产品表面外观缺陷的定义及限定标准

产品表面外观缺陷的定义及限定标准

产品表面外观缺陷的定义

1.焊接

1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,

电弧过长或运条操作不当形成.

1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、

横焊和单面焊双面成形的背面缝上.

1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.

1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生

的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太

快等.

1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.

1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残

留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不

当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.

1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属

与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.

1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附

近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时

有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生

的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的措施有预热、后热.

采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.

2.表面喷涂部分

2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层

表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.

2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块

一块的疙瘩.

2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异

的圆形小坑.

2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面

凸起现象.

2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.

2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.

2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.

2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而

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呈现出附着疏松细粉的现象.

2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面

形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.

2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.

2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.

2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂

环境不良而附着在涂层里的杂物.

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3.电镀、铬酸盐处理件

3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行

粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,

一般呈线型.

3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑

的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.

3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位

进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.

3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热

而留下的烧蚀痕迹.

3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底

所形成的斑纹、印迹.

3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为

区别于周围彩色的白色.

3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,

或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度 的斑块状花纹外观.

3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.

3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、

深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.

3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.

3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.

3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、

污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.

3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:

目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.

3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:

目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.

文号: ZF0.100.0007 版次:1.0

产品表面外观缺陷的定义及限定标准

3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,

因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部 无膜层的现象.

3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.

3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.

3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.

3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起

一种凸起状缺陷.

3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的

镀层表面的破裂与脱落.

3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.

3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀

过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.

3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、

质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.

3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度) 形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.

3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.

3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的

黑暗的缺陷.

4.塑胶件、压铸件

4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.

4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.

4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.

4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.

4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zti4.html