API+5CT第九版与第八版之间的主要技术差异--西安

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API Spec 5CT《套管和油管规范》第九版与第八版

之间的主要技术差异

中国石油集团石油管工程技术研究院 方 伟

自2008年9月，ISO/API联合工作组经过约两年半时间的努力，在API Spec 5CT《套管和油管规范》第八版的基础上，修订完成了API Spec 5CT第九版，并于2011年7月发布，该版自2012年1月1日起生效。

作为石油管的核心标准，API Spec 5CT在套管和油管的生产、检验、油田采购等方面发挥着重要作用。为使套管和油管相关生产厂、油田用户、监督检验人员等了解和掌握该版标准与前版之间的主要变化，在生产、检验过程中更好地使用标准，现将该标准新版主要修改内容介绍如下。

这里需提醒标准的使用者，标准原文中有多处编辑性错误，在使用该标准过程中应注意前后文对照，以免引用错误的条款。

注：以下内容中以楷体书写部分为标准原文内容。

1 引言

在标准的引言部分，对该版标准与前一版内容变化部分如何标识做了说明。附录L给出了主要技术变化（增加、修改、删除）的相关信息，主要修改部分（包括编辑性修改）在标准中用灰色阴影标识。对于删除的内容，用在相邻行页边标记竖线来标识。若一整行或段被删除，则在相邻空行处页边标记竖线。并提醒标准的使用者，该标识虽尽可能准确地标识出标准的修改部分，但使用者应关注标准的整个技术内容，而不仅仅是经标识的变化部分。

2 正文部分主要修改内容

2.1 第1章“范围”

涉及的产品种类中增加了“接箍材料”，删除了“平端衬管”；第2组产品中增加了C110钢级，将原第2组中的C95钢级划分至第1组，改为R95钢级；在螺纹连接类型中删除了“直连型套管”。

以后各章节中涉及平端衬管和直连型套管的内容均予删除。

2.2 第4章“术语、定义、符号和缩略语”

增加了下列术语和定义：

（1）电弧烧伤 arc burn

由于电极或地线与产品表面之间起弧而产生的局部表面熔化点。

注：由提供焊接电流的电极和管子表面之间的电接触在靠近EW管焊缝处产生的断断续续的触痕，或是由于使用光谱仪检测钢的化学成分而产生的触痕不是电弧烧伤。

（2）接箍材料 coupling material

用于制造接箍半成品的厚壁无缝管。

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注：接箍材料和接箍毛坯之间的主要差异是接箍材料没有强制性的无损检验要求（见10.15）。成品接箍的

强制性无损检验要求见第9章。

（3）全管体 full-body

具有完整截面的产品。

（4）全长 full-length

产品的整个长度（端部至端部）。

（5）平端管 plain-end pipe

以无螺纹提供的加厚或不加厚的管子。

（6）产品试块 product test block

从产品上截取的试块，拉伸试样或全壁厚硬度试验环。

（7）标准化试块 standardised test block

经检定的具有某一平均硬度值的试验块，用于验证硬度试验机的性能。

删除了“套管和油管附件”和“平端套管衬管”的术语和定义，对下列术语的定义进行了修改完善：

（1）车载量

产品制造厂发货时装载在一节火车车皮上的产品数量。

（2）接箍毛坯

满足接箍毛坯要求的接箍材料。

（3）分级淬火

被淬火产品在温度显著高于淬火介质温度时，从该淬火介质中移出，再进行的淬火。

（4）管子

套管、油管和短节的统称。

（5）加工厂

能对制管厂生产的热处理产品进行加工作业的厂商、公司或集团公司。

（6）产品

单件或成批的管子、接箍、接箍毛坯、接箍材料、接箍半成品或附件材料（若适用）。

2.3 第5章“购方需提供的资料”

2.3.1 本章增加了以下条款：

5.1 C90、T95和C110钢级

购方宜参考ISO 15156-2或ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2指南使用C90、T95和C110钢级。宜特别注意C110钢级在ISO 15156-2或ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2第2或3类硫化物应力开裂区中的应用，因为这种材料不是对所有酸性（含H2S）环境都适用的。

注：硫化物应力开裂试验仅用于质量控制目的，而不是证明该材料对任何特定酸性环境是合格的。确保产

品适用于特定用途是产品用户的职责。

2.3.2 5.2关于套管资料，增加：

具有特殊倒角的特殊间隙接箍

替代钢级或替代热处理接箍

统计拉伸试验——C90、T95和C110钢级

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组合接箍

缩径接箍——第1、2和3组

由购方和制造厂协商的条款中，增加了：

加厚——C110钢级

统计拉伸试验

硫化物应力开裂试验和试验溶液——C110钢级

补充硬度试验

电焊套管和短节——P110和Q125钢级

统计冲击试验用可选择的F系数

2.3.3 5.3关于油管资料，增加：

替代较低的冲击试验温度

替代通径要求

延长加厚长度

接箍钢级

替代钢级或替代热处理接箍

组合接箍

缩径接箍——第1、2和3组

补充硬度试验

由购方和制造厂协商的条款中，增加了：

统计拉伸试验

第1组未经热处理的管子的冲击试验

加厚长度——标准或延长

电焊油管和短节——P110钢级

对于接箍毛坯、接箍材料和附件材料，在原有接箍毛坯和附件资料的基础上，增加了： 产品种类：接箍毛坯、接箍材料或附件材料

特殊端部加工附件材料临界厚度

特殊端部加工附件材料壁厚验证

冲击试验

2.4 第6章“制造方法”

2.4.1 6.1通则中补充规定：“除购方与制造厂另有协议外，C110钢级应不加厚”。

2.4.2 6.2.2关于第1组的热处理要求修改如下：

对于J55和K55钢级产品，是否进行热处理由制造厂选择，除非订单上规定了与表C.3或表E.3脚注b一致的某种特定类型的处理。

N80钢级1类产品应进行正火，或由制造厂选择进行正火加回火。N80Q钢级产品应进行全管体全长淬火加回火。

R95钢级应进行淬火加回火。

2.4.3 增加6.3.2关于R95钢级的矫直要求：

除正常矫直所必需的和压缩冷加工量不大于3%的冷加工外，R95产品在最终回火作业后，

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不得进行拉伸或扩径冷加工。

PSL-2和PSL-3产品的附加要求见附录H。

2.4.4 增加6.3.5关于C110钢级的矫直要求：

必要时，产品应进行冷旋转矫直，并随后在低于规定最终回火温度30ºC~56ºC（50ºF~100ºF）的温度下进行应力消除处理，或者在终了温度低于规定最终回火温度不超过165ºC（300ºF）的温度下进行热旋转矫直。必要时，允许在小型压力矫直机上进行矫直处理。

2.5 第7章“材料要求”

2.5.1 7.1中关于C110钢级的化学成分要求如下：

对于C110钢级，在购方询问有意加入到每一炉批的所有元素（不管其加入的目的如何）的最低和最高比例时，制造厂应报告。

2.5.2 7.2中增加7.2.4关于C90、T95和C110钢级的统计拉伸试验要求：

经购方与制造厂协商，应采用A.12（SR38）中的C90、T95和C110钢级统计拉伸试验补充要求。

2.5.3 7.3.1关于C110钢级夏比V型缺口冲击试验结果的评价规定如下：

对于C110钢级：

a）根据ASTM E23，最小剪切面积百分比应为75%，或

b）制造厂可采用某一文件化程序（最为最低限度，考虑到化学成分、直径和壁厚的变化）及冲击试验结果来证明具有上平台行为。

如果最小剪切面积百分比低于75%或者不能满足b）的要求，则该材料应拒收或应制作转变曲线以证明产品在规定的试验温度（由购方规定标准试验温度或降低试验温度）下位于上平台。

2.5.4 7.5中关于管子的夏比V型缺口冲击试验吸收能要求，C110钢级与Q125钢级要求相同。

2.5.6 7.7.1中关于C110钢级的表面硬度和全壁厚硬度要求规定如下：

对于C110钢级加厚产品和单件热处理的接箍半成品、短节或附件材料，若布氏或洛氏C标尺硬度测量值分别不超过HBW286或HRC30，则该件产品是可接收的；若任一硬度值超过HBW286或HRC30，则可在该硬度压痕最接近的区域附加两个硬度压痕试验。若第二次试验中任一硬度值超过HBW286或HRC30，则该件产品应拒收。

对于C110钢级，平均硬度值不超过HRC30是可接收的。若任何单个压痕测得的硬度值超过HRC32，则该件产品应拒收。平均硬度值介于HRC30和HRC32之间的产品应重新试验。

2.5.7 7.8和7.9关于硬度变化和工艺控制，对C110钢级的要求同C90和T95钢级。

2.5.8 7.10.2关于C110钢级的淬透性要求规定如下：

对于每种规格、质量、化学成分以及奥氏体化及淬火组合，全壁厚硬度试验应在每一生产流程的淬火后、回火前进行。这些试验应在产品的本体上进行，若是附件材料，试验应在设计的最大壁厚部位进行。平均硬度值应等于或大于由式（3）确定的、对应于最小95%马氏体的硬度值：

HRCmin＝59×（％C）＋29 （3）

注：上述公式源于参考文献[2]中的数据。根据这些数据，上述公式于碳含量在0.15％～0.50％范围内有效。 对于壁厚大于等于30mm（1.181in）的管子、接箍半成品、接箍材料和接箍毛坯，经制造厂与购方协商一致，可采用其它要求。

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2.5.9 7.11关于C110钢级晶粒度要求，规定原始奥氏体晶粒度应为ASTM 6级或更细（按ISO 643或ASTM E112确定）。

2.5.10 7.14关于硫化物应力开裂试验，除了增加有关C110钢级相关要求外，修改了C90和T95钢级相关要求，还补充了试样要求、试验无效、附加试验等内容，是变化最大的一节，具体如下：

7.14.1 一般性指导

购方宜以ISO 15156-2或ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2为指南来使用C90、T95和C110钢级。宜特别注意C110钢级在ISO 15156-2或ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 SSC 2类或3类地区的应用，因为这种材料不是对所有酸性（含H2S）环境都适用的。

注：硫化物应力开裂试验仅用于质量控制目的，而不是证明该材料对任何特定酸性环境是合格的。确保产

品适用于特定用途是产品使用者的职责。

7.14.2 试验和复验要求

a）C90和T95钢级：对于10.2规定的每一批，制造厂应采用7.14.5中所给ANSI-NACE

TM0177-2005试验方法中的一种证明产品满足或超过最低SSC要求。如果购方要求的SSC要求高于此最小值，或要求下列某一种特定试验方法，则应由购方与制造厂协商一致。

PSL-3产品的附加要求见附录H。

b）C110钢级：对于10.2规定的每一批，制造厂应采用7.14.5中所给ANSI-NACE

TM0177-2005试验方法A或试验方法D证明产品满足或超过最低SSC要求。如果购方要求的SSC要求高于此最小值，或要求某一种特定试验方法，则应由购方与制造厂协商一致。

c）对于方法A，除因产品规格限制要求使用小尺寸拉伸试样外，应使用全尺寸拉伸试样。 d）对于方法D，除因产品规格限制要求使用小尺寸DCB试样外，应使用全尺寸DCB试样。

当要求方法D中的小尺寸试样或替代试样时，其验收判据应由购方与制造厂协商确定。 e）当本标准未做规定时，购方和制造厂宜在签订或接受订单之前对制造厂资质、硫化物应

力开裂试验频次、复验方法和试验作法等细节进行沟通。

7.14.3 试样选择和取样位置

若可能，根据所要求试样的产品规格和类型，SSC试样应从采用下列准则选择的一根、端部和位置（根据全壁厚硬度试验的外壁、壁厚中间、内壁，见图D.10）截取试样：

a）对于所有试验方法，C90和T95钢级平均硬度大于等于HRC24.4或者C110钢级平均硬

度大于等于HRC29；

b）对于所有试验方法，根据每批至少5根的预备硬度试验的最高平均硬度值和按该批顺序

均匀地每间隔20根不少于1根的频次；

注：预备硬度试验旨在获得所要求硬度试验的5%以便于SSC试验。这些根是7.7.1中要求进行试验的管子

的一部分。

c）对于所有试验方法，试样应从代表某一特定批的最高平均硬度的产品上截取；

d）对于所有试验方法，若购方同意，制造厂可采用随机选择的试样，只要先前的文件化确

认试验结果或以前的制造方法的评定（根据ISO 15156-2或ANSI-NACE MR0175/ISO

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15156-2）证实该制造方法可使产品满足本标准的SSC要求。

SSC试样测得的硬度数据应仅供参考。

7.14.4 C90、T95和C110钢级用试验溶液

对于本标准的目的，应采用ANSI-NACE TM0177-2005 A溶液。

在附加试验中采用替代试验溶液见A.13 SR39。

7.14.5 最低SSC要求

a）ANSI-NACE TM0177-2005方法A，光滑拉伸试验

全尺寸试样（直径6.35mm（0.250in））80%YSmin

85%YSmin

小尺寸试样（直径3.81mm（0.150in））72%YSmin

76%YSminC90钢级为496MPa（72 000psi） T95钢级为524MPa（76 000psi） C110钢级为644MPa（93 500psi） C90钢级为447MPa（64 800psi） T95钢级为472MPa（68 400psi） C110钢级为576MPa（83 600psi） b）ANSI-NACE TM0177-2005方法B，弯曲梁试验 C90钢级为Sc（12.0）

T95钢级为Sc（12.6）

注：根据当前行业惯例，方法B的要求只用美国惯用单位制表示。C110钢级没有方法B要求。

c）ANSI-NACE TM0177-2005方法D，DCB试验

C90和T95钢级至少三个有效试样的平均值最低为33.0MPa·m1/2（30.0ksi·in1/2），C110钢级至少三个有效试样的平均值最低为26.3MPa·m1/2（24.0ksi·in1/2）。

在计算平均值时，应包括所有有效试验结果。

无效试样其值应小于：

C90和T95钢级为30.0MPa·m1/2（27.0ksi·in1/2）

C110钢级为23.1MPa·m1/2（21.0ksi·in1/2）

除7.14.2.d）允许外，应采用9.53mm（0.375in）标准试样厚度。

可采用不预制裂纹试样或预制疲劳裂纹试样。如果使用预制疲劳裂纹试样，在预制裂纹期间的最大应力强度因子不应超过：

C90和T95钢级为30.0MPa·m1/2（27.0ksi·in1/2）

C110钢级为20.7MPa·m1/2（18.6ksi·in1/2）

对于C90钢级，试验单臂位移应为0.76mm +0.03mm，-0.05mm（0.030in +0.001in，-0.002in）。 对于T95钢级，试验单臂位移应为0.71mm +0.03mm，-0.05mm（0.028in +0.001in，-0.002in）。 对于C110钢级，试验单臂位移应为0.51mm +0.03mm，-0.05mm（0.020in +0.001in，-0.002in）。

7.14.6 试验无效

仅当确定有某种不容忽视的原因，并且不仅仅是因为试验结果不满足最低SSC要求时，SSC试验应被认为是无效，并进行一个替代试验。不容忽视的原因包括但不局限于：

a）试样加工缺陷；

b）试验错误。

7.14.7 ANSI-NACE TM0177-2005方法D附加试验条款

所有悬臂位移的测量应沿着载荷线进行。不应插入销子进行这些测量。

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悬臂位移的初始测量应在楔块插入前进行，可在加载孔的外表面或内表面上，或者在DCB试样的外表面上进行。

悬臂位移的最终测量应在组装试样上与初始测量相同的位置进行。

悬臂位移应为初始测量值和最终测量值之差。

在SSC试验前，应按图D.30所示进行洛氏C标尺硬度试验（三个压痕的最小值）。在DCB试样上测得的硬度数据应仅供参考。

如NACE TM0177-2005所规定，应特别关注边缘裂纹的识别和评价。

2.6 第8章“尺寸、质量、公差、管端和缺陷”

2.6.1 8.3.2关于外径的要求规定如下：

外径应在8.11.1规定的公差范围内。对于以平端不加厚供货的管子以及订单上规定用于制造短节的管子，平端不加厚的规定公差应适用于管子全长。

接箍毛坯、接箍材料和附件材料的外径公差应按订单规定，或者接箍材料和附件材料的外径公差应按制造厂内部要求规定。

对于带螺纹的管子，螺纹端外径应使螺纹总长度L4（不包括BC）和全顶螺纹长度Lc符合API Spec 5B规定的尺寸和公差。

2.6.2 8.5中质量计算公式修改为：

WL=wpe Lef + km em

式中：

WL——管长为L的单根管子的计算质量，单位为千克（kg）（磅（lb））；

wpe——平端质量，单位为千克每米（kg/m）（磅每英尺（lb/ft））；

Lef——按8.6定义的包括端部加工在内的管子长度，单位为米（m）（英尺（ft））；

km——质量修正系数，碳钢为1.000，马氏体铬钢为0.989；

em——由于端部加工而引起的质量增加或减少，单位为千克（kg）（磅（lb））。

2.6.3 8.6有关长度要求，补充如下规定：

若适用，API接箍的长度应按表C.32~表C.35或表E.32~表E.35规定。接箍毛坯、接箍材料和附件材料的长度应按订单规定，或者接箍材料和附件材料的长度应按制造厂内部要求规定。

2.6.4 8.11.3关于质量公差要求，补充规定“当规定最小壁厚大于等于规定壁厚的90%时，单根的质量上偏差应增至+10%”。

2.6.5 8.12.4关于螺纹加工要求，补充规定“产品端部不应用锤子锤圆但可轻微成型以满足螺纹加工要求。对于C90及更高强度的钢级，这种成型应仅当购方同意时才可进行”。

2.6.6 8.12.5关于端部工艺质量要求，补充如下规定：

C110钢级的外螺纹和内螺纹均应进行喷砂处理，除非经购方与制造厂协商同意采用包括螺纹加工在内的任何适当的技术进行处理，而这种处理足以在接头上紧过程中避免出现材料对卸扣的敏感性或导致粘结。

2.6.7 8.13.1要求所有管子和由管子制成的附件不应有的缺陷中增加：

任何电弧烧伤；

位于管体外螺纹部位、深度大于规定壁厚的10%的内表面上的任何非线性表面开裂缺欠。

2.6.8 8.13.2增加要求“所有非管子制成的附件材料、接箍毛坯和接箍材料不应有任何淬火裂

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纹或电弧烧伤”。

2.7 第9章“接箍”

2.7.1 9.1关于接箍的一般要求，补充如下规定：

接箍应是无缝的，除9.2所列情况外，应具有与管子相同的钢级和类型、相同或更高的PSL，并经过与管子相同的热处理。

除C110和Q125钢级接箍不应用热锻件制成外，接箍应用由接箍毛坯、接箍材料或热锻件制成的接箍半成品经机加工而成。

对于单件热处理的C110钢级接箍半成品，应只能采用10.2.3 c）方法。

C110和Q125钢级接箍半成品的可选要求见A.4 SR9。

同时删除了原标准中的9.3和9.4。

2.7.2 9.12关于表面检验，增加9.12.8“接箍应无任何电弧烧伤”。

2.7.3 9.14关于缺欠和缺陷的修补及清除，补充规定“不允许采用打磨或机加工方法清除淬火裂纹和电弧烧伤”。

2.7.4 9.16关于接箍和接箍半成品的保护，对C110钢级的要求同C90、T95和Q125钢级。

2.8 第10章“检验和试验”

2.8.1 10.3关于化学成分试验，对C110钢级的熔炼分析和产品分析要求同Q125钢级。

2.8.2 10.4.4关于接箍毛坯、接箍材料、接箍半成品、短节和附件材料的拉伸试验频次和取样位置，对C110钢级的要求同C90、T95和Q125钢级。

2.8.3 10.4.5关于拉伸试样，补充如下规定：

当要求对加厚部位进行拉伸试验时，购方和制造厂应对试验用最具代表性的试样类型和尺寸达成一致意见。

2.8.4 10.4.6关于接箍半成品、接箍毛坯、接箍材料、短节和附件材料拉伸试样的附加要求及10.4.7关于拉伸试验方法，对C110钢级的要求同Q125钢级。

2.8.5 10.4.8关于试验无效规定修改如下：

无论试验前或试验后发现显示有与试验目的无关的制备缺陷或材料缺欠的任何试样，可将其报废，并用取自同一件产品的另一试样代替。

2.8.6 10.4.9和10.4.10关于拉伸试验的复验，对C110钢级的要求同C90、T95和Q125钢级。

2.8.7 10.6.5关于C110钢级不加厚管的硬度试验频次和取样位置，规定如下：

对于C110钢级，一个象限内的全壁厚硬度试验应在每根管的两端取样进行。若制造厂实施经证明足以确保整根管具有均匀的硬度性能而使购方满意的工艺控制计划，则试验频次可降低至a）中C90和T95钢级适用的频次。

2.8.8 10.6.7关于接箍半成品、接箍毛坯、接箍材料、短节和附件材料的硬度试验频次和取样位置，对C110钢级的要求同C90和T95钢级。

2.8.9 10.6.10关于硬度试验方法，补充如下规定：

对于M65、L80、C90、T95和C110钢级，应只能使用数显（一位或多位小数）硬度计进行全壁厚硬度试验。

产品试块或试验环接触砧板和压头的表面应相互平行，其夹角应在0.5°范围内。当使用磁性模板平面磨床或确保满足要求的其它机加工工艺制备产品试块或试验环时，不需要进行平行

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度验证。当采用其它方法制备产品试块或试验环时，应对每个产品试块或试验环的平行度进行验证。

产品试块或试验环接触砧板的表面应具有比用240号（P240）砂纸干磨制成的平面更细的光洁度。

对产品试块或试验环接触砧板和试验机构件（如压头、压头夹持器、砧板和砧座）的表面应进行外观检查，表面应无肉眼可见的外来物、润滑剂、铁锈及毛刺。

产品试块或试验环超出砧板支撑范围的悬垂部分小于或等于产品试块或试验环该表面面积的40%是可接收的。当试验设备被设计并经证实试样悬垂可产生一致性精确结果时，产品试块或试验环悬垂部分可超过其表面面积的40%。不允许采用外部支撑。

砧板和砧座不应有对硬度试验结果产生不利影响的突出或凹陷处。

当采用标准化试块验证硬度试验机时，验证所使用的砧板应与随后验收试验用砧板相同。 当与（如间接验证过程中）所使用的特定试验机一起使用时，只有经过校准（验证）的压头才可使用。当使用其它压头时，应采用一个更精确的压头（如具有小误差的参考压头）的间接验证方法对其进行验证。应借助于适当的放大倍率（如20×或更高）对HRC压头抛光部分定期进行外观检查其是否有损伤（如裂纹、金属屑、凹坑等）。

若某一位置（一个象限内同一外表面、壁厚中间或内表面）上的两个或两个以上硬度压痕值高于20HRC，并且该位置上最高和最低压痕值之差高于2.5HRC，则在该位置应另打三个压痕。在这种情况下，平均硬度值应根据这三个附加的压痕值给出。试验报告应给出附加的压痕值，若要求，应提供原始试验数据。对于C90或T95钢级，若任一洛氏硬度值超过27.0HRC，或对于C110钢级，任一洛氏硬度值超过32.0HRC，则不允许另打压痕。

2.8.10 10.6.12关于硬度试验机的周期检查，补充如下规定：

对于M65、L80、C90、T95和C110钢级的全壁厚硬度试验，标准化试块的最大不均匀度应为0.4HRC。对于所有其它钢级和淬透性试验，标准化试块的最大不均匀度应为1.0HRC。标准化试块的不均匀度应由标准化试块检定证书中标明的最高和最低压痕值之差确定。

为降低产生误差的可能性，每个标准化试块上至少两个初始压痕宜忽略不计。初始压痕之后，在标准化试块上应至少打三个硬度压痕。对于M65、L80、C90、T95和C110钢级的全壁厚硬度试验，其误差应不超过±0.5HRC。对于所有其它钢级和淬透性试验，其误差应不超过±1.0HRC。该误差应由标准化试块的检定平均硬度值减去周期检查过程中测定的平均硬度值来确定。

检查应在具有以下硬度范围内的标准化试块上进行：

a）第2组（除C110钢级）：20HRC~27HRC；

b）C110钢级：24HRC~32HRC；

c）Q125钢级：24HRC~35HRC；

d）所有淬透性试验：35HRC~55HRC。

在有争议的情况下，对于C90、T95和C110钢级，一个标准化试块硬度应为20HRC~26HRC，另一个标准化试块硬度应为30HRC~46HRC，以采用双试块验证方法确定精度和线性度。标准化试块的最大不均匀度（标准化试块检定证书中标明的最高和最低压痕值之差）应为0.4HRC。其误差应不超过±0.5HRC（由标准化试块的检定平均硬度值减去周期检查过程中测得的平均硬度

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值来确定）。

应报告周期检查获得的结果，并宜采用公认的统计过程控制技术，如（但不限于）X-bar（测量平均值）和R图（测量范围）和直方图对其进行分析。

2.8.11 增加10.6.13关于硬度试验机和压头的验证：

布氏硬度试验机应按照ISO 6506-2或ASTM E10程序、洛氏硬度试验机应按照ISO 6508-2或ASTM E18程序，每年至少进行一次间接验证，以及在一次直接验证完成后进行间接验证。

HRC标准化试块硬度应为20HRC~55HRC，以采用双试块验证方法确定精度和线性度。所用的标准化试块应涵盖了验收试验的HRC范围。标准化试块的最大不均匀度（标准化试块检定证书中标明的最高和最低压痕值之差）应为0.4HRC。其误差应不超过±0.5HRC（由标准化试块的检定平均硬度值减去间接验证过程中测得的平均硬度值来确定）。

至少每两年宜对压头进行直接验证。HRC压头应由制造厂采用一个更精确的压头（如具有小误差的参考压头）和在试验范围内的标准化试块对其性能误差（偏差）进行检定。HRC压头的最大性能误差应为±0.4HRC。

硬度计的校准证书（验证报告）应由某一独立的检定机构颁发。用来进行硬度试验机和HRC压头验证的校准机构宜经某一公认的认可机构按ISO/IEC 17011的要求认可符合ISO 17025（或等效文件）的要求。作为最低要求，校准证书应包括：

a）引用标准（ISO 6506-2和/或ASTM E10，或ISO 6508-2和/或ASTM E18）；

b）验证方法（直接和/或间接）；

c）验证工具（参考试块、弹性验证装置等）；

d）温度；

e）经验证的硬度标尺；

f）验证日期；

g）标准化试块（平均硬度值、标尺、序列号、制造厂和不均匀度）；

h）测得的结果；

i）硬度试验机标识（制造厂、型号和序列号）；

j）压头序列号；

k）检定机构；

l）进行验证的代表的姓名。

2.8.12 10.6.15关于C90、T95和C110钢级产品（不包括切成单件后热处理的接箍半成品、短节或附件材料）硬度试验的复验，对C110钢级产品规定如下：

对于C110钢级，若任何平均硬度值落在30.0HRC与32.0HRC之间（包括32.0HRC在内），则应在紧邻区域另打三个压痕，得到一个新的平均硬度值。若该新的平均硬度值不超过30.0HRC，则该产品应可接收。若新的平均硬度值超过30.0HRC，则该产品应拒收。

2.8.13 10.7.6关于冲击试验方法，补充规定“对于C110钢级和PSL-2和PSL-3产品（见A.9 SR15），应测量并报告剪切面积百分比”。

2.8.14 10.8和10.9关于晶粒度测定和淬透性，对C110钢级的要求同C90和T95钢级。

2.8.15 10.10关于硫化物应力开裂试验，对C110钢级规定如下：

对于C110钢级，除非订单上规定了附录A.13 SR39中DCB方法（方法D）中的一种，否

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则抗硫化物应力开裂水平应采用拉伸方法（方法A）进行评价。

2.8.16 10.13关于尺寸检验中增加10.13.1“通则”：

直径和壁厚应以相关表中所示的小数位数值报告，国际单位为表C，美国惯用单位为表E。但表C.1中国际单位制规格大于代号1：6-5/8的直径应以一位小数值报告除外。

2.8.17 10.13.4关于壁厚测量，补充如下规定：

对于C110钢级，应进行全长壁厚测量，其最小覆盖率为自动检验系统所能覆盖表面区域的100%。应报告测得的每根管的最小壁厚。当订单上有规定时，只要求管子可追溯。

2.8.18 10.13.6关于长度测量内容修改如下：

对于平端管，以及对于若订单上规定有其它产品，长度应从一端至另一端进行测量。 对于带螺纹和接箍管：

——当带拧接接箍测量时，长度应从外螺纹端至接箍外侧端面进行测量；

——当不带接箍测量时，长度应从外螺纹端至外螺纹端进行测量，并应予以适当修正，使

其包括接箍的长度。

对于整体接头油管，长度应从外螺纹端至内螺纹端外侧端面进行测量。

对于短节和附件，长度应从一端至另一端进行测量。

2.8.19 10.14.1关于外观检验通则，补充如下规定：

若采用另一种方法，该方法经证明具有探测8.13定义的缺陷的能力，则不要求进行外观检验。

若为去除缺陷而进行端部切头，则切头后的管端应与之前一样再进行一次内表面检验。

2.8.20 10.15.1关于无损检验通则，补充如下规定：

无损检验设备的校准应按ASTM E543进行。

对于全管体、全长无损检验，检验设备应能100%地探测出缺欠（除壁厚外）。对于未经检验的管端，见10.15.13。

当进行湿磁粉检验时，每8h或每班（两者取频次较高者）应对湿粉浓度进行一次检查。当进行荧光磁粉检验时，检查表面的黑光强度应不低于1 000μW·cm-2（10W·m-2）。

2.8.21 10.15.3关于无损检验用参考标样，补充如下规定：

当使用超声检验系统进行焊缝验证时，应使用含有表C.43和表C.44或表E.43和表E.44所述刻槽或钻孔的参考标样验证设备对人工参考缺陷的响应。当使用钻孔确定拒收极限时，制造厂应使用文件化程序确保探头对准焊缝。

2.8.22 10.15.10关于焊管焊缝无损检验，补充如下规定：

若焊缝无损检验与全管体、全长无损检验同时进行，则参考标样应含有表C.44或表E.44所述的所有要求的人工参考缺陷（对于管体和焊缝）。

注：如表C.43或表E.43所述，管体和焊缝的验收等级可能不同。

2.8.23 增加10.15.12关于C110钢级接箍毛坯和附件材料的无损检验要求：

对所有接箍毛坯和附件材料应采用下列一种或多种方法按验收等级L2检验外表面上的纵向和横向缺欠：

——按ISO 9303或ASTM E213规定的超声检验；

——按ISO 9402或ASTM E570规定的漏磁检验；

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——按ISO 9304或ASTM E309规定的涡流同轴线圈检验；

——按ISO 13665或ASTM E709规定的磁粉检验。

a）机加工之前允许存在的缺欠

为制成接箍而即将进行充分机加工的接箍毛坯在未经机加工的表面上可以有缺欠。但是经最终机加工的表面应符合规定尺寸和9.12（A.4.3 SR9.3）的表面检验准则。

b）进一步评价

除了应将8.13.1 d）规定的非表面开裂缺欠的最大尺寸减小至32mm2（0.05in2）外，对含有缺陷的接箍毛坯可按10.15.15给予进一步评价。对含有缺陷的接箍毛坯应按10.15.18进行处置，或者应在接箍毛坯订单上规定的长度要求极限范围内将接箍毛坯含有缺陷的一段切掉。

c）超声检验——全壁厚

对接箍毛坯应采用超声压缩波技术从外表面对进行全管体、全长缺欠的检验和标识。参考标样应为图D.16 d）所示内表面上的6.4mm（1/4in）平底圆孔。其最小覆盖范围应为所检表面的100%，见10.15.4 a）。

d）超声检验——内表面

对接箍毛坯应采用超声剪切波技术按验收等级L3使用最大长度为25mm（1in）的刻槽检验内表面上的纵向和横向缺欠。经购方与制造厂协商，可采用证明具有探测参考缺陷能力的替代无损检验方法。

2.8.24 10.15.13关于未经检验的管端、接箍毛坯端部和附件端部的检验，增加如下规定：

对端部已按10.15.13 b）处理的C110钢级管子，应采用湿磁粉方法或购方与制造厂协商的某种方法在端部加工之后（和将接箍安装在带螺纹和接箍管上之前）进行检验。

2.8.25 10.15.16关于显示信号的评价（验证），补充规定“由缺欠引起的漏磁场产生的所有磁粉显示迹象应按10.15.16 a）进行评价”。

2.8.26 10.15.17关于含有缺陷管子的处置，补充如下规定：

可将含有缺陷和/或淬火裂纹的管子在距端部两倍直径的范围内切短一次以去除裂纹。切短后应对管子进行全管体、全长重新检验。若在距端部两倍直径以上位置探测到裂纹和/或淬火裂纹，则管子应拒收。

当缺陷位于管体外螺纹段的内表面时，去除材料深度采用深度千分表或其它适合的装置进行测量应不超过规定壁厚的10%，且去除材料长度应以能够精确测量深度为限。

2.8.27 10.15.18关于含有缺陷接箍毛坯和附件材料的处置，补充如下规定：

可将含有裂纹和/或淬火裂纹的接箍毛坯和附件材料在距端部两倍直径的范围内切短一次以去除裂纹。切短后应对产品进行全管体、全长重新检验。若在距端部两倍直径以上位置探测到裂纹和/或淬火裂纹，则产品应拒收。

不允许对淬火裂纹或电弧烧伤进行磨削或机加工。

受磨削或机加工影响的区域应与产品轮廓平滑过渡。若去除材料深度超过规定壁厚的10%，则应按10.13.4对剩余壁厚进行验证，并应对去除缺欠部位的最终外径进行验证，以确保符合规定外径要求。缺陷去除后，对受影响区域应重新检验，以验证缺陷已被完全去除。重新检验应：

1）使用与原检验相同的检验设备在相同的灵敏度下进行；或

2）采用能证明等于或大于原无损检验方法灵敏度的另一种无损检验方法，或几种方法相结

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合进行。

当采用上述方法2）时，应将该无损检验方法（或几种方法结合）形成文件，并应证明其灵敏度等于或大于原无损检验方法。此外，方法2）还应说明受影响区域中存在其它重叠缺陷的可能性。

2.9 第11章“标记”

2.9.1 11.1关于标记通则中增加11.1.11“接箍材料和附件材料的标记应按订单规定，或者对于接箍材料，按制造厂的内部标记要求，但应至少可追溯至本标准、制造厂、生产日期和钢级。当订单规定用色带进行标记时，这些色带应与表C.46或表E.46一致”。

2.9.2 11.4.2关于1.8m（6ft）及更长产品的色标，对接箍色标方法修改如下：

对于除L80钢级9Cr类和13Cr类外的所有钢级接箍，在接箍的整个外表面上涂漆，包括相应的接箍色带。

对于L80钢级9Cr类和13Cr类接箍，在接箍的外表面上只涂相应的色带，每条色带宽12.7mm（1/2in）。

11.4.3关于散件接箍的色标要求同11.4.2.

2.9.3 11.4.4关于特殊间隙接箍的色标，内容修改如下：

对于除L80钢级9Cr类和13Cr类外的所有钢级，用相应的颜色在接箍上涂漆，并在接箍中心部位沿圆周涂一条黑色带。

对于L80钢级9Cr类和13Cr类，只涂相应的色带，并在接箍中心部位沿圆周涂一条黑色带，每条色带宽12.7mm（1/2in）。

2.9.4 11.4.5关于长度小于1.8m（6ft）的短节的色标，内容修改如下：

对于除L80钢级9Cr类和13Cr类外的所有钢级，除螺纹外，在整个外表面上涂漆，包括相应的色带。

对于L80钢级9Cr类和13Cr类，只在外表面上涂相应的色带，每条色带宽12.7mm（1/2in）。 3 附录中主要修改内容

3.1 附录A“补充要求”

3.1.1 A.6.5 SR11.5关于P110和Q125钢级电焊管的检验和拒收，增加：

A.6.5.1 SR11.5.1 通则

焊缝无损检验应与管体检验分开。

A.6.5.5 SR11.5.5关于参考标样，补充如下规定：

用检验系统扫查参考标样时，应将设备调节至由每一个参考缺陷产生一个界限清楚的显示信号。来自刻槽和钻孔的响应应满足所要求的系统灵敏度等级。经购方与制造厂协商，可采用长度减小的外壁和内壁刻槽。

3.1.2 A.8.3 SR13.3关于带密封环接箍标记，内容修改如下：

所有符合A.8 SR13要求的接箍均应标记“S13”，并有一条环绕接箍涂敷的蓝色油漆带，见图D.29。如果接箍规格不能使如图D.29所示的标记分开，则模印标记可超出油漆带。当出现这种情况时，模印应位于色带之上，且采用对比鲜明的颜色。

3.1.3 A.9.1 SR15.1关于制造厂应提供的数据中，补充以下内容：

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a）以下产品的剪切面积百分比：

7.3.1规定的C110钢级；

H.6.1规定的PSL-2或PSL-3产品。

b）对于按A.13 SR39经试验的C110钢级，合格证应包括规定是否进行溶液A中的SSC试验或当进行A.13.3 SR39.3所述溶液中的试验时H2S实际百分比的说明。

c）应提供ANSI-NACE TM0177-2005“NACE UNIFORM材料试验报告表（第2部分）：按照ANSI-NACE TM0177方法进行试验——NACE标准DCB试验”中规定的信息。

3.1.4 增加A.12 SR38关于C90、T95和C110钢级的统计拉伸试验：

A.12.1 SR38.1 通则

当订单上有规定时或由制造厂选择，应采用本方法：

——对一批中的所有产品进行试验；或

——在统计学基础上确定按10.2定义的一批的可接收的最小屈服强度。

注：当规定屈服强度范围小于103MPa（15ksi）时，使用A.12 SR38。

A.12.2 SR 38.2 试验频次

拉伸试验频次应为至少每20根管子进行一次试验。如果批的大小小于20根管子，则应对每根管进行试验。试验用管子应随机选取，并且应包括整批的样本。只要满足10.2.2的要求，该批可包含任意数量的管子。

A.12.3 SR38.3 屈服强度的确定

应按10.4规定确定每根管子的屈服强度。应根据一批的平均和标准偏差确定该批的屈服强度的接收或拒收。应采用标准统计方法确定平均和标准偏差。

当确定一批的平均和标准偏差时，应包括取自该批的管子所有有效的（见10.4.8）试验数据。它包括工厂控制用所有试验的数据及确定不符合屈服强度要求的任何管子的试验数据。若该批的平均屈服强度减去该批标准偏差的1.74倍大于或等于表C.5或表E.5中的规定最小屈服强度，则该批是可接受的。

注：上述系数1.74基于0.01接收质量限（AQL）、0.10拒收质量限（RQL）、0.05α和0.10β。

A.12.4 SR38.4 证明一批合格的附加试验

制造厂可选择另取管子进行拉伸试验（即超过A.12.2 SR38.2规定的至少每20根管子进行一次试验）。附加的管子应随机选取。应采用最初试验数据和附加试验数据按A.12.3 SR38.3规定确定是否可接收。

制造厂可选择为提高平均屈服强度或降低标准偏差来满足A.12.3 SR38.3的验收准则，按需要另取管子进行试验。

A.12.5 SR38.5 证明一根管子合格的复验

若取自某根管子的最初的拉伸试样不符合规定要求，则制造厂应拒收该管，或在有问题的该管两端取样进行附加拉伸试验（按10.4规定）。两个复验结果均应满足表C.5或表E.5的要求。此外，最初的试验数据和两个复验的平均值应满足表C.5或表E.5的要求，否则管子应拒收。该管的平均屈服强度（即基于最初试验和两个复验）应代替最初的试验数据，并用来确定A.12.3 SR38.3规定的证明该批合格的平均和标准偏差。

不允许再进行其它附加试验证明一根管子合格。

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可将拒收的批次重新进行热处理，并按新的批次进行试验。

3.1.5 增加A.13 SR39关于C110钢级替代ANSI-NACE TM0177-2005方法D的硫化物应力开裂（SSC）试验：

A.13.1 SR39.1 试验要求

对于按10.2定义的每一批，制造厂应使用A.13.3 SR39.3规定的试验溶液进行一次ANSI-NACE TM0177:2005方法D试验。该试验结果不应用来确定产品是否符合本标准要求。

A.13.2 SR39.2 试样的选择和位置

试样的选择和位置应按7.14.3规定。

A.13.3 SR39.3 替代试验溶液

a）缓冲溶液化学成分：含5%（质量分数）氯化钠和0.40%（质量分数）醋酸钠的蒸馏水或

去离子水（例如在946g蒸馏水或去离子水中溶解50.0g氯化钠和4.0g醋酸钠）；

b）在H2S饱和之前或之后，应采用HCl或NaOH（若适用）将试验溶液的pH值调整至4.0或更

低；

c）试验气体化学成分：氮气载体中含有7.0%或更高的H2S（在标准温度和压力下）摩尔分

数（或体积，不是重量）。该气体供应者应将气体预先混合并证明其合格；

d）使该溶液饱和，并在1）注入含有H2S气体后12h至24h及2）试验结束时测量和报告H2S的

浓度。作为测量浓度的一种替代方法，制造厂应按照有效的文件化程序证明在注入含有H2S气体后12h至24h内H2S的饱和性。H2S最低浓度应不小于160ppm质量分数。试样应置于密闭厌氧条件下，以防止氧气的进入或H2S的逸出。方法见ANSI-NACE TM0284-2003。见附录K。

A.13.4 SR39.4 试验条件

当计算平均值时应包括所有试验结果。

除7.14.2.d）允许外，应采用9.53 mm （0.375 in）标准试样厚度。

可采用不预制裂纹试样或预制疲劳裂纹试样。如果使用预制疲劳裂纹试样，在预制裂纹期间的最大应力强度因子不应超过20.7MPa·m1/2（18.6ksi·in1/2）。

试验悬臂位移应为0.89mm +0.03mm，-0.05mm（0.035in +0.001in，-0.002in）。

A.13.5 SR39.5 试验无效

试验无效应按7.14.6规定。

A.13.6 SR39.6 附加试验条款

附加试验条款应按7.14.7规定。

在试样完全暴露于试验溶液后，应将试样从溶液中取出三天后测量裂纹开裂载荷。用于计算DCB结果的裂纹长度应包括任一干开裂。如有任一干开裂，应报告干开裂长度仅供参考。

注：干裂纹被轻微着色的SSC裂纹，与黑色SSC裂纹具有相同的拓扑特征，并超越它。

3.1.6 增加A.14 SR40关于第1和2组电焊套管、油管和短节的电焊飞边和焊缝无损检验：

A.14.1 SR40.1 电焊飞边高度与修整

不允许存在内飞边高度。内焊道表面凹槽深度不应超过0.38mm（0.015in），并且不得有干扰超声检验的任何几何形状体。

焊缝飞边超过这些极限的管子应拒收或打磨修整。

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A.14.2 SR40.2 焊缝无损检验

对于焊管焊缝，验证（除壁厚验证外）用超声检验系统应使用含有表C.43和表C.44或表E.43和表E.44所述刻槽和钻孔的参考标样，钻孔的参考标样，以验证设备对人工参考缺陷的响应。

当检验系统扫查参考标样时，应将设备调节至由每一个参考缺陷产生一个界限清楚的显示信号。来自刻槽和钻孔的响应应满足所要求的系统灵敏度等级。经购方与制造厂协商，可采用长度减小的外壁和内壁刻槽。

3.2 附录C“国际单位制表”、附录D“国际单位制（美国惯用单位制）图”和附录E“美国惯

用单位制表”

在附录C和附录E的相关表中及附录D的相关图中，主要修改内容有：

将第2组C95钢级改为第1组R95钢级；

取消了C90、T95和Q125钢级类型；

增加C110钢级相关要求；

修改了代号1：7接箍的外径；

修改了密封环接箍的标记要求；

修改了L80钢级9Cr类和13Cr类漆印标记要求。

3.3 附录F“API许可证持有者使用会标”

增加了以下章节：

通则；

API会标纲要——许可证持有者责任：

包括保持使用API会标许可证；

会标产品；

API会标的使用；

记录；

质量纲要更改；

在广告中使用API会标

API会标纲要——API责任。

3.4 附录H“产品规范等级”

3.4.1 H.2.1关于J55和K55钢级PSL-2的热处理要求，修改并补充如下：

对产品应进行全管体、全长正火或正火加回火或淬火加回火处理。对加厚产品应在加厚后进行全管体、全长正火或正火加回火或淬火加回火。

对于经热张力轧制的产品（即张力减径产品），若1）终轧温度高于所处理钢材的上临界温度（Ar3），且2）产品经过空冷时，则应认为经正火处理。

3.4.2 H.6.1关于N80钢级1类、N80Q、L80钢级1类、C90、R95、T95、P110和Q125钢级PSL-2的夏比V型缺口试验性能一般要求，修改如下：

a）根据ASTM E23，最小剪切面积百分比应为75%；或

b）制造厂可采用某一文件化程序（作为最低限度，考虑到化学成分、直径和壁厚的变化）

及冲击试验结果来证明具有上平台行为。

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如果最小剪切面积百分比低于75%或者不能满足b）的要求，则该材料应被拒收，或者应制作转变曲线以证明产品在规定的试验温度（由购方规定的标准试验温度或降低的试验温度）下位于上平台。

3.4.3 H.9.1关于C90和T95钢级PSL-3的硫化物应力开裂（SSC）试验，修改并补充如下：

如果规定按方法A进行SSC试验（根据ANSI-NACE TM0177-2005），制造厂应对按10.2定义的每批证明其产品的三个试样满足或超过90%YSmin要求，试样分别取自该批前三分之一、中间三分之一和末尾三分之一组成的小批中选取的三件不同的产品的端部。7.14.3中的选取准则应适用于每一小批，包括根据协议自由选取。

若最初的试样中只有一个不符合要求，则可进行复验。若最初的试样中有一个以上不符合要求，则该批应拒收。复验可在该产品靠近最初试验不合格的试样取样区域另取的两个试样上进行。若复验的任何一个试样不符合要求，则该批应拒收。拒收的批次可进行重新热处理，并作为新的一批进行试验。

3.4.4 H.18.3关于所有组PSL-3的管端无损检验，内容修改如下：

对管端应按10.15.13 a）或c）进行处理，或者采用湿磁粉方法或购方与制造厂协商的某种方法在端部加工之后（和将接箍安装在带螺纹和接箍管上之前）进行检验。

3.4.5 H.18.4.3关于第1组（仅对R95钢级）、第2、3和4组PSL-2的接箍毛坯无损检验，全壁厚超声检验内容修改如下：

对接箍毛坯应采用超声压缩波技术从外表面进行全管体、全长缺欠的检验和标识。参考缺陷应为图D.16 d）所示内表面上的6.4mm（1/4in）平底圆孔。其最小覆盖范围应为所检表面的100%，见10.15.4 a）。

3.5 附录K“ANSI-NACE TM0284-2003附录C中H2S滴定程序的修改”

本附录为新增加的规范性附录，内容包括低H2S分析用溶液的制备、滴定程序、溶液中H2S的滴定。具体如下：

K.1 低H2S分析用溶液的制备

宜用去离子水或蒸馏水将0.1N硫代硫酸盐溶液和0.1N碘酒溶液稀释10倍。硫代硫酸盐溶液的稀释应精确，以使生成的溶液为0.010N。

注：碘酒溶液的稀释不必精确，因稀释溶液中的碘酒浓度将通过滴定确定。

K.2 滴定程序

K.2.1 本附录叙述了几种推荐的不同于ANSI-NACE TM0284-2003附录C中的程序。 K.2.2 系数B/A很关键，应精确测量（因碘酒的当量浓度仅约为0.01N）。为限制加入的硫代硫酸盐小于25ml，应加入20ml的碘酒溶液。

注：从滴定法，估计该系数约为1.1。但是任何值都是可接收的。

K.2.3 应用去离子水或蒸馏水将浓盐酸（HCl）稀释10倍。应将约5ml的稀释HCl加入碘酒溶液。

K.2.4 为达到最佳效果，滴定宜在带有磁性搅拌器的小烧杯中进行。为增强溶液颜色的观察度，宜在烧杯下面放一张白纸。

K.2.5 在接近滴定终点溶液颜色开始褪去时，应开始添加淀粉。

K.2.6 滴定的终点为一种透明无色的溶液。

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K.3 溶液中H2S的滴定

k.3.1 宜使用注射器注入H2S溶液。样本体积应精确到±3%范围内。可将采样时形成的任何蒸汽（H2S）慢慢注入到搅拌的碘酒溶液中。

K.3.2 滴定终点将是乳黄色的胶体硫的悬浮液。

K.3.3 ANSI-NACE TM0284-2003中式（A1）中的括号项应为：

[(A×系数) – B]

而不是[(A – B)×系数)]。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zn8i.html