加氢操作规程

第一章 装置概述

第一节 任务、目的、原料来源、产品去向、装置规模、年运转时间

第二节 化工原料及产品的主要技术规格

1、轻芳烃原料、产品性质

（1）原料组成

组成 甲苯，w% 二甲苯，w% 乙苯，w% 苯，w% C8以上芳烃，w% 烯烃，w% 非芳，w% 合计 性质 22.1 31.8 8.6 4.7 23.5 ≤2（无二烯烃，苯乙烯≤0.1） 7.3 100 轻芳烃加氢装置原料性质

项目 密度d4,g/cm 辛烷值，RONC 诱导期，min 馏程，℃： 初馏点 1

203性质 0.796 ≥93 ＞480 107.5 10% 50% 90% 95% 烯烃含量v% 总硫含量w% 硫醇含量ppm 粘度，cp 40℃ 粘度，cp 60℃ 108.6 121.6 155.1 175.3 ≧2 0.20 300 0.4476 0.3715 （2）产品性质及组成

加氢后轻芳烃、精制轻芳烃的性质表

加氢精制产品 密度（20℃），g/cm3 S，μg/g 溴价，gBr/100ml 馏程，℃： 初馏点 10% 50% 90% 95% 产品组成

组成 甲苯，w% 二甲苯，w% 乙苯，w% 苯，w% C8以上芳烃，w% 烯烃，w% 非芳，w% 合计 2

精制轻芳烃 0.789 ≤1.0 ≤0.5 107 108 121 155 175 性质 22.0 31.8 8.6 4.3 23.3 ≤0.5 9.5 100 3、物料平衡

物料平衡，m%（对原料油）

运转时间 入方： 原料油 氢气(纯氢) 合计 出方： H2S+ NH3 C1～C2 C3～C4 精制油 合计 初期 100 0.30 100.30 0.21 0.09 0.07 99.93 100.30 末期 100 0.30 100.30 0.21 0.10 0.09 99.91 100.30 4、催化剂技术性能、参数的描述

催化剂的物化性质

项目 外观 尺寸（mm） 化学组成，m% MoO3 CoO 物理性质： 堆积密度，g/cm3 孔容，mL /g 比表面积，m/g 压碎强度，N/cm 2顶部（加氢保护剂） 球型 φ4-6 1.5±0.3 NiO:0.3-0.5 1.3-1.4 - - ≥200 上段（Ni-Mo催化剂） 三叶草条型 （1.5-2.0）×（3-8） 18.0±1.0 NiO:3.5±0.5 0.75±0.5 ≥0.30 ≥150 ≥160 下段（Co-Mo催化剂） 三叶草条型 （1.5-2.0）×（3-8） 15.0±1.0 4.0±0.5 0.65±0.5 ≥0.4 ≥200 ≥160 3

第二章 装置生产原理及工艺流程简述

第一节 生产基本知识

一、石油元素组成

组成石油的元素是碳和氢，它约占元素总量的96-99%，其中碳含量占83%-87%，氢含量11%-14%，此外还有硫、氮、氧等元素。它在石油中的总含量一般在1%-4%，但也有个别石油中含量较多。石油中还含有金属和非金属元素。

金属：钒、镍、铁、铜、铝等。 非金属：氯、硅、磷、砷。

二、石油烃类组成：烷烃、环烷烃、芳香烃，一般不含烯烃。

1、烷烃：

（1）气态烷烃：C1-C4 （2）液态烷烃：C5-C15

C5-C10 汽油 C11-C15 煤油

（3）固态烷烃：C16以上烷烃为固态，一般以溶解状态存在于石油中，当温度低时结晶析出，谓之蜡。

蜡对油品的凝点有很大影响，通常在300℃的馏分中。石蜡：分子量300-500，分子碳原子数为：20-35，熔点30-70℃，地蜡：分子量500-700，分子碳原子数为：35-55，熔点60-90℃。

2、环烷烃：

石油中主要成分之一，也是润滑油的主要组分。

环烷烃主要是环戊烷和环己烷的衍生物。它的分子量随着沸点升高而增加，在更重的馏分中因芳烃增加而减少。一般说来汽油中的环烷烃多是单环，石油中的单环环烷烃，有更多更长的支链，二环、三环也有出环。在高沸点馏分中包括了单、双、三环及多于三环的环烷烃。一般环烷多，粘度就大。

3、芳香烃：

芳香烃是石油的主要组分之一。在（120℃）轻组分中含量较少，在沸点（120-300℃）馏分中含量较多，双、三环甚少，更高馏分及残渣中含三环以上芳烃。多环芳烃具有荧光，这是石油能发出荧光的原因。

芳烃抗爆性好，但易冒黑烟和结焦。 三、石油中非烃类化合物：

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1、含硫化合物：

石油中含硫在0.04-5.48%之间，通常高于2%含硫量称为高硫，低于0.5%称为低硫，介于0.5-2%之间称为含硫石油。

硫含量随沸点升高而增加，大部分集中在残油中，大部分以有机硫化物的形式存在。 （1）酸性含硫化合物

主要为硫化氢（H2S）和硫醇（RSH），石油中含量不大，它们大多是加工过程中其它硫化物分解的产物，多存在于低沸点馏分中，高沸点馏分中尚未发现。RSH具有极强烈的臭味，与烃缩合生成胶质，影响油品安全性，它及时分解为H2S。H2S、RSH都对金属由腐蚀作用。

（2）中性含硫化合物

主要有硫醚（RSR’）和二硫化物（RSSR’）。 （3）热稳定性较高的含硫化合物 主要有噻吩（）和四氢噻吩（）。 （4）含硫化合物对产品性质的影响

①严重腐蚀设备（硫燃烧生成SO2、SO3遇水生成酸） ②有毒。

③降低产品安定性，使产品质量变坏。 ④进行催化加工时，会造成催化剂中毒。 2、含氧化合物

石油含量很少，千分之几，也有个别高达2-3%，大部分在胶质、沥青质中，这里介绍胶质、沥青质以外含氧化合物，含氧化合物可分为两种（酸性和中性）。

（1）酸性氧化物中含有环烷酸、脂肪醛、酚类，总称为石油酸。 （2）中性氧化物中有醛、酮、醚，含量极少。

在酸性氧化物中环烷酸量重要，约占石油酸性化物的90%，但它在石油中的含量一般多在1%以下。它的特点是中间馏分（250-350℃）范围中含量高，而在低、高沸点馏分中含量则比较低。酸的含氧化物都有强烈的腐蚀性，腐蚀设备。中性含氧化物进一步氧化成胶质，影响油品的使用性能。

3、含氮化合物

含量很少，一般千分之几。我国大多数原油在0.5%以下，大庆原油含氮量在0.03%。石油中氮含量一般随沸点升高而增加。因为氮化物大部分在胶质、沥青质形成存在于渣油

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中。氮化物可以分为碱氮和中性氮化合物两种。

（1）碱性氮化物 （2）中性氮化物 （3）危害

对加工及产品使用都有影响，能使催化剂中毒，与空气接触生成胶质，颜色变深，气味变臭，降低油品的安定性。

4、胶质、沥青质

含量相当可观，我国主要原油中含有百分之十几到四十几的胶质、沥青质。它在石油中结构最复杂。分子量最大的物质，在其组成除含碳、氢外，还含有硫、氮、氧等元素。

（1）胶质

很粘稠的液体或半固体状态胶状物，其颜色为黄色至暗褐色。分子量（600-800）最高至1000左右。相对密度1.0-1.07之间，着色能力强，油品的颜色主要是由于胶质存在而引起的。胶质受热氧化时，可转为沥青，进而生成油焦。

（2）沥青质

沥青质为黑色、无定性、脆性的固体。相对密度大于1，分子量很高，大约为1300或更高。石油中的沥青主要集中在渣油中。胶体状态分散在石油中，而不是像胶质一样与石油形成。

第二节 装置生产原理

一、加氢的生产原理

将生产原料在一定的温度、压力及氢气存在的条件下，通过加氢催化剂（）床层使原料中的硫、氮、氧等非烃化合物转化成易于出去的硫化氢、水和氨、保和烯烃，从而达到下游芳烃生产装置的进料要求。 二、加氢过程中的化学反应

1、脱硫反应

（1）脱硫醇：RSH+H2 RH+H2S （2）脱硫醚：RSR’+H2 R’SH +RH +H2 R’H+H2S

H2

（3）脱二硫化物：RSSR+H2 2RSH 2RH+H2S

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（4）脱杂环硫化物：

2、脱氮反应

（1）脱杂环氮化物：

+H2

+H2

RH + NH3

S +H2

S +H2 RH+H2

N N （2）脱氨类氮： R-NH2 + H2 3、脱氧反应 （1）环烷酸脱氧

COOH

CH3

RH + NH3

R + H2 R +2 H2O

R + CH4 + 2H2O

（2）苯酚脱氧

4、不饱和烃加氢饱和

R-CH=CH2 + H2 R-CH2CH3

5、副反应

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OH + H2 OH + H2 + H2O

CH=CH2 + H2 CH2-CH3

+ H2

R + H2 R 第三节 工艺流程简述

原料自罐区来，仅原料过滤器（KF-4101），经加氢原料缓冲罐（D-4101）由加氢进料泵（P-4101）抽出，经过与循环氢混合后进入加氢反应产物换热器（E-4101/DCA）换热，换热后进入加氢反应炉（F-4101）。被加热的混合原料自上而下流过加氢反应器（R-4101）中的两个催化剂床层。反应产物进入反应产物原料换热器（E-4101/ABCD）与原料换热，经反应产物空冷器（A-4101AB）和后冷器（E-4103）被进一步冷却，为防止固体如氯化铵和硫氢铵（NH4SH）的沉积。在空冷器（A-4101AB）前注入洗涤水。冷却后的反应产物流入高压分离器（D-4102）。

高压分离器（D-4102）顶的循环氢含有硫化氢气体，经过气体分液罐（D-4120）分离后，进入高压脱硫塔（T-4102），与高压贫液交换吸附，富液出装置再生。

循环氢由脱硫塔（T-4102）顶进入塔顶分离罐（）分离后被送入压缩机入口缓冲罐（D-4107），经压缩机（K-4102AB）压缩后，与新氢混合，一路去E-4101D前混合氢，一路去加氢反应器（R-4101）急冷氢。

高压分离器（D-4101）来的液体进入低压分离器（D-4103）分离，低压分离器顶部气体含有H2、H2S和少量的芳烃类的气体。与汽提塔顶回流罐（D-4104）顶的瓦斯气，还有胺液闪蒸罐（D-4119）顶闪蒸气混合进入干气分离罐（D-4121）分离，分离后罐顶气进入干气脱硫塔（T-4103）与低压贫液交换吸附，富液出装置再生。

干气脱硫塔（T-4103）顶气进入净化干气聚结器（）分离后产生的净化干气被送入燃料气管网。

低压分离器（D-4103）来的液体经汽提塔塔顶低分油换热器（E-4104）换热后再进入汽提塔塔底低分油换热器（E-4102AB）换热，经过反应产物低分油换热器（E-4101B）换热后，进入汽提塔（T-4101）第八层塔盘。汽提塔塔顶含有H2S和轻轻芳烃气体。经过低分油换热器（E-4104）换热后，进入塔顶空冷器（A-4102AB）和后冷器（E-4105）进一步冷却，冷却后的H2S和轻轻芳烃进入塔顶回流罐（D-4104），顶部含硫瓦斯去干气分液罐（D-4121）。

回流罐（D-4104）底部轻轻芳烃由泵（P-4102AB）抽出作为汽提塔的回流。 汽提塔底部精制芳烃由泵（P-4103AB）抽出精制芳烃产品，在与低分油产品换热器（E-4102BA）换热后，进入精制芳烃空冷器（A-4103）和后冷器（E-4106）进一步冷却

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后送出装置去罐区。

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第三章 装置试开车程序

第一节 首次开车前的准备工作及必须具备的条件

一、首次开车前的准备工作

1、反应部分和其它部分已按气密隔离好了。 2、气密阶段结束。 3、反应器部分已干燥。 4、催化剂已装入反应器。 5、化学药剂已准备就绪。

6、所用的安全线和放空线在经过打压后已安装好，试验装置已拆除。 7、所有仪表都准备就绪，并进行了适当的灵敏度调节。 8、停工程序已切断。

9、所有压缩机和机泵及管线上的过滤器全部安装好。 10、所有的压缩机、泵、空冷和炉子都准备好。 11、蒸气伴热已准备好。

12、公用工程已准备好，如水、电、汽、风、瓦斯。 13、消防系统已准备好，防毒设备准备就绪。 14、公用设施诸如火炬放空系统等已准备好。 15、置换用氮气已准备好。 16、新氢已准备好。

17、硫化用油、钝化用油及原料油已准备好。 18、所有化验分析已准备好。 19、开工用的操作记录已准备好。 20、保运队伍准备好待命。 二、必须具备的条件

第二节 催化剂系统干燥操作程序

一、准备工作

1、装置内各系统均已吹扫贯通，试密合格，氮气置换氧含量＜0.5（√），符合开工要

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求。

2、物料准备齐全（硫化油，CS2）.

3、CS2系统进行水冲洗，试运设备完好，测试仪表，控制阀调节仪均已调校合格。 4、桶装CS2装入硫化剂罐。

5、硫化油引入装置，建立原料带罐循环。 二、催化剂干燥脱水操作程序

1、启动循环氢压缩机（K-4102），建立反应系统氮气循环，控制冷高分（D-4102）压力为1.5MPa。

2、反应加热炉（F-4101）点火以15℃/h速度升温，逐步启用水冷（E-4103），并记录冷高分（D-4102）排水情况。

3、反应加热炉（F-4101）继续升温至反应器入口温度150℃时，恒温4小时再升至250℃，再恒温4小时，全面检查系统内法兰。

4、当冷高分（D-4102）无水排出时，催化剂干燥脱水结束。

5、以15-20℃/h降反应器入口温度至150℃，反应系统压力以0.05MPa/min降至0.5MPa保压，加热炉适当灭火。

第三节 催化剂硫化及初活钝化操作程序

一、催化剂预硫化的目的及原理

1、目的

在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。

2、原理

（1）硫化剂（CS2）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应放出热量，预硫化时该反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。 反应方程式：CS2+4H2 CH4+2H2S

（2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，反应会放出热量，预硫化时该反应发生在各个床层。 反应方程式：MoO3+3H2S+H2 MoS2+3H2O NiO3+2H2S+H2 NiS2+3H2O

（3）副反应：在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大

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于230℃），反应越严重。在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，已造成产品腐蚀不合格。 二、催化剂硫化 （一）预硫化控制参数

1、温度：温度是预硫化最关键的操作参数，在温度控制过程中应注意以下问题： （1）防止高温下催化剂金属氧化物在氢气气氛下被还原，一般要求硫化油诸如温度不得高于50℃。

（2）硫化过程中不同温度阶段，是由硫化剂的分解温度、催化剂的上硫速度等因素造成的，一般严格控制升温速度和有4-5个恒温阶段，同时要求硫化过程反应器出口温差不大于25℃。

（3）硫化结束的最高温度应高于硫化剂完全分解温度，低温硫化温度为300℃左右，高温硫化温度为340-360℃，一般硫化剂在280℃下已全部分解且低温硫化对脱氮活性有较好的效果。

2、液相硫化总压力与装置正常操作压力相同。 3、空速：按芳烃油加工方案相同空速。 4、氢油比：按正常生产要求氢油比。 （二）硫化操作步骤

1、准备工作

（1）硫化油采用油硫含量不大于2000ppm。

（2）合理确定硫化流程，由于硫化时装置首先引氢气升温升压操作，故在确认其流程时，一定要注各盲板位置和阀门的开关情况。

催化剂硫化升温程序表

硫化阶段 升温 恒温 升温 恒温 升温 恒温 升温 床层最高温度（℃） 175 175 150-230 230 230-300 300 300-360 升温速度℃/h 10 10 10 10 12

时间（h） 2 4 8 4 5 5 3 循化氢中H2S浓度（V%） 0.3-0.5 0.3-0.5 0.5-1.0 0.5-1.0 1.0 恒温 360 5 1.0 硫化后最后2小时循环氢中H2S浓度1.0-2.0。 2、预硫化流程

预硫化流程与正常操作基本相同，除冷氢、注水不投用外，其它设备按正常操作使用，硫化剂由P-4101前注入，经反应产物换热器进入加热炉（在去换热器前加入新氢与循环氢）。然后依次进入R-4101和反应产物换热器E-4101、空冷A-4101，水冷E-4103、D-4102、D-4103，再经低分专线返回原料部分，实现硫化系统循环。

在360℃恒温硫化过程中，反应器床层最高温度不能高于380℃，若高于380℃，允许使用冷氢，如果反应器床层温度不能通过降低反应器入口温度和冷氢控制时，可以降低反应压力。直至加热炉熄火，并引入氮气冷却反应器。

3、硫化操作步骤要点

（1）催化剂干燥结束后，将床层最高点温度降至120℃以下，改好硫化流程，引氢气进系统转换装置。通过抽空、充压、泄压再充压、气密，直到氢气浓度大于94.5%（V），O2+N2＜0.3%（V），氢气转换合格后，开新氢机升压到2.5MPa，开循环机氢循环2小时。循环氢浓度大于80%。

（2）以15℃/h速度升温到150℃并恒温4小时。

（3）150℃时启动原料油泵引入硫化油，并建立系统循环，硫化油循环不少于2小时，此时经过催化剂润湿阶段。

（三）按硫化程序进行硫化，按预计注入量注入硫化剂，硫化剂注入开始连续后为间歇；过程中发现反应器床层温升至25℃或循环氢中H2S浓度含量大于1%，可适当减少硫化剂注入量，必要时调整升温速度。

（四）预硫化过程有水生成，要定时切水，230℃、300℃、360℃恒温阶段结束后，计算各段切水量，记录并取样分析有关项目。高分器也为不再上升，则硫化结束。

（五）预硫化结束条件，高压分离器放出水，循环氢中H2S浓度大于1%，现同操作时还可根据实际硫化时间，硫化剂注入量及反应器床层温度升等情况，综合考虑硫化结束条件。 （六）预硫化阶段的分析记录

1、新氢，分析氢浓度，烃类组成，CO量及CO2含量，4小时一次。

2、高压分离器放空处采样，分析氢浓度4小时一次，氢含量4小时一次，组成8小时一次。

3、低分排汽，H2S含量4小时一次，组成8小时一次。

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4、硫化原油：H2S含量4小时分析一次。

5、含硫污水：230℃、260℃、290℃各阶段恒温结束时，分析污水硫含量。 6、做好硫化过程中硫化油、新氢、排放气等进出量的记录。 （七）预硫化反应注意事项

1、注意反应器床层经向轴向温升（差）。

2、注意进料泵P-4101，循环氢压机K-4102正常使用情况。

3、注意各仪表，特别是冷高分D-4102液面指示及控制情况，掌握液面变化及进料量等参数改变的规律。

4、注意做好所有记录，必要时做好图用来现实预硫化情况。 5、硫化过程中达到250℃的地方（部位），进行热紧。

6、硫化前需硫化流程，确认盲板开关情况，确认系统氮气转换，氢气转换符合要求。 重点注意：

1、硫化工程中反应床层任何一点温度不得大于350℃，如大于350℃应降温。 2、CS2有毒、易燃，放空时要用水封，防止蒸发。

3、在硫化过程中，随着温度的升高，高低分和原料罐液位会上升，一定要注意适当保持各罐液位，必要时从装置退油线向原料罐区退油。

4、增大注硫时不能同时加热升温。 三、催化剂初活钝化

硫化后的催化剂初活性很高而且很不稳定，需要进行钝化处理，方法是在一定的温度、压力、氢油比条件下，催化剂通过较原料油轻的油一段时间。步骤如下：

1、硫化结束后，停注CS2，高速循环氢量，降反应器入口温度，操作压力与硫化相同，将初活钝化油引入装置，把硫化油送出装置。

2、注意反应器床层温升变化，温升达30℃时开冷氢加速床层温度分布，同时注意反应器，不允许达到180℃。

3、各冷却器既是加速水量，确保冷后温度，相关设备系统及时启用。 4、切换钝化油时注水投用，它是分期切水。

5、钝化油要求用煤油或直馏柴油，如钝化油不足可进行钝化油装置内打循环。 6、装置催化剂初活钝化时间不小于48小时。

7、定期分析循环氢浓度，当氢浓度低于80%（V），可适当放一部分循环氢，同时根据系统压力向系统补充新氢。

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8、初活稳定48小时，将反应器入口温度提高到290℃，需要定期分析新氢组成，循环氢组成。

第四节 引原料油开车程序

一、反应系统进油

1、预硫化结束，活化钝化结束，反应器入口及床层温度240℃，系统压力5.6MPa。 2、联系罐区、调度，开界区原料先建立届区循环。

3、缓慢打开低分（D-4103）去汽提塔（T-4101）系统线上的手阀，关小直至关闭短循环手阀，关闭低分（D-4103）返原料罐（D-4101）手阀，将钝化油逐步送入汽提塔（T-4101）系统。

4、打开不合格线返回罐区。

5、反应器R-4101入口以20℃/h提至240℃，缓慢打开原料去D-4101的手阀，用LICA-4101控制好原料罐（D-4101）液面。控制新鲜油进料量FICA-4101在10m3/h。

6、换料采用四次进行，为了不使床层反应过热现象出现。

7、当第一次换热通过床层后，根据温升情况以20℃/h提高反应器R-4101入口温度，床层温升不大于30-40℃，在进行下一次换料操作。

8、根据换油情况，换油完毕后，观察床层升温情况，提高反应器R-4101入口温度，床层温升不大于30-40℃。

9、分析产品质量，调整操作。 二、汽提塔（T-4101）的操作

1、当T-4101底温度达到180℃时，汽提塔（T-4101）投用吹气，用FIC-41 控制吹气量。启动空冷（A-4102），投用水冷（E-4105）。

2、塔顶回流罐（D-4104）液面正常后，启用泵P-4102，建立塔顶回流，由LICA-4109控制回流罐（D-4104）液面向汽提塔（T-4101）甩油。

3、回流罐（D-4104）界面正常后，投用LICA-4110控制界面，将酸性水送去含硫污水管网。

4、当压力上升，用PIC-4109控制压力，继续向脱硫塔（T-4103）。

5、当汽提塔（T-4101）底液面正常后，启用泵P-4103向不合格油线送油。适当投用各空冷（A-4103）、水冷（E-4106）。 三、脱硫系统开工

1、高压脱硫系统

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（1）引胺液，建立循环

在系统硫化结束后，切换原料前，脱硫系统引贫胺液。D-4118氮封投用，安全水封D-41 ，投用且后路放空畅通。氮封压力控制在0.2MPa，联系硫磺，引贫胺液进D-4118，投用LICA-41 控制D-4118液面。在D-4118液面正常后，启用泵P-4108送贫胺液至T-4102，手动控制FIC-41 的流量。T-4102底液位达到50%时，投用LICAS-41 ，将塔T-4102底富胺液压至D-4119。投用闪整罐D-4119，液位控制LICA-41 ，将富胺液送出装置到硫磺再生。

（2）接收高分气循环氢

脱硫系统稳定后，循环氢进脱硫系统前，在缓冲罐（D-4120）前，循环氢副线逐渐关掉，同时密切注意脱硫塔（T-4102）的液面。如出现液面上升较快，加强对SR-4101的排液。适当调整FIC-41 的流量和脱硫塔（T-4102）的液位控制阀LICA-41 ，调整脱硫系统稳定后，对缓冲罐（D-4120）加强排凝。

2、低压脱硫系统开工 （1）引胺液建立循环

联系硫磺，引贫胺液进干气脱硫塔（T-4103），投用FIC-41 在干气脱硫塔（T-4103）液位达到50%，投用液位控制阀LICA-41 ，塔底富胺液送出装置到硫磺。

（2）接收冷低分（D-4103）和塔顶回流罐（D-4104）含硫瓦斯

在干气脱硫系统稳定后，含硫瓦斯进脱硫系统，同时将冷低分（D-4103）和回流罐（D-4104）的去火炬的阀缓慢关掉，加强对干气分液罐的排凝（D-4121）。注意干气脱硫塔（T-4103）的液面，如出现液面上升较快，加强对SR-4102排液，适当调整FIC-41 的流量和干气脱硫塔（T-4103）的液位控制阀LICA-41 ，调整干气脱硫系统稳定后，对缓冲罐（D-4121）加强排凝。

注意：烃类、润滑脂、固体颗粒（如Fe2S3），造成胺液发泡。

第五节 操作控制要点及注意事项

一、反应压力

反应压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压取决于操作压力、氢油比、循环氢浓度以及原料油的汽化率。提高反应压力对加氢精制来说有利于脱出原料油中的S、N、O和烯烃的饱和，提高产品质量，但压力过高消耗增大。本装置设计反应压力为8.0MPa（冷高分顶压），但在保证产品质量合格的情况下，一般降压操作。 二、反应温度

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提高反应温度可加快加氢反应速度，并有利于脱出原料油中的S、N、O和烯烃饱和，在其他条件不变的情况下，提高反应温度，可以提高产品质量，但反应温度过高，会加快催化剂上积炭的沉积，降低催化剂的活性。 三、氢分压

氢分压对催化剂速率有重要影响，提高氢分压，能抑制催化剂的失活，获得催化剂的长周期运转，还有利于提高反应速度，提高产品质量。

提高氢分压的方法： 1、提高总的压力。 2、提高新氢浓度。 3、增加循环量。

4、增加废氢排放量或经过循环氢脱硫，提高循环氢纯度，降低冷高分操作温度。本装置反应系统设计氢分压为2.0-3.0MPa。 四、空速

降低空速意味着增加了原料油同催化剂的接触时间，加大了加氢深度，有利于脱除杂质，提高产品质量。但空速低，降低了装置的处理量，不利于经济效益。

定义：单位时间内，单位体积催化剂所通过原料油的体积数。一般含蜡重油进料要保持在60℃。

空速=进料量m3/h∕催化剂体积m3 五、氢油比

为了抑制催化剂的结焦积炭，需要维持较高的氢分压，提高氢油比可以有效地提高氢分压，此外由于加氢过程是放热反应，防止床层超温，但氢油比过大，会影响处理量和增大能耗。

氢油比=氢的体积流量Nm3/h∕原料的体积流量m3/h 六、氢纯度

增加排放废氢量、降低冷高分的操作温度、增大注水量、可提高循环氢纯度。 七、冷高分操作温度

冷高分的温度通过高分空冷、水冷来调节，温度降低时，在分离器中较多的轻烃冷凝下来，并溶解在液相中，因此循环氢中轻烃减少，提高了氢纯度。因此，冷高分操作温度尽可能保持低些。 八、注水

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原料中的硫化物和氢化物在加氢条件下分别生成H2S和NH3 ，在160℃左右的温度下生成NH4HS、H4HS，在100℃以下为固体，为了防止NH4HS固体堵塞和腐蚀空冷，故在空冷入口注入洗涤水，使NH4HS溶解在水中从冷高分中排出。洗涤水注入量的反应温度必须在100℃和水的露点之间。 九、循环氢压缩机系统

冷高分顶分离出的循环氢进入高压脱硫塔脱硫后进入循环氢压机入口分液罐

（D-4107），分液罐内设有丝网除雾器，把循环氢携带的液体分离掉。如分液罐的液面高，就会将液体带入压机而导致压机严重损坏。因此，在高压脱硫塔液面不稳定或仪表风压力下降，液控阀卡住原因而造成高压脱硫塔液面超高时，一定要对分液罐及时排液。

循环氢从分液罐顶出口进入压机入口，被压缩升至系统所要求的压力，与补充新氢一起一起返回系统，压缩机出口一路混氢，一路打冷氢、一路与反应器差压线相连。新氢机、循环氢机都是往复式机。 十、补充氢系统

装置的新氢来自制氢单元，从此而来，压力一般控制在0.95MPa，新氢量由pcv-41 控制新氢先进入新氢机入口分液罐D-4106，分离后新氢进入新氢机K-4101入口，经压缩机升至所需压力后，一路去和循环氢K-4101出口汇合，进入系统混氢。一路经由PV-410 压控返回到新氢罐入口。 十一、低压分离器压力

低压分离器的压力要能够使低压分离器内液体自压至T-4101，以及使气体自压去干气脱硫塔，较低的操作压力，可是较多的溶解在低分内闪蒸出来。 十二、回流罐的压力

高的操作压力有利于硫化氢的脱除，回流罐的操作压力必须是能将回流罐顶的排放气体自压至下游干气脱硫塔，又能保证液体泵的灌注头压力。 十三、反应器的保护措施

1、当反应器开始升压时，在操作温度升到135℃以前，反应器℃壁任一点的温度在121℃以下，在操作压力下不得超过3.43MPa，同理在反应器降压时，操作压力降至3.43MPa以前，其操作压力必须在135℃以上，反应器器壁任一点温度在121℃以上，该措施的目的是保证器壁在121℃以下承受的拉力不超过材料层A级强度的20%。

2、当反应器操作温度低于135℃时，其升温速度尽量控制≧28℃/h，反应器操作温度在93℃以上时，其升温速度尽量缓慢。

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3、设备长期操作后，不能再用常温水对反应器进行升压试验，再次开工氮气升压气密时；应满足第一条要求。

4、停工期间尽量避免奥氏体不锈钢内件和堆焊层与空气接触，目的是防止形成连多硫酸，引起奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂。

5、当不需要更换催化剂时，应将反应器与整个反应系统隔开，并加氮气保护或维持反应器处于热态（如100℃以上）。

6、当需要更换催化剂时，在催化剂卸出前将反应器内部清理干净后用碱溶液进行中和处理。 十四、塔的操作

塔在操作压力一定的条件下，提高进料温度，吹入冷气，提高塔温度可进一步脱除硫化氢和轻烃等，提高塔底产品的质量。 十五、装置操作注意事项

1、高压串低压是异常危险的事情，它能导致装置着火爆炸，任何时候不得造成超压，请务必注意这些部位。

2、含有NH4HS的气液相在低温都可能造成管件堵塞，解决的最好办法是注水或加热。 3、装置大部分气体和注水都含有较高浓度的硫化氢。在采样排空时尤其需要注意站上风，杜绝向大气和地面排放，以免污染环境造成人身伤害，万万不可粗心大意。

第六节 工艺控制条件

一、反应器操作条件

反应器条件数据表

催化剂 冷高分入口氢分压，MPa 化学氢耗，m% 新氢量，Nm3/h 循环氢量，Nm3/h 进料量，t/h 体积空速，h 催化剂装填量,m 上床层，m3 3-1上床层Mo-Ni、下床层Co-Mo加氢催化剂 2.0-3.0 0.3 800 12000 正常量15、设计范围12.5-17.5 1.25 15 顶部代替6mm瓷球装填0.5 m3的保护剂，下部5 m3镍钼催化剂 19

下床层，m 反应器规格，mm（内径×切线长） 反应温度，℃ 上床层：入口温度 出口温度 温升 下床层：入口温度 出口温度 温升 床层平均反应温度，℃ 310（镍钼催化剂） 内径1600mm，催化剂床层高度7500mm 初期 290 300 10 295 310 15 302 末期 350 359 9 354 368 14 360 二、其他控制条件

1、反应进料加热炉操作条件 入口压力 入口温度 出口温度

2、冷高分（D-4102） 操作压力 操作温度：40℃ 3、冷低分（D-4103） 操作压力 操作温度

4、汽提塔（T-4101） 塔顶压力 塔顶温度 进料温度

5、干气脱硫塔（T-4103） 塔操作压力 干气进塔温度 贫胺液进塔温度

6、高压循环氢脱硫塔（T-4102）

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塔操作压力 循环氢进塔温度 贫胺液进塔温度

第七节 生产控制分析指示及频率

一、进装置和加氢轻芳烃原料分析：

分析项目：组成分析：总硫、噻吩、溴价、水 分析频率：试车期间：4h一次 正常期间：8h一次 二、加氢轻芳烃产品分析：

分析项目：组成分析：总硫、溴价、水。常压馏程每月一次。 分析频率：试车期间：2h一次 正常期间：4h一次 三、循环H2脱H2S前分析：

分析项目：组成分析（重点项目H2、H2S、O2、CO+CO2、H2O） 分析频率：试车期间：4h一次 正常期间：8h一次 循环H2脱H2S后分析：

分析项目：组成分析（重点项目H2、H2S、H2O、O2、CO+CO2） 分析频率：试车期间：2h一次 正常期间：4h一次 四、轻轻芳烃副产品分析：

分析项目：组成分析（重点项目：H2S、H2O） 分析频率：试车期间：4h一次 正常期间：8h一次 五、循环H2压缩机润滑油分析： 分析项目：粘度、H2O

分析频率：试车期间：一周一次 正常期间：半月一次

第八节 装置连锁控制

一、新氢机K-4101AB停机连锁

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（1）停止开关

（2）润滑油油压大降：小于 MPa （3）主电机定子温度： （4）二级排气温度： （5）压缩机主轴温度：

（6）主电机定子线围三相温度： 二、循环机K-4102AB停机联锁

（1）停止开关

（2）润滑油油压大降：小于 MPa （3）左列气缸温度： （4）右列气缸温度： （5）主电机定子温度： （6）压缩机主轴温度：

（7）主电机定子线围三相温度： 三、原料泵P-4101AB联锁

（1）室外启动停止按钮。 （2）室内紧急停止按钮。 （3）

第九节 装置安全阀数据一览表

介质条件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9

背压定压值MPa 排放点 MPa 安全阀位号 安装部位 温度 22

压力MPa 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

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第四章 装置停工程序

第一节 正常停工程序

一、停工前准备工作

1、通知调度、油品、化验、仪表、电气等有关单位做好配合 2、氨气备用。

3、停工方案审批后对职工交底，并做好职工培训。 4、停工看板准备好，准备好所需的盲板表，专人负责。 二、停工注意事项

1、遵循先降温后降量的原则，防止反应床层超温。

2、反应系统降温、降压过程中，严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，以减少回火脆性对铬-钼钢的影响。

3、反应系统降温、降压过程中，严格按方案进行操作，以免出现大幅度波动，避免造成设备、法兰等泄漏。

4、停工过程中，密切注意反应床层压降和床层温升的变化情况，室外操作人员加强巡检，发现泄漏等情况及时汇报处理。

5、停工过程中吹扫严格按要求进行。

6、停工期间反应系统卸剂，氮气线保持供氮，系统用氮气扫线时，做好隔离流程，防止氮气乱窜。

7、停工吹扫过程中严禁向地漏、明沟排油、排污。 三、反应系统停工

1、降温、降量停进料

（1）联系罐区停泵后，关界区原料线手阀，系统改大（长）循环，维持原料罐（D-4101）液位。

（2）以15℃/h速度降低反应温度至300℃以下，同时将进料降至10m3/h以下，降量过程缓慢提高炉前混氢量，避免炉管出现干烧。

注意：

（1）降温时，可使用急冷氢降低反应床层温度。

（2）降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内，物料会不平衡，因此，每次降量幅度要小。注意：进料阀FICA-410 和反应器进料温度TIC-41 的调整。

2、切断反应进料

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（1）进料降至10m3/h，温度降至300℃以后，将原料泵P-4101AB出口返回线阀打开，停反应进料。关P-4101的出口线和进料线FICA-410 后截止阀。当原料罐D-4101无液面时，停泵P-4101AB，用炉出口温度控制TIC-410 降温，保持反应器床层温度在300℃。

（2）汽提塔系统改短循环，反应系统冷高分D-4102间断向冷低分D-4103送油。冷低分D-4103油间断向汽提塔送油。

（3）停注水，关注水泵P-4107去系统手阀，防止串压。 （4）降温降量的同时注意新氢的补充量，及时调节。 3、系统热氢吹扫、退油

（1）反应器入口保持300℃进行热氢吹扫。

（2）间断将冷高分D-4102内油减至冷低分D-4103。在将油减至汽提塔T-4101，注意汽提塔T-4101的液面，向不合格线甩油。这时要注意冷高分D-4102的液面，防止高压串低压。

（3）循环氢改走副线。

（4）热氢吹扫期间每2小时分析一次循环氢中硫化氢浓度，要求小于0.1%（1000ppm）。

（5）热氢吹扫八小时，若硫化氢浓度小于0.1%（1000ppm），可提前结束吹扫。 （6）热氢吹扫结束后，反应器R-4101入口温度以25℃/h降温至275℃。 4、反应系统脱氢

（1）反应系统以0.2MPa/h降至2.5MPa。

（2）制氢停送新氢，新氢压缩机K-4101/AB停机。

（3）打通补氮线流程。循环氢K-4102AB入口补氮线或出口补氮线（高压）进行循环置换。

（4）反应温度275℃恒温12-24小时脱氢。

（5）R-4101入口以10℃/h降至250℃，恒温24小时。

（6）R-4101入口以10℃/h 降至225℃，恒温12小时，继续脱氢。

（7）采样分析循环氢中CO含量，若小于30ppm，脱氢结束。反应系统开始降温。若大于30ppm，则反应温度保持在225℃恒温，继续置换直至合格。

5、系统降温、降压

（1）反应脱氢结束后，全开所有空冷器，反应器以20℃/h降低反应温度至250℃，

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炉子F-4101熄火，循环机K-4101继续循环降温。当反应器R-4101床层各点温度低于100℃后，停循环机K-4102，如果反应器卸剂，降温至60℃以下。

（2）反应系统卸压至0.5MPa，直到分析反应系统的烃+氢含量＜0.5%为合格。 （3）如果装置临时停工（停工时间不是7天），反应器可经过脱。如反应器不打开，尽量维持反应器为热态（温度在100-150℃之间）。

6、原料、气提塔系统停工

（1）反应系统停进料后，气提塔T-4101改短循环，间断接收反应系统吹扫来的存油。 （2）反应系统停进料后，将原料缓冲罐D-4101内存油送去罐区。原料罐D-4101抽空后停泵P-4101，关出口返回阀。原料缓冲罐低点排净存油氮气置换。

（3）反应系统热氢吹扫结束降压后，将D-4102、D-4103液面减空，汽提塔T-4101停短循环，尾油全部送出装置，汽提塔T-4101液面减空，停泵P-4103。

（4）汽提塔T-4101顶回流罐D-4101液面减空，停泵P-4102。 （5）原料：汽提塔系统停氮气置换，进行蒸汽吹扫。 7、原料系统蒸罐扫线流程

（1）从届区蒸汽扫线给汽，顺原料正常流程将油扫至原料罐D-4101。打开D-4101出口污油线，将油扫至污油罐D-4115，D-4101顶部放空打开。

（2）吹扫个设备副线，P-4101入出口线，去污油罐的线，向污油罐吹扫。 （3）各低点接胶带排含油污水，并检查蒸罐扫线情况，干净后结束。 8、汽提塔蒸塔扫线流程

（1）从塔T-4101吹气点给汽，塔顶油气线经空冷A-4101、水冷E-4105向回流罐D-4101吹扫，D-4101含油污水接胶带排住含油污水。

（2）D-4101顶部气体线向火炬吹扫，再排大气。 （3）汽提塔、塔底、低点接胶带排污油、污水。 （4）打开塔顶放空，蒸塔24小时。 9、脱硫系统停工 （1）低压脱硫停工

Ⅰ 冷低分D-4103含硫瓦斯改去火炬线。 Ⅱ 塔顶回流罐D-4104含硫瓦斯改去火炬线。 Ⅲ 脱硫塔T-4103顶干气改至放空。

Ⅳ 通知胺液集中再生装置，停收贫胺液，关闭界区贫胺液阀。

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（2）高压脱硫停工

Ⅰ 将循环氢改副线，缓慢降低贫胺液缓冲罐D-4118液面，逐渐降低T-4102贫胺液进料。

Ⅱ 随着D-4118液面降低，通知胺液集中再生装置，停关贫胺液。关闭界区贫胺液阀，待D-4118液面抽空时，停泵P-41089AB，关出口阀。

Ⅲ T-4102富胺液减至闪蒸罐D-4119，送回胺液再生装置，注意高压串低压。 10、脱硫系统循环水洗 （1）低压脱硫系统水洗

Ⅰ 在FIC-41 前给水点，开除盐水阀。

Ⅱ 当脱硫塔T-4103液面达到30%，投用液位控制阀LIC-41 。 Ⅲ 系统水洗2小时后，关闭除盐水阀，水由塔排空送至含硫污水。 Ⅳ 用氮气吹扫，开界区氮气线阀。塔顶开放空阀，塔底开排空阀。 Ⅴ D-4121顶开放空阀，D-4121底开排空阀。 （2）高压脱硫系统水洗

Ⅰ 在LIC-41 前给除盐水，待贫胺液缓冲罐D-4118液面达到50%，启动泵P-4108AB。经FIC-41 向脱硫塔充水。

Ⅱ 当脱硫塔T-4102液面达到30%后，稍开脱硫塔T-4102的液位控制阀LIC-41，向闪蒸罐D-4119充水。

Ⅲ 经过闪蒸罐D-4119液位控制阀LIC-41 水洗水经胺液循环线返回聘胺液缓冲罐D-4118建立循环，循环正常后停止给水。

Ⅳ 系统循环水洗2小时后，停泵P-4108AB，将脱硫塔T-4102、胺液缓冲罐D-4118水排至闪蒸罐D-4119。

Ⅴ 水洗的水排至含硫污水，系统给氮气吹扫。

第二节 催化剂卸除程序

一、准备工作

1、准备好卸剂和装运的工具，安全防护用品，装剂袋或桶及车、振动筛。 2、现场架设防雨设施。 3、卸料口附近引氮胶管。

4、床层温度低于60℃，器内气体分析合格。 二、卸催化剂步骤

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1、本装置将进行器外委托再生。

2、在氮气吹扫期间拆下滑阀，在催化剂倾卸管上安装临时盲板。 3、在氮气吹扫期间，拆下顶部人孔。

4、反应器顶部人孔把碱液送进反应器，并使碱液充满至人孔。

5、当反应器装满碱液时，在顶部人孔装上临时盲板法兰并用氮气临时管线或软管保持氮气压力为0.02MPa，这种状态至少保持12小时。

6、由排放管把废碱液放入废碱液缸中，留在催化剂倾卸管中的废碱液通过带有临时盲板法兰的排放管引出。

7、放出废碱液后，拆下顶部人孔和催化剂倾卸管上盲板法兰，经打开滑阀把催化剂卸出。

8、用筛分设备把催化剂与陶瓷球分开。

第三节 停工装置的加拆盲板表

第四节 F-4101炉管烧焦

1、准备工作：

（1）检查加热炉烧焦系统所检修项目施工完毕，投用1.0MPa蒸汽、工业风、新鲜水、瓦斯系统以及低压火炬系统。

（2）抽调有经验的人员，进行烧焦作业。

（3）改好流程：联系施工，将F-4101的出入口短节调向改为烧焦弯头，去烧焦罐的盲板调通，改至烧焦罐，将蒸汽以及工业风管线贯通。

（4）每路用蒸汽贯通，检查各路去烧焦罐流程是否畅通。 （5）蒸汽风引至炉前，并拆掉盲板。 （6）新鲜水引至烧焦罐。 （7）准备好点火器。

（8）联系仪表启用瓦斯控制阀（FC-4101）炉膛温度，烧焦蒸汽以及工业风的流量指示仪表（FIC-4109）并确保指示正常，DCS投用。

2、原理及方法

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原理：炉管内的焦子在一定温度下受到高温蒸汽和空气冲击而崩裂、粉碎和燃烧，其产物被高速气流带走至烧焦罐加水冷却后排入大气。 方法：蒸汽——空气烧焦法

炉管结焦较轻时，则一次烧完，严重时，每次将蒸汽和风交替给入炉管，然后从烧焦罐的出口处观察烧焦风的颜色，以决定是否再次给风，给汽进行烧焦。

3、步骤

（1）联系化验，对炉膛采样分析，合格后点火，点火后以60℃/小时的速度升温，要求火焰分布均匀、对称，不扑炉管。

（2）当炉膛升温至250℃时，炉管给蒸汽携带热量掩护（0.5-0.9吨）烧焦罐适当给水冷却，以100℃/小时继续升温至450℃，再以75℃/小时升至530℃。

（3）保持恒温，炉管内通入大量蒸汽剥焦，剥焦过程中，观察烧焦罐出口，如果不见焦粉，则停止剥焦。

（4）烧焦阶段：

①炉膛温度恒定在530℃，给风烧焦；

②若焦子烧不着，可缓慢将炉膛温度提至550℃，稳定烧焦。如仍无焦粉出现，则可停蒸汽，提大风量3-5分钟，观察炉管颜色，若仍无焦粉出现，则恢复保护蒸汽，停止烧焦，待检查；

③给风后要经常检查炉管出口温度的变化情况，如果发现炉管颜色发红，出口温度上升，立即稳住炉膛温度并减小给风和给汽量；

④烧焦速度不宜太快，炉膛颜色为暗红色为宜，避免发亮桃红色，从前往后依次红过即可；

⑤注意检查烧焦罐排空畅通情况，如果大量焦粉粒排出，要适当减少风量，如果发现堵塞，立即停止烧焦，处理通后继续烧焦；

⑥烧焦完毕，炉管变黑，可关闭给气，大量通风，保持5分钟，检查炉管不再变红，无焦粉烧出，证明烧焦完毕，可停风，然后大量给汽吹扫炉管，无焦粉吹出后，将蒸汽量适当调节。

注意：烧焦时，炉膛温度>600℃ （5）降温阶段

①降温速度为30℃/小时，蒸汽量随炉膛温度降低可以逐渐减少；

②炉膛温度降至300℃时，加热炉熄火，250℃时，炉管停止通蒸汽，200℃时，炉

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子通风降温；

③加热炉熄火后，及时将瓦斯盲板调盲。

（6）烧焦结束后，联系施工单位将所有的烧焦盲板恢复。

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第五章 一般不正常现象及处理

第一节 一般不正常现象

一、原料油进料中断

现象：

1、原料进装置FI-4101指示回零。 2、原料进装置LCV-4101全开。 3、原料油缓冲罐D-4101液面下降。 二、停电、水

现象：

1、所有的泵全停。 2、所有空冷全停。 3、炉子、风机全停。

4、进料控制阀FICA-4102指示回零。 三、新氢中断

现象：

1、新氢来量指示降低或回零。 2、新氢压力降低。

3、反应系统压力逐步下降。 四、停仪表风

串入氮气维持D-4111压力，在0.59MPa等待仪表风的恢复，但串入氮气后必须有人监护，绝对不能超压，仪表风正常后，立即关闭氮气线，以防氮气和仪表风互串。

第二节 装置紧急事故处理

一、原料中断

处理：

1、联系罐区了解中断原因，若时间能恢复供料，根据原料缓冲罐D-4101的液位，适当降低进料量或改长循环操作。

2、若短时间不能恢复供料，降反应器入口温度15℃，装置改闭路循环。 3、若长时间不能恢复供料，按正常停工处理，如：反应进料泵故障进料中断。 （1）关进料出口阀，进料流空阀及其上下液阀手阀。

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（2）汽提塔T-4101系统改短循环，原料界区返回。 （3）降低反应器R-4101入口温度。 （4）保持循环氢量最大量循环。

（5）当反应进料泵P-4101修复后，安开工步骤恢复开工，若长时间不能恢复进料，按停工步骤进行停工。 二、停电处理

1、反应进料加热炉灭火，只保留一个长明灯。

2、关原料进料泵P-4101出口阀，关进料流控阀及其上下液阀。

3、反应系统经放火炬压控阀或副线阀向火炬系统泄压，压力降至3.0MPa时，循环氢压缩机K-4102AB出口补高压氮气继续泄压置换。

4、原料系统停收原料油，维持原料罐D-4101液面。 5、关注水泵P-4107AB出口阀，防止高压串低压。 6、维持各塔液面、压力等来电后恢复开工。 三、新氢中断处理

1、降反应进料至最低负荷。

2、降反应器R-4101入口温度10-30℃/h。

3、尽量维持反应系统压力和循环机K-4102的运转。如系统压力降至3.5MPa以下，停进料，反应加热炉灭火，原料改界区返回，改短循环操作。

4、反应系统压力继续降至3.0MPa时，循环机K-4103AB出口补高压氮气维持循环机的运转。

5、若新氢能恢复，补新氢置换，安开工步骤恢复开工，若长时间不能恢复，按停工步骤进行停工。 四、事故处理原则

1、事故处理总原则

当装置出现事故时，首先采取措施避免人员的危险，设备损坏、催化剂的破坏；其次是全面完成紧急停工，转入正常停工或恢复生产，所采取方法取决于事故类型，允许时，事故的延续和事故范围。

2、出现事故时必须做好以下几项工作。 （1）观察并确认事故现场情况

（2）根据相应情况通知车间主管领导、调度、物料上下游装置、消防队等相关单位。

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（3）根据情况确定停工范围，并采取有效措施减少事故蔓延和扩大。 3、一般紧急停工处理原则

（1）降低加热炉火力，保持反应器温度在可控范围内。 （2）尽量保持循环氢在反应系统内的流动。

（3）尽量将催化剂内的烃类提出来，避免堵塞催化剂。 （4）反应系统泄压时速度不能过快，以免损坏设备及催化剂。 （5）控制好高压串低压部位液面，防止串压事故发生。 4、一般紧急停工步骤

（1）反应加热炉（F-4101）熄火，停反应进料泵P-4101AB，系统撤压至3.0MPa后补入高压氮气置换装置。

（2）原料改界区外返回，听加氢注水，开大循环氢去脱硫副线。 （3）尽量维持分馏系统运转，保证循环机运转。

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第六章 主要设备操作规程

第一节 加氢反应器的氢腐蚀和硫化氢腐蚀问题

一、氢腐蚀：常温下几乎无腐蚀，而在高温下氢腐蚀严重，一般有四种形式。

1、氢渗透

在高温下，原子氢能扩散到金属（钢）的晶格内或穿透金属向外排出，这是氢腐蚀的第一步。

2、氢鼓泡：

扩散到金属晶格内的原子氢，在金属内存留和集聚，体积增加，出现鼓泡现象，氢鼓泡结果使金属强度下降。

3、金属脱碳：

扩散到金属晶格内的原子氢，与金属内的碳原子生成甲烷，这叫金属脱碳。 Fe3C+2H2 3Fe+CH4

脱碳在金属内部发生，生成的甲烷在金属内部积聚也引起鼓泡。 4、氢脆变：

由于鼓泡和金属脱碳效果，金属脆性增高形成无数裂纹，使金属韧性和强度下降，以致突然断裂。

防止上述氢腐蚀的措施有：

（1）采用内保温（即隔热层）降低反应壁温。 （2）采用耐氢腐蚀的重金属钢材做反应器筒体。 （3）采用抗氢腐蚀衬里。

（4）反应器采用多层结构，在壁上开排气孔，将内壁渗透过来的氢气集体排等。 二、硫化氢腐蚀

加氢过程中产生的硫化氢，对钢材有强烈的腐蚀作用。硫化氢腐蚀主要决定于硫化氢浓度和操作温度，浓度越大，腐蚀性越严重，温度越高，腐蚀越长。

硫化氢与铁生成硫化亚铁，其性脆易脱落，除造成设备腐蚀外，还会堵塞管路，增大压力降，而造成被迫停产。

防止硫化氢腐蚀措施： 1、降低循环氢中硫化氢浓度。

2、采用抗硫化氢腐蚀的新钢材或用内保温以降低壁温，在防止氢腐蚀的同时，亦能减轻硫化氢腐蚀。

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第二节 新氢压缩机操作说明 第三节 循环氢压缩机操作说明

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第七章 催化剂装填

第一节 准备工作

一、催化剂装填应具备的条件

1、反应系统热态考核结束后，反应器降至常温（任意一点反应器温度小于60℃）。 2、反应系统压力降至常压，反应系统无爆炸气（爆炸气分析合格），反应器顶部具备打开条件。

3、反应器安全隔离

按照隔离方案，反应器所有接口加盲板或者都打开，使反应器与装置其它部分完全隔离（盲板见表一、隔离见表二）。拆掉入口大盖短节以便进入，进料线盲死。出口短节拆除，出口管线盲死，急冷氢、冲洗氢以及压降测量引线全部盲死，以防氮气或氢气从冷氢接口或压降接口泄漏至反应器中。对不能用盲板隔离而用阀门隔离的部位，关阀后用铁丝捆绑固定，若有放空阀，开放空阀，并在上述阀门上挂上警示牌“装剂期间、禁动此阀”。

4、反应器顶部新鲜水、氮气、仪表风、工业风线等做好明显标志，防止混用。装置仪表风和氮气相串的部位加盲板隔离。

5、电动卷扬机、抽真空器、供风用的空压机试运正常。

6、现场安装临时照明，反应器内接24V照明电，保证夜间工作。 7、催化剂装填方案置于现场，并做好看板。（催化剂装填方案见表六） 二、催化剂装填的准备工作

1、催化剂装填方案和组织实施方案提前做好审批。协调各部门做好配合，对装剂人员做好培训。装剂现场实行看板管理。

2、装剂专用器具、器材及作业人员劳保用品准备好，见表五。 3、专人负责反应器的装剂工作，做好现场指挥。

4、装剂现场设立安全监护人员，重点对进入反应器作业人员的供氧、供气及通讯照明设施进行检查、确认，同时检查进反应器作业票的有效性，履行作业中的安全监护职责。气防救护车装剂期间在现场值班。

5、进入反应器前联系化验，按要求进行化验分析。化验分析项目见表二。 6、检查清扫料斗、料座内干净无杂物，插板活动灵活，联接好帆布送料筒。 7、催化剂提前运至现场，按要求摆放整齐。催化剂搬运及摆放要求如下： （1）按装填进度催化剂准时运至现场，用叉车卸车，按种类摆好并用帆布盖好。严禁坠落碰撞。

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（2）催化剂按照相同型号、相同生产批号及装填先后顺序进行合理摆放，并用标识牌加以区分，切勿乱放。

（3）现场堆放催化剂要做好防雨防潮准备，桶装催化剂在反应器附近较高水泥地面堆放整齐，并用防雨布盖好。袋装催化剂必须在反应器附近较高水泥地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。

（4）在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员等的工作空间，防止造成装剂混乱。

（5）催化剂密封桶启封后不得长时间暴露在空气中，应根据下一料斗需求量，开启催化剂桶盖。在打开桶内的塑料袋后，应立即将催化剂倒入料斗（吊斗）进行装填。当日未装填的催化剂应重新封桶保管。

（6）阴雨天气，停止装剂作业。反应器平台顶搭建临时防雨帆布，反应器入口，料座应用铁盖及帆布盖好。

8、打开反应器头盖，保护好反应器各高压法兰密封面，严禁损伤。反应器入口密封面用胶皮垫铺盖保护。

9、反应器内部用工业风进行置换，启动反应器抽真空系统置换反应器内气体，分析反应器内氧含量大于20%，无可燃气和有毒气体后，方可允许作业人员进入反应器作业。作业人员也可佩戴压缩空气呼吸器在反应器入口的内件。

10、拆除反应器通道板。捆绑反应器内下人的钢梯，每一节钢梯要固定好并做好确认。安装反应器内照明，照明电压要求为24V。装好抽真空管和供风管。

11、标注催化剂装填高度：技术人员进入反应器后，测量并用荧光笔或彩色粉笔标注瓷球及各类催化剂的装填位置高度。

12、其他装填设备设施到位。

（1）反应器顶部催化剂装填料斗安装就位（料斗内放一块600×1000mm的木板，防止催化剂碰碎）。料斗底部到反应器入口间留有足够的空间，以允许人员或设备能轻松进入反应器。装好装剂用帆布筒，插好挡板。另外准备好备用帆布筒以防磨穿或断裂时更换。

（2）整理抽真空软管和空气软管，抽真空软罐头上应有一个筛网以防止催化剂颗粒被吸入真空系统。器内空气软管头朝上（不要向下放到催化剂床层中），风源建议采用从大气中压缩经过干燥的空气。任何情况下都不能采用有氮气的风源来作为故障时的备用风。

（3）接好装剂时防静电接地导线，以便排放任何产生的静电。

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（4）地面两个送料料斗就位。 三、装填前对反应器及内构件进行最终检查

下列步骤由有经验的专业技术人员负责检查。注：在反应器具备进人条件，开具受限空间作业票后方可进入作业。

（1）磁铁检查确认内构件及反应器内壁均为奥氏体不锈钢（无磁性）。

（2）检查反应器上热电偶套管安装正确、支撑到位、无损坏，对重点部位可进行着色检查。

（3）检查入口分配器。

（4）仔细检查反应器每一床层，检查反应器壁及内构件干净，目测反应器多孔盘、升气盘上无粉尘、铁锈、杂物。支撑网无破裂，多孔盘及器壁间缝隙用石棉绳填好，缝隙应小于1.2毫米，以防止催化剂流入分布盘内。支撑网用手电放于侧面，目测透光检查全部网眼无堵塞，否则用铁刷清除干净。用手电观察冷氢管喷嘴小孔没有被堵塞，否则用细铁丝处理通。

（5）检查反应器冷氢环，内部法兰密封严密。

（6）检查反应器的卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水及其它杂物，然后用螺栓将盲板法兰紧固到卸料口上。

（7）检查每一层分配器泡帽是否上紧。

（8）组装后，检查所有关键的托架连接件并拍照以备参考。

（9）要求反应器内情节干燥，无积水、无污物、无废料、无任何无关的东西，最终的检查在催化剂装填之前，可以使用吸尘器或用棉团将细小的杂物清理干净，另外所有带入反应器内的工具应在出反应器后核对检查，严禁将工具遗忘在反应器内。

第二节 催化剂装填

一、催化剂装填步骤

1、地面上的操作程序是：

（1）按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人纪录，然后用人力将催化剂装入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块600×1000mm的木板，防止催化剂碰碎），用吊车或电动葫芦将送料料斗提升至反应器顶部的装填料斗。整个装填过程，应定期检查催化剂的质量，并采样存留。

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（2）缓慢打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部装填料斗。卸完催化剂后，用吊车或电动葫芦送至地面，再重复进行下一个过程。

注：催化剂在两个料斗的下落距离应尽量的短，防止产生破碎。 2、反应器顶部及内部的操作程序是：

（1）反应器入口设置的空气抽空器，随时将产生的催化剂粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。软管应吊在反应器中工作人员头部上方0.5-1米的地方（催化剂表面以上大约2米），防止真空软管吸到安全帽和衣服等。

（2）放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保持适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。

（3）按照技术人员事先标注好的装填图尺寸，装剂人员将装填料斗下方滑阀后的金属装料管逐节紧固连接（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后管下面装约1.5m的帆布管，根据催化剂料面上升的情况，金属短管可逐节卸下，以保持适当的催化剂装填下落高度，帆布筒必须充满，防止催化剂从高处落下而发生破碎。

（4）在反应器顶部备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，备好常用工具一套、救生用的救生绳及救生用品等，在反应器内不要装填床层的上部塔盘上备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，应急灯一套。如果需要夜间作业要保证手电等照明工作。

（5）两名装剂人员佩戴新鲜空气呼吸设备、通讯工具（对讲机）、手套、劳保鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的滑阀和滑阀下面连接的帆布管里装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员要停止催化剂装填时，可以用一个方便的钢卡或软绳将帆布管口卡住。

（6）两床层开始装催化剂前要用瓷球仔细的装满催化剂卸料管。瓷球机催化剂装填见催化剂装填示意图（图一）。

（7）每床层装完催化剂后，要检查确认上一床层催化剂卸料管插入下一床层催化剂床层催化剂料面以下500mm，以确保开工后催化剂卸料管不会因催化剂料面下沉而脱空。

（8）反应器内的装剂人员装剂时，首先紧紧抓住帆布软管的下端，使软管内充满催化剂。装剂人员应避免直接站在催化剂料面上，应站在一块500×500mm木板上，以减少催化剂破碎。帆布软管内流出的催化剂要环绕反应器的整个横截面均匀布满，不能简单的将催化剂倾倒在料面的中部。一人装填催化剂时，另一人用木制耙子平催化剂料面，使

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其均匀的散开，避免任何局部堆积超过100毫米。此外，还应特别注意热电偶套管和反应器壁周围催化剂的分布，以保证良好的装填，防止开工后在该处产生沟流。装剂人员应在催化剂表面方的木板上行走（木板50×100～150cm），尽量减少催化剂的受压粉碎。每装填几料斗后，催化剂的表面要仔细耙平，并测量高度，技术人员要计算装填密度，及时与装填图相对照。当催化剂的水平面距帆布软管的底部距离小于400毫米时，剪短帆布软管，继续进行催化剂装填，此时要注意清除反应器内全部帆布碎屑。抽真空管应随作业人员、料面上升而上升。当催化剂料面到达升气盘约900毫米处，需用木耙将催化剂推向四周，形成凹形面，以利于催化剂床层尽可能装满。典型的装填速度约为2-2.5m3/20-25分钟，装填速度太快会造成催化剂装填密度过小，同时会产生大量静电。

（9）在反应器内部装剂期间，要随时把多余的梯子、抽真空管、通风管、照明电线、防静电铜导线移出反应器。注：照明电线、防静电铜导线要防止绕在梯子上。

（10）装完二床层，要把二床层的各种工具清理干净，放到一床层。可用抽真空管、风管或棉团，仔细清除每层盘上的催化剂及粉尘。

（11）联系有关人员装内构件，每条螺栓要清理干净并均匀的涂抹高温防啮合剂，螺母要清理干净，必要时可攻丝处理。装好每层构件后，技术人员要进行检查确认，检查构件是否变形、螺栓孔是否合适、水平度符合要求，催化剂支撑盘无破损，防止催化剂落入内构件内。

（12）在装到一床层顶部时，需要装积垢篮，要把积垢篮摆放平稳、分布均匀，用瓷球（或催化剂）埋好积垢篮，积垢篮内不能装催化剂（或瓷球），最后用钢丝保每个积垢篮连好。

（13）反应器封盖、拆除各隔离盲板、封好催化剂卸料口。

①反应器封大盖前，要确认反应器内无任何器具（耙子、木板、梯子、帆布片、工具）遗留在反应器内。

②拆除料座，其它各种物品收拾干净、归位。 ③内构件通道安装好，并检查、确认。

④反应器封大盖前，要对金属垫圈和法兰沟槽密封面进行仔细的检查清扫，做到完好、洁净。封大盖时，技术人员在现场做好指导，严格按照封装要求把紧法兰，用卡尺检查，防止偏口。

二、安全措施、要求及注意事项

1、确认反应器按要求隔离，达到安全条件。

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2、装剂人员必须穿好连体服，佩戴好新鲜空气呼吸设备、防护眼睛、手套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂直接接触，装剂人员应系好保险绳。

3、反应器严格按规定进行“三气”分析，进反应器作业人员必须持有首先空间作业证。只要反应器内有人作业，就必须保证呢高空气抽空器的正常运行。

4、反应器内作业人员与守候在反应器顶的监护人员要用声音、目视和对讲机等方式随时保持联络。下反应器作业人员每次两人，每次作业时间30分钟。

5、操作电动缆车人员要经过专门培训。在吊斗运输催化剂过程中，底部及周围区域严禁站人。

6、现场配备有医务救护人员及担架、人工呼吸器等救生设备。

7、有关负责人、技术人员要记录当日催化剂装填报告（表三）和催化剂装填记录（表四）。

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第八章 装置安全生产技术及环保

第一节 安全知识

加氢装置具有高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒、设备腐蚀严重等特点。在开停工中，步骤多，流程多，流程改动频繁，因此在车间范围内，加强安全、消气防管理，是保证装置长、满、稳、优运行和全面达标的前提和基础。 一、职工安全职责

1、认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业，不违章指挥，对本岗位的安全生产负直接责任。

2、精心操作，严格遵守工艺纪律，做好各项记录。

3、正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。 4、按时进行巡回检查，发现异常情况及时处理和汇报。

5、正确操作，精心维护和保养设备，保持工作环境整洁，搞好文明生产。 6、上岗必须按规定着装，妥善保管并正确使用各种防毒器具和消防器材。 7、积极参加各种安全活动、岗位练兵和事故预想方案训练。

8、有拒绝违章操作、违章指挥的权利，对他人的违章操作加以劝阻和制止。 二、“三不动火”的内容

没有经批准的用火作业许可证不动火；用火监护人不在现场不动火；防火措施不落实不动火。

三、“四不放过”的内容

发生事故后事故原因未查清不放过；事故责任者为严肃处理不放过；事故责任者和广大职工没有受到教育不放过；防范措施未落实不放过。 四、人身安全十大禁令

（1）安全教育和岗位技术考试不合格者，严禁独立顶岗操作， （2）不按规定着装和班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场， （3）不戴安全帽者，严禁进入检修施工现场或进入交叉作业场所， （4）未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业，

（5）未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、油罐、油仓、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业，

（6）未办理维修工作票，严禁拆卸停用的机泵或设备、管道， （7）未经办理电气作业“三票”，严禁进行电气施工作业，

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（8）未经办理施工破土工作票，严禁破土施工，

（9）机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动或使用。 （10）机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。 五、防火防爆十大禁令

（1）严禁在厂内吸烟及携带火柴、打火机、易燃易爆、有毒、易腐蚀的物品入场。 （2）严禁未按规定办理用火手续，在厂区内进行施工用火或生活用水。 （3）严禁穿易产生静电服装进入油气区工作。 （4）严禁穿戴铁钉的鞋进入油气区和易燃易爆装置。

（5）严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。 （6）严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗各种设备、衣物、工具及地面。 （7）严禁就地排放轻质油、液化气及瓦斯、化学危险品。 （8）严禁在各种油气区内用黑色金属工具敲打。

（9）严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防器材和设备。 （10）严禁损坏生产区内的防爆设施及设备，并定期进行检验。 六、防止中毒窒息十条规定的内容

（1）对从事有毒作业，有窒息危险岗位人员，必须进行防毒急救安全知识教育。 （2）工作环境（设备、容器、井下、地沟等），氧含量必须达到20%以上，毒害物质浓度符合国家规定时，方能进行工作。

（3）在有毒物质场所作业时，必须佩戴防护工具，必须有专人监护。

（4）进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应加盲板使之与相关的设备、管道系统隔绝，以防止有毒气体窜入。

（5）在有毒或有窒息危险的岗位，要设置相应的防救措施和防护工具。

（6）要定期检测有毒物质的生产岗位和场所内有毒害物质的浓度，使之符合国家《二级企业设计卫生标准》。

（7）对各类有毒物质和防毒用具必须有专人管理，并定期检查。

（8）对生产和散发有毒物质的工艺设备、机动设备、监护仪器（如易燃、易爆气体的警报仪）要加强维护，定期检查。

（9）发生人员中毒、窒息，救护要讲科学，处理要及时正确。

（10）健全有毒有害物质管理制度、并严格执行，长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。

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七、石油火灾的特点

（1）燃烧速度快。

（2）火焰温度高，辐射热量大。 （3）易发生爆炸，火势蔓延快。

（4）含有水分的油品还易发生突沸，不利于扑救火灾。 （5）石油火灾燃烧猛烈阶段，扑救比较困难。 八、工艺装置的火灾具有以下特点

（1）火灾机率比较高，高温泄漏着火多。 （2）爆炸性火灾多。 （3）大面积流淌性火灾多。 （4）火势发展速度快。

（5）起火原因大多数是人为因素，如违反操作规程、误操作、岗位责任制不落实、动火制度不严、思想麻痹等。 九、装置及工艺过程中的火灾危险性

装置及工艺过程中的火灾危险性主要从装置的规模、自动化程度、工艺流程的复杂性、工艺条件及设备状况来分析。

（1）装置越大，火灾爆炸的危险性就越大。

（2）装置自动化程度越低，火灾危险性越大，自动化程度低，操作控制不稳，易发生操作事故，对可燃性气体监测报警、自动保护装置不齐全，给补救火灾带来困难。 （3）工艺流程越复杂，生产过程中的物理化学变化也就越复杂，控制参数也就越多，火灾危险性就越大。

（4）化工石油装置易腐蚀，高温、高压、设备状况一旦不好，就易出现泄露，增加火灾危险性。

十、硫化氢的特性、毒害及急救方法

1、硫化氢的特性、毒害

硫化氢是一种具有恶臭气味的有害气体。比重1.19，比空气略重，大气中含有10ppb时即可察觉，空气中硫化氢含量在1毫克/升以上时，可使人立即中毒，继而怪痒，失去知觉而迅速死亡，急性中毒的后遗症是头痛，智力降低，慢性中毒症状是眼球酸痛，有灼烧感、肿胀畏光等，并引起气管炎和头痛。此外，硫化氢进入大气后，有可能与空气中氧气作用生成二氧化硫，增加了大气中二氧化硫的浓度。空气中硫化氢气体的最高浓度为

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10毫克/米3。

2、硫化氢中毒急救和处理原则

（1）发现中毒者，抢救人员首先佩戴好防毒面具，将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方。

（2）解开中毒者的衣扣、裤带等紧身衣服，如天气寒冷，应立即用棉被、棉衣等保温，如果中毒者停止呼吸，立即进行人工呼吸。

（3）立即打电话给气防站，气防人员到现场后，根据中毒者的情况进行输氧或人工呼吸或立即送医院。

（4）眼睛受害的，给中毒者戴上暗色眼镜或移居暗处。 十一、NH3的特性、毒害及急救方法

（1）NH3是一种可燃易爆，有强烈催泪性的有毒的无色气体，有特殊臭味。比重为0.95，爆炸极限为16-27%，在常压下易溶于水，并放热。

（2）NH3对人体是有害的，能引起上呼吸道和各种粘膜的刺激，会使眼睛流泪、头痛、呕吐、皮肤损伤，如果把NH3吸入肺内，二三天就会发生肺充血或肺水肿，有时会影响心脏和呼吸科在几分钟内昏迷或死亡。NH3在空气中的最大允许浓度为0.03mg/l。

（3）中毒急救：发现有NH3中毒时，抢救者首先佩戴好防毒面具，将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方，脱去被污染的衣物，天气寒冷注意不让中毒者受凉，不宜用湿毛巾捂面，以免氨气遇水形成“强氨水”而灼伤面部皮肤，及时清除鼻、口腔内的分泌物，皮肤污染灼伤可用大量清水及时清洗，氨水进入眼内也用同样方式清洗。 十二、液化石油气大量泄漏时的处理方法

发生液化石油气大量泄漏时，应采取以下措施： （1）立即切断气体来源（或进料）。 （2）严禁开停非防爆设备，以免打出火花。

（3）严格控制周围火源（即立即熄灭火源），切断车辆来往。 （4）报告有关科室。 （5）报告消防队。 （6）用蒸汽稀释掩护。 （7）周围设置警戒。

十三、压力表使用过程中注意事项

在使用中发现压力表指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，泄压后指针不回零位，铝

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封损坏等情况，均应停止使用。

第二节 消防知识

一、正确使用蒸汽灭火设施的方法

蒸汽灭火是窒息灭火的一种，将蒸汽释放到燃烧区，使燃烧区的氧含量降到一定程度，火即熄灭。对于一些自燃点低于蒸汽温度的燃烧物质不能使用，对于一些易挥发的溶剂使用时要慎重，喷射时要垂直切割火焰，对准火焰根部，将燃烧物与空气隔开，否则蒸汽改变促使易燃物大量挥发，火焰扩大，此外不要把蒸汽喷到人身上，以免被烫伤。 二、爆炸极限的概念，氢气、甲烷、正丁烷、汽油、乙炔的爆炸极限

可燃气体、粉尘或液体的蒸汽与空气形成的混合物遇火源发生爆炸的极限浓度称为爆炸极限。通常用可燃气体在空气中的体积百分比（%）来表示。氢气的爆炸极限是4-75.9%，甲烷4-15%，正丁烷1.5-8.5%，汽油1.4-7.6%，乙炔1.5-82%。 三、燃烧必须同时具备的三个条件

（1）可燃物的存在：如木材、煤、汽油、煤油、液化石油气等。 （2）助燃物的存在：常见的有空气、氧气等。

（3）着火源：如明火、电火花、摩擦火花、高温物体、自然发热、光源射线等。 四、动火分析数据标准（体积比）

（1）易燃易爆气体，爆炸下限≥4%的气体，其含量不得大于0.5%，如CO、NH3、H2等。爆炸下限＜4%的气体，其含量又不得大于0.2%，如苯、汽油、乙炔等。

（2）含量不大于22%，也不小于20%。

（3）进入容器时，有毒气体应在卫生允许浓度范围内。 五、防止静电危害的基本措施

（1）静电控制法，如固体减少摩擦，液体或气体减小流速，冲击及飞溅等。 （2）自然泄漏法，如空气中减小温变，增加物质的电导率等。

（3）静止中和法，如装设消电器，产生异性电荷，以电晕放电方式中和静电。 （4）防静电接地，如设备上安接地线等。 六、动火安全措施

（1）火前必须彻底清除周围易燃物，对附近的下水井、地沟、电缆及有可燃物的开口设备等危险部位进行严密封闭。

（2）设备内动火前，先将设备内物料倒空，切断与动火设备相联通的设备管线，并加好盲板，设备内可燃物、毒物、氧含量合格。

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（3）动火人、监护人应具有防火、防爆、防毒知识，会熟练的使用灭火器、防毒器材高空动火，要用浸水的石棉被或铁皮遮挡，防止火花飞溅。

（4）电焊回路线不准穿过下水井。

（5）动火现场要备有必要的灭火器具，如蒸汽带、灭火器、水袋、沙土等，必要时要有消防车监护。

（6）间隔动火时，动火前，要认真检查防火措施及工艺条件及环境是否有变化，确认安全后方可动火。

（7）高空动火时遇有五级风，地面动火时遇有七级风，应停止动火。 （8）动火结束后要彻底熄灭余火，确认无问题后，方可离开现场。 七、限制火灾爆炸扩散蔓延的阻火装置

（1）安全液封。一般安装在压力低于0.2表压的气体管线与生产设备之间，常用的安全液封有敞开式和封闭式两种。其基本原理是，液封封住气体进出口之间，进出口任何一侧着火，都在液封中被熄灭。

（2）水封井。是安全液封的一种，使用在散发可燃气体和易燃液体蒸汽等油污的污水管网上，可防止燃烧，爆炸沿污水管网蔓延扩展。

（3）阻火器。在易燃易爆物料生产设备与输送管道之间，或易燃烧体，可燃气体，管道的排气管上，多采用阻火器。

（4）单向阀。在生产中常用于只允许流体向一定方向流动，防止在流体压力下降时发生倒流的过程。

（5）阻火阐门。这是为防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设置的。

（6）火星熄灭器。也叫防火帽，一般安装在产生火花设备的排空系统上，以防止飞出的火星引燃周围的易燃物料。 八、液化石油气火灾爆炸的危险性

由于液化石油气的闪点低、引燃能量小、爆炸下限低、爆炸范围大，遇着火源就有燃烧、爆炸的危险，液化石油气是一种易燃易爆性物质。液化石油气的爆炸速度是2000-3000米/秒，火焰温度可达2000℃，闪点0℃以下，最小引燃能量为0.2-0.3mJ。它比空气重，容易停滞和积聚在地面的空间、坑沟、下水道和墙角等低洼处，一时不易被风吹散，当蒸汽混合形成爆炸性物质，遇火源便可爆炸，液化石油气热值为22000-26000千卡/米2，是一种很好的燃料，但是一旦发生爆炸着火事故，也会造成严重破坏。 九、供氧式防毒面具的使用

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空气中氧含量低于18%，有毒气体高于2%的场所，应使用氧气呼吸器，严禁使用过滤式防毒面具。使用氧气呼吸方法如下：

（1）带方法采用左系式。即把背带挂在右肩，呼吸器落在左腰侧。打开氧气阀门，检查氧气压力，按手动补给，使气囊内原有的空气排出。托起面罩，拇指在外，其余四指在内，将面罩由下颚往上带在头上，然后进行几次深呼吸，观察呼吸器各个机部件是否良好，确认无问题后，方可进入毒区工作。

（2）使用保管要注意以下几项：使用该器人员，必须经过训练会正确使用。心脏病、高血压患者，不得使用，使用前氧气瓶的压力必须在7.8MPa以上，使用中应随时观察氧压变化，当发现降到2.9MPa时，应迅速退出毒区。使用中应避免与油和火接触，防止撞击以免引起呼吸器爆炸。如有酸时，说明清净罐内药剂失效，应停止使用。在危险去进行工作时，必须有两人以上进行配合，有事应以手势和信号哨子进行联系，严禁在毒区摘下面罩讲话。、

（3）使用后的呼吸器，必须尽快恢复到备用状态。

（4）氧气呼吸器是与人体呼吸器官直接发生关系的，应此必须保持清洁，严禁油污沾染，为防止橡胶配件老化，应避免日光直射。 十、干粉灭火机的使用

将干粉灭火机提向现场，在距离火场七、八米远时，把灭火机放在地上，一手握紧喷粉胶管。另一手将提环提起，再握住提把，然后提起机身，冲向火场三四米，喷嘴对准火面，粉剂喷向着火面。

十一、有毒、可燃、腐蚀性物料的设备，容器、管道检查维修前必须作的处理工作。

应按规定的时间进行彻底的蒸汽吹扫，热水蒸煮，酸碱中和、氮气置换、空气置换，使其内部不含有残液、余气。取样分析应达到技术要求，并用高板与相关的设备、管道系统隔绝。

十二、压力容器应具有的安全附件

目前最常用的安全附件有安全阀，防爆门、压力表、液面计、温度计等。 十三、生产装置发生火灾的处理方法

（1）应迅速查清着火的部位、着火的物质及物料来源，及时关闭阀门，切断物料。 （2）带有压力的设备泄漏着火后，物料不断喷出，此时，除立即切断物料外，还应立即打开泄压阀门，进行紧急放空，同时将物料泄入火炬或其它安全设备。

（3）根据火势大小和设备、管道的损坏程度，现场当班人员应迅速果断做出是否全

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装置切断物料以紧急停工，或局部切断进料进行局部紧急停工的决定。 如果火势很大，一时难于扑灭，加之设备管道受损严重，应尽早停工。

（4）装置发生火灾时，除立即组织现场人员积极扑救外，同时应立即拨打“119”火警电话报告消防队，讲清着火单位、部位、介质，最后报告自己的姓名，并注意消防队员的问话。消防队赶到现场后，当班人员应主动向消防队指挥员介绍情况，说明着火部位、介质、温度、压力和已经采取的措施。在灭火过程中，如果遇有瓦斯等气体泄漏的火灾时，不得盲目将火灾扑灭，以防止二次爆炸。

（5）如果火势不大，可利用现场所设置的灭火器材，如蒸汽、干粉、二氧化碳灭火机等进行灭火。

十四、油类着火时，不能直接用水扑救

因为油比水轻，如果直接用水扑救，油会浮在水的表面上继续燃烧，应此一旦油类着火，不能用水直接扑救，可用泡沫或干粉等扑救。

第三节 装置中常见的有毒物质

一、硫化氢

（1）硫化氢是一种有毒气体，即使吸入低浓度的气体，也会使人中毒。中毒方式有急性的（一次暴露）和次慢性的（短期、多次暴露）。

（2）急性中毒：呼吸含0.06-0.10%（体积）的空气或气体持续一分钟，会引起急性中毒，一次深呼吸吸入高浓度的硫化氢，会使人失去知觉，如果受害者倒下，并呆在这样的气体环境中，会很快导致死亡。

（3）次慢性中毒：呼吸含硫化氢0.01-0.06%（体积）的空气，一小时或更长时间，会引起次慢性中毒，其表现为：脸色苍白、四肢无力、呼吸困难，长时间中毒，会产生局部炎症。

（4）靠嗅觉发现硫化氢的存在不是一种正确的方法，在低浓度时，有明显的类似臭鸡蛋的气味，可是在高浓度时，硫化氢经常麻痹人的嗅觉神经，使人感觉不到正常吸入硫化氢气体。当浓度大于150-200ppm时，会迅速使人的嗅觉器官和神经疲劳麻痹，造成急性中毒。 二、羟基镍

（1）羟基镍是一种毒性很大，带有烟味的无色液体、易挥发的物质，短暂的暴露于相对低的浓度中，会使人严重不适或死亡。允许暴露的浓度为0.001ppm，并且是一种严重的致癌物质。

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（2）羟基镍是加氢催化剂的镍与一氧化碳反应生成的，因此在开停工中，要密切注意循环氢中的一氧化碳的含量，防止羟基镍的生成。同时，在卸出催化剂时，要用氮气彻底吹扫反应器，将反应器冷却到60℃以下，在卸剂工作完成前，保持反应器正压，使空气无法进入，从而防止催化剂上的碳燃烧生成一氧化碳，进而生成羟基镍。 三、N-甲基二乙醇胺

（1）N-甲基二乙醇胺是一种粘性液体，有类似氨的气味。受热分解产生有毒气体氮的氧化物、一氧化碳、二氧化碳。该物质严重刺激呼吸系统，与皮肤接触时会严重刺激皮肤。

（2）该物质主要用来脱除产品或原料中的硫化氢，因此富胺液比贫胺液危害性大，在操作中严禁随意排放，采样时要特别注意安全，并佩戴好防护用品。 四、加氢催化剂

（1）加氢催化剂含有三氧化钼、氧化镍、磷酸铝、氧化铝等物质，该加氢催化剂所有成分，被列入有毒物质控制，同时还是一种致癌物质。

（2）危害：接触眼睛会使其发炎，接触皮肤会使其发炎，也会引起过敏性皮肤反应；吸入该物质的粉尘会引起过敏性呼吸反应；摄入会刺激口腔、喉咙和胃。

（3）防护措施：装剂催化剂应佩戴防护镜，穿防护衣，使用空气粉尘净化器，防止皮肤、眼睛直接接触催化剂粉尘。 五、二硫化碳

（1）纯二氧化硫为无色重质液体，具有轻微的醚气味。二硫化碳有毒，接触过多会产生典型的麻醉症状，经常接触可导致终身残疾。液体和气体的二硫化碳不可与皮肤接触。

（2）二硫化碳密度1.26；自燃点112℃，沸点46℃，处理二硫化碳时必须按要求穿防护服及戴口罩和手套。

（3）抢救措施：立即将中毒者移至通风良好处，脱掉污染的衣服，并输入药物治疗；使中毒者保持温暖和休息；如中毒者呼吸已停止，立即进行人工呼吸和输氧。

第四节 安全生产制度

一、安全管理组织

车间主任是车间安全工作第一负责人，车间生产副主任抓安全工作，车间安全员在车间生产副主任及上级安全部门的业务指导下，负责车间日常安全管理工作，技术员对本岗位安全工作负责，班组设兼职安全员一人。 二、职责任务

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