制火炮在射击时的受力和运动。 1.3.2对反后坐装置设计的一般要求

反后坐装置是火炮的关键部件之一，它设计的好坏将影响火炮总体性能的优劣，甚至一门火炮能否可靠的工作。反后坐装置的一般要求是：

a）反后坐装置应能保证火炮总体性能的实现。

在火炮总体确定的重要参数，如战斗全重，外廓尺寸，火线高，最大射角等条件下，应满足所指定的后坐长度，最大后坐阻力，炮口制退器效率的范围要求，并且保证各种设计条件下火炮在后座及复进时的稳定性和静止性。

b）动作切实可靠，有良好的适应性。

火炮在野战条件下工作，气候、温度、环境等条件有时极端恶劣，战斗任务又要求射角、装药在较大范围内变化，火炮反后坐装置均应可靠工作。不漏油，不漏气，正常后坐，可靠确实地复进，并能适宜地向其他机构提供能量，保证其可靠地动作

c）勤务操作方便，能够长期保管。

反后坐装置液量气压检查应适用于野战条件下的操作，故障不易产生且易于排出。由于作战损坏或长期工作的磨损，应便于在野战条件下拆卸、更换、修理。长期保存中，紧塞装置不变质老化，可靠密封，助推也不变质，相对运动部件不腐蚀或者生锈。

d）便于生产、成本低。

反后坐装置结构应尽可能简单，零件便于加工，部件便于装配，材料来源充分，使用寿命长，材料消耗少，成本低廉，始于大批生产。

1.4本课题任务的内容和要求

本课题包括试验台总体设计以及各部分子系统设计。本文主要对反后坐装置试验台进行总体设计，子系统设计由小组成员完成。包括一部分参数计算以及总体及子系统的结构设计。本文主要工作内容有：

a）模拟口径：155mm，后坐部分质量：3000kg，后坐速度：15m/s； b）系统构成原理设计；

c）参数设计和子系统接口设计；

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d）总体性能分析。

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1.5本文研究的主要内容

本试验台设计首先在分析火炮反后坐装置原理和力学计算的基础上，设计气动装

置推动质量块作为动力源，为反后坐装置提供炮膛合力，使反后坐装置能正常后坐复进。设计卡锁装置以确保其工作稳定性和安全性。另设计液压装置保证反后坐装置可以进行人工后坐。

本文主要对反后坐装置动态加载试验台进行总体设计，包括对火炮后坐过程的仿真计算，各子系统之间的结构设计等。本文主要工作内容有： a）火炮后坐过程的受力分析与仿真计算。

b）质量块及弹簧系统的结构设计。 c）气动元件与试验台基座的连接与紧固。 d）反后坐装置与试验台基座的连接与紧固。 e）卡锁机构的连接与紧固。 f）液压元件的连接与紧固。

2 反后坐装置试验台系统分析

试验台系统包括反后坐装置子系统、气动系统、卡锁系统、液压系统组成。试验装置结构简图如下：

1气缸活塞杆；2液缸活塞杆；3卡锁装置；4质量块； 5反后坐装置；6液缸活塞杆；7试验台基座 图2.1 试验装置构想图

反后坐装置子系统是整个试验装置的核心，包括制退机和复进机构成的反后坐装

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置。针对不同口径火炮的后坐装置，根据其所需的不同冲击类型，可以通过改变质量块的配重和缓冲装置来实现。本文主要模拟155mm口径火炮反后坐装置。

气动系统主要工作部件为轻微冲击炮身的质量块、气压缸与活塞杆。质量块按照设计要求确定质量与结构。动力系统由气压元件产生动力推动质量块，并使其能够加速到装置所需要的速度。

卡锁系统的主要目的是保证气缸活塞杆能够在达到系统需要后稳定的释放，保证在加载动力前卡锁装置不解脱，加载动力过程中卡锁装置不产生干扰。对于卡锁系统，其可靠性需要得到保证。

液压系统主要部件为液压缸与液压杆。其作用有二，一是能将气缸活塞推回到初始位置；二是要可以使反后坐装置自由后坐。

2.1反后坐装置子系统分析

2.1.1 反后坐装置结构组成

反后坐装置由后坐制动器、复进机和复进节制器组成【8】。

一般将后坐制动器和复进制动器放在同一个驻退筒内构成制退机。在制退机中，后坐节制器用来控制火炮后坐部分，使后坐部分按照预定的受力和运动规律后坐，以保证火炮射击时的稳定性和静止性。复进节制器用来控制火炮后坐部分按照预定的受力和运动规律复进，以保证复进时的静止性和稳定性。

复进机主要作用是在后坐过程中储存部分后坐能量，用于后坐终了时，将后坐部分推回到初始位置。

在本系统中，制退机与复进机通过撞击平台进行连接，分布在试验台基座两侧，质量块对撞击平台进行撞击，撞击的过程即是火炮开炮的过程。通过撞击所得到的力便相当于火炮炮膛合力。

整个反后坐装置固定在试验台基座上，计划在基座上预留反后坐装置的凹槽，通过螺栓等方式限制其自由度，将其固定。

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1 撞击平台；2制退机；3复进机 图2.2 反后坐装置结构组成示意图

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2.1.2 反后坐装置作用原理

火炮采用反后坐装置后，其炮身通过反后坐装置与炮架弹性相连，火药燃气作用于炮身的炮膛合力通过制退机和复进机进行缓冲。反后坐装置主要由制退机和复进机组成，炮弹发射过程中，反后坐装置会先加速后坐，达到最大后坐速度后再减速继续向后运动，直到后坐一定距离，速度变为0后，复进机将起主要作用，使后坐装置做复进运动，最终平稳复进到位。后坐的主要特点是后坐速度快、时间短，而复进时间一般为后坐时间的5—7倍左右。反后坐装置的最大速度出现在后坐运动时，制退机在后坐运动时产生的液压阻力也最大，所以后坐运动较为迅速激烈，导致反后坐装置的严重磨损阶段和发生故障阶段也集中在火炮后坐时期。因此，只要反后坐试验装置的后坐速度在规定时间内达到要求的最大速度，就可满足试验要求，就可保证试验的准确性和合理性。

2.1.3反后坐装置设计的内容和任务

a）反后坐装置的结构分析

对现有的各种类型反后坐装置从工作特点上进行结构分析，了解结构中各组成部分的具体形式和特点，研究它们的优缺点、可靠性等。 b）火炮及后坐部分的受力和运动分析

研究在各种情况下后坐和复进中全炮和后坐部分的受力规律，从而合理地提出对反后坐设计满足的受力和运动规律要求。 c）反后坐装置的设计与计算研究

研究反后坐装置各组成部分的工作原理，结合具体结构尺寸与后坐复进中压力、力及运动的量化关系，并合理选族反后坐装置的结构形式，满足火炮射击要求。

2.2 气动装置系统分析

2.2.1 气动系统结构组成

气动系统由轻微冲击炮身的质量块、气压缸与活塞杆组成。其主要作用是气压缸推动活塞杆，为质量块提供速度，通过撞击达到与开炮过程相似的目的。

气动元件主要包括气压缸与活塞杆，气压缸用来压缩气体储存能量，活塞杆用来推动质量块，使其速度能达到预期要求。

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行建模，对碰撞过程进行仿真计算。 2.2.2 气动系统工作原理

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质量块是动力转换装置，其内包括弹簧装置用来进行缓冲，并且通过弹簧装置进

由于以火药为动力源的试验装置在安全性、稳定性、维护保养等方面存在很大问题。为了保证试验装置的安全性、稳定性、降低保养维护难度，并要满足反后坐装置的性能要求，本试验装置采用气压作为冲击动力源、质量块作为动力转换装置。通过质量块的撞击模拟开炮的过程。

图2.3 动力系统工作示意图

由于质量块与被试件之间存在碰撞，因此采用弹簧装置进行缓冲，并且对碰撞过程进行仿真计算。质量块总质量为2000kg，后坐部分质量为3000kg，由于这个过程中冲量十分大，因此拟在质量块上用碟簧进行缓冲。

质量块质量为2000kg，考虑到这一过程中存才较大的摩擦力，故拟在质量块下面安装滑块，在试验台基座上安装导轨。这样能极大地减小整个质量块过程中摩擦力，甚至可以减小到可以忽略不计的程度。 2.2.3气动系统的任务要求

气动系统是整个装置的动力系统，在保证自身安全性、稳定性的前提下，要求能对质量块加速到20m/s左右的速度。气动系统由卡锁保证气压缸内气体压缩量满足系统总体要求。通过液压装置推动质量块和气动系统，在使气缸压缩气体储存能量的同时使质量块复位，为下一次实验做准备。

2.3 卡锁系统分析

卡锁系统由前卡锁装置和后卡锁装置两部分组成。

前卡锁装置用来卡住气缸活塞，保证压缩气缸的安全性，使压缩气缸不会突然释放。在气缸可以满足对质量块的加速要求后，释放气缸活塞杆对质量块进行加速。在液压缸推动气压装置使其内气体压缩储存能量时，卡锁装置要求不能对压缩气体过程

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产生阻力

【9】

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。

后卡锁系统主要用来卡锁后坐到位的反后坐系统。由于反后坐装置的复进时间非常短，因此在通过液压机构进行自由后坐时要在机构后坐到位后用卡锁装置对其进行稳定。等待液压活塞杆恢复到初始位置，再通过控制卡锁机构释放反后坐装置使其复进到位。

卡锁系统的主要任务是保证气缸内压缩气体的状态满足试验总体要求，保证试验的安全性和可靠性。此外，卡锁系统还要求在炮身后坐、气缸活塞杆对质量块做功过程中不会产生额外的阻力影响炮身后坐。因此，卡锁系统是整个系统能否正常运转的关键。

2.4液压系统分析

2.4.1液压系统工作原理

液压系统同样由前液压系统与后液压系统组成。其结构包括液压缸、活塞杆、液压回路等【10】。

前液压系统的主要任务是压缩气缸储存能量。通过液压活塞杆推动质量块缓慢为气缸压缩气体储存能量，同时还能将质量块推回到初始位置，为下一次实验做准备。

后液压系统的主要任务是满足人工后坐的实验要求。通过液压缸活塞杆推动反后坐系统，使反后坐系统缓慢后坐，满足人工后坐要求。在人工后坐到位后，通过卡锁装置卡住反后坐装置，液压缸活塞杆缓慢回复到初始位置，为下一次人工后坐准备。 2.4.2液压系统任务要求

液压系统主要任务就是推动整个系统，使系统充能或者后坐。由于总体设计原因，液压系统活塞杆长度较大，因此对于液压缸活塞杆要求其刚度要满足要求，在工作过程中不会产生弯曲或其他形式的变形。此外，为保证整个系统正常运转，液压系统要求不能阻碍其他部件的工作轨迹，在总体设计时需要注意这一点。

3 设计计算及校核

3.1 碰撞计算

反后坐装置总质量为3000kg，要求反后坐装置后坐速度v=15m/s。采取碰撞方式达到预设速度。

本设计拟采用碰撞形式为反后坐装置提供动力。由于质量块质量较大，碰撞时间短，因此这一过程中平均力十分大。因此采用弹簧系统为碰撞过程进行缓冲。考虑到

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算。

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受力较大，时间很短，因此设计使用碟簧，并且选择碟簧复合组合的方式进行设计计

由于整个系统安装在导轨上面，故可以在此过程中忽略摩擦力。采用弹簧方式进行碰撞缓冲，因此碰撞过程可看做完全弹性碰撞。

kg，初始速度v20?0，后坐速度v2?15m/s，质量已知后坐部分质量m2?3000块质量m1?2000kg，初末速度v10、v1未知。设后坐方向为正方向。

由于速度方向位于同一直线上，根据动量守恒定律，可得到标量式如下

m1v10?m2v20?m1v1?m2v2 （3.1） 式中，速度方向与规定正方向相同者取正号，相反者取负号。

已知恢复系数 e?v2?v1 （3.2）

v10?v20由于是弹性碰撞，e=1，因此v2?v1?v10?v20，即碰撞的两部分分离速度等于二者的接近速度。代入式（3.1）可得 v1?2m2v20?(m1?m2)v10 （3.3）

m1?m2代入初始数据，可以得到，质量块初始速度v10?18.75m/s，碰撞后质量块速度

v1?-3.75m/s。负号代表与规定正方向相反。

3.2碰撞过程动态分析计算

3.2.1碰撞过程分析

在碰撞过程中，由于弹簧在碰撞瞬间先储存能量再释放能量，因此其后坐部分所受的力是连续变化的。对这一过程进行受力分析，可以为反后坐装置得到一条与炮膛合力曲线类似的曲线，为反后坐装置的设计提供依据。此外，通过对这一过程的研究，也可以判断整个装置的设计是否满足最初的设计理念、是否达到设计要求。

由碰撞计算可知，质量块以v10?18.75m/s速度撞击反后坐装置平台，使反后坐装置以v2?15m/s速度整体后坐，达到设计目的。在此过程中，通过弹簧进行缓冲。

撞击过程的受力分析简图如下所示：

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图3.1 碰撞过程受力分析简图

3.2.2碰撞过程计算

由受力分析可知，质量块质量m1?2000kg，质量块初速度v10?18.75m/s，后坐

kg，后坐速度v2?15m/s，碰撞时间为t，后坐部分任意时刻速部分质量m2?3000度为v。

设质量块m1的加速度为a1，根据牛顿第二定律F?ma以及胡克定律F?kx，可知

a1?Fkx? （3.4） m1m1因此，对于任意时刻t，质量块的速度为 v1?18.75?a1t?18.75?kxt （3.5） m1由速度关系可知，在任意时刻弹簧压缩量为x,有

x?v1t?vt （3.6）

将式（3.5）代入可得

kxt2 x?18.75? ?vt （3.7）

m1对式（3.7）整理，得 x?18.75t?vt （3.8） kt21?m1对碰撞过程受力分析，可知在此过程中存在平衡关系如下

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F?kx?m2将式（3.8）代入，可以得出平衡关系微分方程

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dv （3.9） dt18.75kt?kvtdv?m （3.10） 2kt2dt1?m1通过MATLAB编程手段解此微分方程，得到通解如下 v?C4(kt?2000)213?75 （3.11） 4式中 k——弹簧刚度，N/m； v——后坐部分速度，m/s。

由初始条件可知，当t?0时，v?0，代入式（3.11）得到

.9408 C?-944

由通解关系式（3.11）我们可以看出，在已知弹簧刚度k的情况下，我们可以得到后坐部分速度与时间的关系曲线。通过对曲线的进一步计算，同样可以得到后坐部分受力与时间的关系。后坐部分受力与时间的关系正是设计反后坐装置的关键所在。

3.3弹簧的选择与设计计算

碟形弹簧，简称碟簧，是用钢板、钢带或者钢材锻造坯料加工成呈碟状的弹簧。与其他种类弹簧相对比，碟簧在缓冲吸振能力方面有着极为突出的优势，它更具有极小的变形量，与本次设计要求极为符合。因此，在本设计中选取碟形弹簧作为缓冲元件。

3.3.1碟形弹簧的特点与应用

与其他种类弹簧相比较，碟形弹簧有如下几个鲜明特点：

a)碟形弹簧刚度大，吸振缓冲能力强，以极小的变形量就可以承受相当大的载荷，适用于轴向空间要求很小的场合【11】。

b)碟形弹簧具有变形刚度特性，可以通过适当选择碟形弹簧的压平时的变形量h0和厚度t之比，得到不同的特性曲线。其特性曲线可以呈直线形、渐增形、渐减形或者是他们的组合，这种弹簧具有很广范围的非线性特性。

c)用同样的碟簧采用不同的组合方式，能使弹簧特性在很大范围内变化。可采用对合、叠合的组合方式，也可采用复合不同厚度、不同片数等的组合方式【12】。

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于不变的载荷，弹簧数越多则变形量越大。

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当碟形弹簧叠合时，当变形量相同时，弹簧数量越多则载荷越大。当对合时，对

碟形弹簧在机械产品中应用越来越广，在很大范围内，碟形弹簧正取代圆柱螺旋弹簧。常用于重型机械（如压力机）和大炮，飞机等武器中，作为强力缓冲和减振弹簧，用作汽车和拖拉机离合器及安全阀的压紧弹簧，以及用作机动器械的储能元件。

在碟簧的优势极为显著地同时，也存在着很大的缺陷。对于碟形弹簧，即是其高度和板厚在制造中只出现很小的误差，其特性也会有较大的偏差。因此碟簧的制造精度要相当高，以保证其载荷偏差在允许范围内。 3.3.2碟簧的类别与结构形式

碟形弹簧根据厚度分类可以分为无支撑面和有支撑面两类，两类结构图如下：

图3.2 单个碟簧及计算应力的截面位置

在本设计中，由于需要碟簧承载的力十分巨大，因此选择有支撑面碟簧。在系列A、系列B和系列C三类中，选取系列A中满足要求的碟簧。根据设计需要，将可能满足要求的碟簧尺寸型号列出如下表：

:

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表3.1 碟形弹簧尺寸系列

图3.3 单片碟簧特性曲线

3.3.3碟形弹簧的正面计算

暂设定时间t?30ms，根据动量定理 I??Fdt??t0tdpdt?p?t??p?t0???p （3.12） t0dtt可以得到在此时间段内后坐部分平均受力 F?m2v2?1500kN t考虑到这个力为时间段t内的平均受力，为了保证碟形弹簧的安全性和稳定性，

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因此预期在这一阶段最大载荷Pmax?3000kN

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本设计拟采用三组复合组合的碟形弹簧共同承受碰撞时的力，因此每一组复合组合碟簧在30ms内受到载荷为P'?1000kN。根据设计要求，碟簧压缩量在10mm左右。为了保证碰撞的安全性和稳定性，选择系列A中第3类，碟簧外径D=250mm。所选碟形弹簧详细参数见表3.1。

为了最大程度的满足设计要求，因此选择碟形弹簧复合组合（由叠合与对合组成）的组合形式。复合组合简图及特性曲线如下：

图3.4 碟形弹簧复合组合简图及特性曲线

已知复合组合碟簧计算公式

Pz?nP （3.13） fz?if （3.14） Hz?i?H0?(n?1)t? （3.15） 式中，P、f、H0为单个碟簧的载荷、变形量和高度，n为各叠合层碟簧数量，i为对合碟簧数量，t为碟簧厚度。

单个碟簧组载荷Pz?1000kN，单个碟簧载荷P?249000N，由Pz?nP可以求得叠合层碟簧数量

n?Pz?4.01 P'由上式可知，叠合层数量最少为4个。为了保证刚度需求，暂取n?10，即碟簧叠合层数量为10。

每一叠合组使用10个碟片，在不考虑碟簧组摩擦的情况下，单个碟簧的载荷为

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P1?Pz?100kN n第15 页

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碟形弹簧载荷P的计算公式如下：

4Et4f??h0f??2f?2?h0 P??KK???????1? （3.16） 4422?1??K1Dt??tt??t2t??当f?h0，即碟形弹簧压平时，上式简化为

P4Et3h02c?1??2?K2K4 1D式中 P ——单个弹簧的载荷，N；

Pc——压平时的碟形弹簧载荷计算值，N；

t ——碟簧厚度，mm； D——碟形弹簧外径，mm； f——单个碟形弹簧的变形量，mm；

h0——碟形弹簧压平时变形量的计算值，mm； E——弹性模量，MPa ?——泊松比；

K1、K4——计算系数，见式…………

对于所选取碟簧，其计算系数K1、K2、K3、K4计算式如下

?C-12 K1??1??C????C?1 ?1?2ClnCC?1?1 K62???lnClnC K3C?13???lnC

2 KC?C?4??12??1?2???C2

其中

3.17） （

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C?第16 页

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D d'2?t???t???? C1? ''?1H0t3??5H0t3???4?t?t?4????8?t?t?8??????2?C1?5?H0? C2??1??1? ??'332t??t?????????t???D?250mm，d?127mm，根据表3.1中数据可知，H0?19.6mm，tt'?14?13.1?mm，

??代入上式可得，C?1.9685，C1?16.9575，C2?21.2156， K1?0.6878，K2?1.2126，

K3?1.3656，K4?1.0818。

将K1、K4的值代入式（3.17）可以得到单个碟簧压平时的载荷Pc?378813 .8N。由此，可以得到

hP1000001??0.264。选取碟簧时已知0?0.4。由图3.3单片

tPc378813.8h0Pf?0.4及1?0.264时，有?0.36。 tPch0碟簧特性曲线查得A系列，

已知碟形弹簧压平时变形量的计算值，因此可以得到在复合组合方式时单个碟形弹簧f?0.36?h0?2.016mm。

根据设计要求，弹簧组变形量fz?10mm，由fz?if可得，对合碟簧数量

i?fz?4.96，取i?5。故复合组合碟簧有5组，共50片。 f由式（3.15）可知，未受载荷时，弹簧自由高度Hz?i?H0?(n?1)t??728mm，受

kN载荷作用时的高度H1?Hz?if?717.92mm。 到P1?100单片碟簧弹簧刚度为：

22??h0f3?f???dP4Et3?2?2?h0? P???KK?3???1???????? 4422df1??K1Dtt2?t?????t??????'因此，在不考虑摩擦力，f?2.016mm，h0?5.6mm的情况下，单个碟簧片的刚度为

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P'?69095N/mm。

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在使用碟形弹簧组合时，摩擦力与组合碟簧的组数、每个叠层的片数有很大关系。由于摩擦力的关系，组合碟簧的刚性比理论计算值更大【13】。叠合组合时，摩擦力存在于碟簧接触面，加载时使弹簧载荷增大，卸载时使弹簧载荷减小。因此对于组合碟簧必须考虑其摩擦力影响。

复合组合碟簧在仅考虑叠合表面间摩擦力时，计算公式如下： PR'?Pn

1?fM(n?1)式中 fM——碟簧锥面间的摩擦因数，A系列fM在0.005~0.03之间。

考虑摩擦力，fM?0.03时，组合碟簧在f?2.016mm时的刚度应为 PR'?Pn?946507N/mm

1?fM(n?1)复合碟簧变形为fz?if?10.080mm时，复合组合碟簧刚度为

PR'?1.894?105N/mm P?i'即碟簧组合刚度为P'?1.894?108N/m

受静负荷时，校验压平时 OM点的应力，由应力计算公式可得： ?om4Et232f ???K???611.71MPa41??2K1D2t?即弹簧压平时OM点的应力?om??611.17MPa。其绝对值小于材料的屈服极限1220MPa，故静强度满足要求 。 3.3.4碟形弹簧反面计算

在碰撞过程动态分析计算中，已得到速度与时间关系式（3.11） v?-944.94084(kt2?2000)13?75 4复合组合碟簧的刚度P'?1.894?108N/m，碰撞结束时间为t，后坐部分在t时速度达到15m/s，将数据代入式（3.11）可得，作用时间t?0.0362s?36.2ms。

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根据动量定理可以得到在此时间段内后坐部分平均受力 F'?m2v2?1250kN＜1500kN t第18 页

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将上述数据再次代入正面计算步骤，验证所设计组合是否满足要求。经过再次计算，所得出结果并未超出正面计算允许范围，因此正面计算所设计碟簧组合满足设计需求。

经过反面计算验证，确定碟簧组合为复合组合方式，采取10个叠合的方式，共5个对合组，共50片。弹簧自由高度Hz?728mm，受到载荷作用时的高度

H1?717.92mm，压缩量fz?10.08mm。

3.4 后坐部分仿真计算

在碰撞过程动态分析计算中，已得到速度与时间关系式（3.11） v?-944.94084(kt?2000)213?75 4已知初始数据t?0，v?0，结束时数据t?36.2ms，v?15m/s。通过弹簧设计，得到弹簧刚度k?1.894?108N/m，作用时间t?36.2ms。将数据代入上面公式，通过表格处理手段可以得到速度与时间关系曲线如下：

已知后坐过程中速度时间曲线，通过对速度关系求导，可以得到相应的加速度关系。由于后坐部分质量为3000kg，因此通过加速度关系可以得到相应的受力与时间的关系。与真实情况相对比，这种后坐部分受力时间曲线可以理解为炮膛合力与时间的关系曲线。通过表格处理手段，可以得到后坐部分受力与时间关系如下：

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3.5 滚动直线导轨副设计计算

本设计基本思路是通过质量块撞击反后坐装置来达到模拟正常后坐的情况。由于质量块质量较大，如果不采取减小接触面摩擦力的措施将会对实验结果产生不可忽略的误差。因此，必须选择通过设计计算选择合适的导轨副。 3.5.1导轨副的选择

直线滚动导轨在现代机械中应用十分广泛，通过直线滚动导轨可以将摩擦力减小到一个可以忽略不计的范围内。常用的直线运动导轨有滑动导轨、滚动直线导轨和静压导轨三类【14】。通过对三类导轨的分析对比，选择滚动直线导轨副作为试验台导轨副。滚动直线导轨副摩擦因数可以控制在μ=0.02~0.005范围内。在可以适应低速到高速各种速度的同时，滚动直线导轨还具有较高的刚度和较高的可靠性。

滚动直线导轨副包括四滚道型、双滚道型、分离型、交叉圆柱滚子V形直线导轨副四个种类。通过对比四种类型导轨副，选择四滚道型导轨作为本试验装置的导轨副。

与其他三种导轨副相比较，四滚道型导轨轨道两侧各有互成45°的两列承载滚珠。垂直向上、下和左右水平方方向的额定载荷相同。四滚道型导轨副额定载荷大，刚性好，可以承受撞击及重载。 3.5.2导轨副的设计计算

根据设计要求可知，质量块质量m1=2000kg，质量块通过导轨固定在试验台基座上。采用两根水平滚动导轨副，导轨工作长度l?3000mm。每根导轨有两个滑块。要求每日平均开机两小时，每分钟往返次数n=10，每年按照300个工作日计算，要求导轨副使用五年以上。

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每个滑块上的计算载荷为Pc?1P=4900N 4第20 页

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由设计要求可知，导轨总载荷P=mg=19600N，载荷作用在工作台中心。

按每年300个工作日计算，Lh=5?300?2=3000h 用小时数表示的额定寿命Lh为 Lh?8.3Lnl （3.18）

式中 l——直线运动部件单向行程长度，m； n——直线运动部件每分钟往返次数，1/min。

代入式（3.18）可得L?nlLh=10843km 8.3通过查机械设计手册可知，每根导轨使用两个滑块，接触系数fc?0.81；工作温度低于100℃，温度系数fT?1；工作中存在冲击且速度大于60m/min，载荷系数

fW?2.5；导轨副硬度在58HRC以上，取硬度系数fH?1。

已知滚动体为球，直线运动滚动导轨功能部件寿命计算的基本公式为

?fHfTfCC? L?????f??50 （3.19） PWc??式中

L——额定寿命，指一组同样的直线运动滚动功能部件，在相同条件下运 动，去数量的90%不发生疲劳点蚀时所能达到的总运行距离，km； C——基本额定动载荷，kN； Pc——计算载荷，kN；

将数据代入式（3.19），可以得到 C?fWPcfHfTfC3L=72.698kN 50查机械手册表，选择GGB55AB型，C=79.4kN，C0=101kN，C0静态安全系数fs的要求。

P0?20.6，大于

4 零件结构设计及技术要求

本设计侧重于各部分的结构设计及总体的装配关系设计。对于各子系统，在满足

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设计要求的前提下，要尽可能做到结构紧凑、功能完善、性能稳定。通过计算设计各部分结构尺寸，画出三维零件图，再通过装配关系得到总体装配图。

4.1反后坐装置结构设计

反后坐装置是本装置的核心。整个系统即是为了试验反后坐装置而存在。反后坐装置设计计算由本设计小组组员完成，通过计算尺寸，可以得到三维零件图。

反后坐装置由制退机和复进机两部分组成，将这两部分通过撞击工作台连接使二者作为一个整体构成反后坐装置。整个反后坐装置通过卡槽、螺栓等方式安装在试验台基座上。 4.1.1制退机结构设计

制退机由制退外筒、制退杆等组成，在外筒开有注油口，通过螺塞密封。制退机需要限制其外筒的轴向和径向运动。通过在基座开槽将制退机固定。

经过尺寸计算，设计出制退机三维结构如下：

图4.1 制退机示意图

4.1.2 复进机结构设计

复进机由外筒、内筒、复进杆组成。复进机各部分尺寸遵循复进机设计方法，在满足强度要求之外，还要保证复进机内气体密封可靠，在任何射角条件下不使各筒接缝和通孔暴漏在气体中，并保证各筒之间的液体畅通流动。复进机同制退机一样，通过卡槽等固定在试验台基座上面以限制其自由度。 通过设计计算各部分尺寸，复进机结构设计如下：

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图4.2 复进机示意图 4.1.3撞击平台结构设计

复进机和制退机通过一个导块连接在一起构成反后坐装置。高速运动的质量块撞击反后坐装置撞击平台为反后坐装置提供后坐力。对于撞击平台，要求要有较高的刚度，其刚度要满足质量块撞击要求。撞击平台上有螺孔，用过螺孔固定制退机和复进机。正面有对应弹簧导杆的空，以满足弹簧撞击时的导向作用。撞击平台下方加工滑轨槽，通过滑动导轨的形式来降低摩擦。滑动导轨摩擦因数μ大概在0.04~0.06范围内，因此在后坐过程中摩擦力可以忽略不计。

撞击工作台结构图如下：

图4.3 撞击平台示意图

4.1.4反后坐装置结构设计

制退机复进机通过撞击平台连接构成反后坐装置，反后坐装置固定在基座上。

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反后坐装置结构图如下：

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图4.4 反后坐装置示意图

4.2气动系统结构设计

气动系统主要部件包括气压缸和活塞杆。气压缸用来储存压缩气体，为整个系统提供动力。活塞杆用来推动质量块，使质量块加速。

气动系统试验台的动力系统。是为质量块提供速度的装置。通过气缸活塞杆推动质量块加速，可以满足质量块的速度要求。气压缸内气体压强较高，为保证试验的安全性，对气缸壁厚有很高的要求。气缸活塞杆工作行程为2000mm，因此要有较大的刚度以保证工作过程中不会产生弯曲变形。

通过设计计算，气动系统结构图如下所示：

图4.5 气缸结构示意图

4.3 碟簧及质量块结构设计

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4.3.1碟簧结构设计

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根据碟形弹簧设计计算可知，碟簧外径D=250mm，内径d=127mm，厚度t=14mm，减薄厚度t‘=13.1mm。碟簧采用复合组合方式，叠合层n=10，对合组共5组，一个碟簧组共50片。单个碟簧的结构如下所示：

图4.6 单个碟形弹簧结构图

复合弹簧组合方式简图如下：

图4.7 复合弹簧组合方式

4.3.2碟形弹簧的技术要求

碟形弹簧采用冷成形或热成型制造方法，加工所有表面，边缘倒圆角。保证碟簧上、下表面粗糙度为6.3，内、外圆表面粗糙度为3.2。

碟簧成型后要进行处理：

a）碟簧表面不允许有对使用有害的毛刺、裂纹、伤痕等缺陷。

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必须在42~52HRC范围内。

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b)碟簧成型后要进行淬火、回火处理，淬火次数不得超过两次。淬火回火后硬度

c)经过热处理的碟簧，其单边脱碳深度不应超过其厚度的3%，最大不得超过0.15mm。

d)碟簧应该进行强压处理。

e)碟簧表面要根据需要进行防腐处理，经电镀处理后的碟簧必须及时进行除氢处理。

4.3.3导向件结构设计

碟簧的导向采用导杆（内导向）。导杆与碟簧之间的间隙为1.6mm。导向杆表面硬度不小于55HRC，表面粗糙度Ra＜3.2?m。导向杆结构如图所示：

图4.8 碟簧导向件简图

4.3.4质量块结构设计

质量块主要作用是通过加速得到设定速度后撞击后坐部分，使反后坐装置正常工作。质量块与后坐部分通过弹簧进行缓冲。设计将碟形弹簧通过导向件安装在质量块上面，达到缓冲的目的。

质量块设计中要设计内螺纹与导杆相配合，内螺纹大径D=125mm，小径d=118.5mm，螺距P=6mm，高度H=200mm。同时，要设计突起以在加速中卡主气缸活塞杆和液缸活塞杆以保证加速和储能的过程稳定安全。质量块下方安装滚动滑块，滑块尺寸见设计计算部分。通过滚动直线副，能大大降低摩擦力，甚至可以忽略摩擦力。质量块结构设计如下所示：

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图4.9 质量块结构简图

4.3.5质量块与弹簧元件装配关系

碟簧通过导向杆固定导向，质量块与导向杆之间通过螺纹连接固定，经过计算，螺纹高度为200mm，满足稳定性要求。每根导向杆上面有50片碟簧，共三组。质量块、弹簧和导向杆之间装配关系图如下：

图4.10 质量块部分装配关系简图

4.4 卡锁系统结构设计

卡锁系统的主要任务是保证气缸内压缩气体的状态满足试验总体要求。另外，在后坐部分自由后坐到位后卡锁系统要保证反后坐装置处于卡死的状态，等待液压缸活塞杆回到初始位置后再释放复进机使整个后坐部分复进。

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由设计要求可知，整个实验装置对卡锁的安全性和可靠性有很高要求。卡锁装置要求确实可靠，不会在工作状态中突然释放。卡锁装置材料要有足够的刚度，不能轻易产生变形。连杆机构的连接也要安全稳固，保证总体安全性和可靠性【15】。根据设计计算得到卡锁装置结构图如下：

图4.11 卡锁装置示意图

4.5液压系统结构设计

液不考虑回路等部分，液压缸主要部件为液压缸和活塞杆。本设计中需要两个液压系统，前液压系统负责进行人工后坐，按照设计指定要求将后坐部分推送至极限后坐长；后液压系统负责将作用完毕的质量块推回初始位置，并且压缩气缸内气体储存能量，为下一次试验做准备。

液压部分作用比较缓慢，冲击等不明显，因此对于壁厚等装置参数可按照标准件设计。但考虑到总体设计排布，液压缸在安装时位置较为延后，因此液压缸活塞杆长度较大，导致液压缸长度较长。液压系统示意图如下所示：

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图4.14 液压缸结构示意图

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4.6试验台基座结构设计

基座是整个试验台的定位装置，其他各部分装置定位基准均在基座上。基座要保证在试验过程中有足够的稳定性，保证在撞击过程中不发生晃动等情形。此外，基座上还要加工相应的卡槽、螺孔等以方便对零件的紧固。基座设计是在各部分零件结构尺寸确定后设计得出的。基座结构示意图如下：

图4.15 基座整体结构示意图

图4.16基座局部剖视图

试验台基座上加工四个凹槽，分别用来安装复进机、制退机、液压缸、气压缸，

在固定这几个装置的同时限制其自由度。在下方加工两个凹槽，分别安装卡锁装置。为减小摩擦，基座上面加工两根滑轨，滑轨长度l=2500mm，质量块和撞击平台安装

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在滑轨上面，通过滑块与滑轨的连接间接起到固定作用。

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5 试验台总体装配设计

试验台总体遵循自下而上原则进行装配。首先确定基准面，然后由下往上依次安

装零件部分，最终得到整个装置。

整体装配关系具体细节在图纸中表现出来。整体装配三维示意图如下：

图5.1 反后坐试验台装置三维装配示意图

5.1 基座的加工与装配

基座是整个试验台的定位基准。基座整体采用切削的方式进行加工。基座下表面要保证其处于水平面，表面粗糙度不做细致要求。基座侧面要求保证垂直度。基座上表面要求水平，作为整个系统的定位基准。上表面两端各开两个水平方向的凹槽，用来固定反后坐装置、前液压缸系统、气动系统。基座中间段开三个U形槽，气缸和液缸活塞杆在U形槽内运动，负责保证活塞杆的轴向稳定性。U形槽表面定期用油润滑，减小摩擦阻力。在三道U形槽间隙加安装两根导轨，导轨长度与气缸活塞杆行程保持一致。导轨与滑块连接成滚动直线导轨副，用来减小质量块在加速过程中的摩擦。导轨与滑块采用GGB55AA四滚道型导轨，其要求按照国家标准。基座上表面主要用于功能部件的滑动，因此对其表面粗糙度要求较高，去Ra=1.6。基座内部开三个凹槽，分别用来安装卡锁装置和后液压装置。卡锁装置在卡锁下表面通过四个螺栓固定，限制其自由度保证其稳定性。

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5.2后液压系统的连接与紧固

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首先装配负责压缩气缸、推动质量块的后液压系统。通过从试验台基座侧方开凹槽将其安装在试验台内部，液缸外筒尾部通过四个定位螺栓固定，同时限制其各方向自由度，但不限制活塞杆运动。活塞杆在凹槽内运动，凹槽表面光滑，定期用油润滑，活塞杆运动过程中可以忽略摩擦力。

5.3卡锁系统的连接与紧固

卡锁系统整体安装在基座内部，在凹槽下方开方孔以保证卡锁装置与被卡装置的接触。卡锁装置通过四个定位螺栓固定在基座内部。定位螺栓的选择要求保证卡锁装置工作稳定可靠，不会产生松动、脱落、变形等问题。

5.4气缸系统与前液压装置的连接与紧固

气压缸与前液压装置安装在基座同一侧U形槽内。要求各自活塞杆与基座中段U形槽保证其同轴度。气压缸与液压缸均在其装置后面用定位螺栓定位，限制其自由度，保证工作稳定。气缸、液缸与U形槽接触面粗糙度不作要求，但要保证活塞杆的轴向精度。

5.5质量块的装配

质量块由弹簧、导杆等一起构成。。对于质量块部分，要求正面开三个螺孔，通过螺孔与弹簧导向杆固定，螺孔深度200mm，能有效保证弹簧导杆的轴向稳定性。弹簧安装在导杆上，预留加工间隙5mm，具体参数见图纸。质量块下方安装四个滚动滑块，滚动滑块与滑轨构成滚动直线导轨副以减小质量块前进过程中的阻力。滚动滑块与质量块通过螺栓固定，螺栓要求其刚度能满足碰撞过程中的冲击，保证在有效工作寿命内的安全性。质量块表面粗糙度要求一般，去Ra=6.3。其下表面要保证水平，不与导轨、等发生干涉。质量块下部有两个凸台，与对用U形槽配合，用于顶住活塞杆以达到加速、复位的目的。

5.6反后坐装置的装配

反后坐装置安装在基座另一端的U形槽内，通过底部螺栓连接固定反后坐装置。反后坐装置撞击平台安装在导轨上，要做到能与导轨配合以减小摩擦力。平台正面开三个孔，作为在碰撞过程中导向杆的预留孔。要保证碰撞过程中导向杆可以深入孔内而孔外部可以卡住弹簧，起到缓冲的作用。

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结论

本课题为反后坐装置动态加载试验台设计，本文为试验台总体设计，侧重于对零件及整体的结构设计。经过本设计小组各个成员对装置的设计计算，得到各子系统的三维零件图。通过三维零件图设计得到最终试验台总体装配关系。通过结构设计可以看出，本装置各零件结构合理，布局巧妙。通过各零部件的紧凑排布，使得整个反后坐装置试验台整体布局合理，节省空间。与此同时，也为相关实验的可靠性、可行性、安全性得到保证。经过仿真计算，可知该装置不仅仅满足于一种反后坐装置的试验。通过改变配重和弹簧组合方式可以为不同反后坐装置提供实验依据。

为期十六周的毕业设计即将结束，在郑建国老师的细心指导下我小组合作完成了反后坐装置动态加载试验台的设计。通过这一设计过程，让我对设计产品从思路的产生到产品的设计过程再到最终的定型有了一个更为全面的了解。与此同时，也更加让人明白了团队合作的重要性。毕业设计作为大学教育的最后一个环节，也是最重要的实践教学环节，既是所学理论知识巩固深化的过程，也是理论与实践相结合的过程。

毕业设计的目的是培养我们的独立学习能力和综合运用所学知识和技能，分析与解决工程实际问题的能力，使我们受到工程技术和科学技术的基本训练以及工程技术人员所必需的综合训练，建立扎实的工程专业理论和实践能力，并相应地提高其他相关的能力，如调查研究、理论分析、设计计算、绘图、试验、技术经济分析、撰写论文和说明书等。在设计中进一步加强工程制图、理论分析、结构设计、计算机应用、文献检索和外语阅读等方面的能力，以及二维三维绘制，模拟仿真技术等。

毕业设计的经历对我日后的工作、学习将会起到很大的帮助。通过毕业设计，我获益匪浅，使我初步形成实事求是、谦虚谨慎的科学态度和刻苦钻研、勇于创新的科学精神。提高了我综合分析解决问题的能力、搜集和查阅相关工程资料的能力、组织管理和社交能力，使我在独立工作能力方面上一个新的台阶

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致谢

本文是在导师郑建国老师的精心指导、细致安排和全力支持下完成的。从本论文的选题、定方案、方案的论证及论文的书写，郑老师都给予了无私的关怀和帮助。郑老师的帮助如醍醐灌顶一般，让茫然不知所措的我找到了一条解决问题的行之有效的办法。他渊博的知识、开阔的视野和严谨的治学态度，给我留下了深刻的印象，并将影响我以后的工作、学习。所以在此首先我要对郑老师表示衷心的感谢。

其次，我还要感谢设计小组的全体成员，是大家的不懈努力和默契的配合才让设计过程减少了许多不必要的麻烦，也为设计的顺利完成奠定了坚实的基础。

另外，还要感谢纵多同学无私给予的帮助，尤其在结构设计、制图和公式计算方面提出了很多独到的见解和宝贵的意见。

这次毕业设计是我四年本科教育一个完整的总结，它为我今后走向工作岗位打下了坚实的基础。在此向在这四年大学生活、学习中给予我指导和帮助的各位老师，同学表示衷心的感谢和诚挚的敬意。

本科毕业设计说明书（论文）

参考文献

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