QSB+知识题库

QSB+知识竞赛题库

一、 QIP是质量及工业绩效的简称，它源于TS，高于TS。是PSA正在推行的一种供应商质量保证

能力评估和审核标准。共包括3个不同工具 ：QSB+（质量体系基础+）、NSA（新供应商审核、）PCPA（过程审核）。QIP一共有15个关键要素 ，92个要求。章节的整体逻辑如下图： 二、 三、

QSB+审核评分包括：要素得分和有效性得分。总体评分须大于75分、且没有0分和1分项。 QSB +主要内容： 13个要素，72个要求，不包含QIP战略及项目管理和产品及工艺控制。

1) 快速反应要求：推行QSB+的最终目的是快速反应—聚焦客户:对质量问题的快速反应。每天举行生产例会，有跨职能，多层次的人员参加，探讨内外部重大问。采用快速反应展板跟踪所有的重大问题，并有可行的具体时间安排和关闭条件。采用质量Q报表或者其他方式跟踪FR会议的表现，展示并更新。问题解决体现核心6步：（1.定义 2.遏制 3.根本原因 4.纠正措施 5.措施验证 6.横向展开及标准化），每个步骤都有具体期限。所有步骤都有颜色状态（红，黄，绿）。 2) 不合格品控制要求：标识、隔离、处置、记录。各个工位应识别不合格品和可疑材料并隔离，标识后放红箱和黄箱。各系要规划出一定面积的“不合格品摆放区”用来摆放从生产线上收集来的不合格品；并（如：地面划线、标签等）保证不合格/可疑材料的识别和处理，避免与正常零件混淆，防止误用。遏制（返工、返修、普检）区域同生产区域分开，不合格品必须重新检验合格后才能重新上线。不合格品处置过程和重新检验的结果要做好记录，方便以后的品质追溯。 3) 检验工位&防差错检验要求：建立报警、即时反应、升级机制，记录并控制进入检查工位的缺陷数量。确保客户抱怨的内容在检验工位得到检查。客户要求的临时或常设检验工位必须得到落实。记录检查结果（记录每小时每种缺陷的数目）并张贴在检查工位上或附近位置。对结果进行实时跟踪。防错装置得到识别、管理并定期检查。有防差错装置的总清单。当防错装置失灵时，管控可疑产品。记录失效时的反应行动、纠正行动和复检。

4) 标准化作业要求：每个工位都有标准化作业指导书，且在现场可快速获得。每个指南包括： 主要步骤（什么）和关键点（如何做）。在每次开班、产品换型和重大停线之后实施“生产启动作业”并记录。定义并管理标准样件和极限样件。量检具确保有校准合格证并并在有效期内。

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5) 培训要求：培训覆盖包括正式/临时员工。。

a) 所有相关人员有2个层次的安全和质量培训：基本培训 、岗位培训。

? 基础培训包括：入职培训、 产品知识，产品保护、 质量要求、 升级程序（问题发生时，是否告知正确的相关人员）。

? 岗位培训包括：岗位职责、培训需求，工作知识和技能水平。

b) 针对每个工位/工种都有操作人员资质鉴定过程。包括人员资质取消和二次鉴定，以确保只有资质鉴定人员才从事相关工作。多技能矩阵图覆盖所有工位，并包含：每个工位上的资质人员及其人数目标，每人被认可的岗位及其数量目标,建立相关的行动方案 6) 分层审核要求：分层审核的层次和频率，共分4层。 审核层 A组 B组 C组 D组 审核组成员 总经理，CEO 副总、管理者代表、经理 课长、主管 班组长/系长、工程师、工艺员 审核区域 生产所有车间 按车间 按系别 按工位 审核频率 每季度/次 每月/次 每周/次 每日/次，高风险项目每班次/次 分层审核流程：选择工位→实施审核→审核结果反馈→结果跟踪。

7) 风险消除：针对所有制造工艺和所有支持职能，由跨职能小组实施。使用规范化工具识别、评估风险和风险等级（FMEA），从失效后果的严重度/频度/探测度评分，全面评估潜在的影响工厂正常运作的风险。针对每个识别出的基本的风险，建立应急预案。

8) 污染控制：识别所有受污染影响（有清洁度要求）的操作和区域，在PFMEA中分析处理与清洁度相关的失效模式。应定期跟踪清洁度测量结果，确定消除计划。

9) 供应链管理：对于所有到货不良品，供应商必须向我司提交正式的让步接受申请。并满足可追溯要求。

10) 变更管理：针对所有的产品/过程/原产地变更，进行可行性分析。该分析须覆盖：成本，技术，产品表现（功能），质量，时间，产能等因素。在变更管理计划阶段，必须识别可能的应急工艺备案，并且至少把最关键的应急备案纳入工艺过程认可。应急工艺由制造、工艺及质量经理批准认可。有作业标准和培训确保正确实施

11) 设备维护：设备维护流程覆盖所有的机器、工装、装置、设备和设施。 它包括预防和修复性维修。设备一级维护考虑到设备识别、清洁、基础检查和维护以及安全装置的检查。一级维护由生产部负责操作工实施。一级维护作业文件为现场作业指导书的一部分。

12) 生产、物料及内部物流管理。日生产计划中考虑到了准备时间（批次切换，工具更换，设置，启动工艺等），并根据最新的整体设备效率（OEE）更新。制约工艺得到识别及特殊的跟踪管理。瓶颈工位中识别出制约操作工位，针对这些工位优先考核操作工资质认可、岗位培训、设备维护、工位启动设置、报废跟踪、以及出现偏差时的快速反应。

13) 外部物流管理要求：分析来料供货风险，并在此基础上制定风险控制方案。确保外部物流管理的有效性，并制定跟踪相应的绩效指标。出货过程得到组织和跟踪。标签符合规定。

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