仓储管理重点归纳分析整理 - 图文

仓储管理与库存控制

一、仓储概述

仓储的概念：商品流通的重要环节之一，物流活动的重要支柱。

仓储管理的概念：对仓库及仓库内的物资所进行的管理,是仓储机构为了充分利用自己所具有的仓储资源，提供高效的仓储服务所进行的计划、组织、控制和协调的过程。

我国仓储业发展现状： 仓储业发展势头良好

各类专业仓储业快速、创新发展 仓储机械化与信息化水平有所提高

仓储技术发展不平衡，低水平建设与管理依然存在

我国仓储业发展趋势：

服务功能不断完善，向仓配一体化发展 资源整合速度加快，向仓储网络发展 市场进一步细分，向仓储专业化发展

新兴业态在发展中逐步成熟，向规模化发展 行业标准广泛实施，向仓储管理规范化发展 技术改造加快推进，绿色环保成为新趋势 信息化、自动化、智能化

仓储管理的模式：自营仓库仓储（1）、租货仓库仓储（2）、第三方仓储（3） 电子商务仓储物流:亚马逊、京东：亚洲一号、阿里巴巴、当当网、唯品会 （1）优点：

（1）可以更大程度地控制仓储。 （2）管理更具灵活性。 （3）仓储成本低。

（4）为企业树立良好形象。 缺点：

（1）仓库会长期占用一部分资金。 （2）存在位置和结构的局限性。 （2） 优点：

（1）不需要企业作出资本投资。

（2）可以满足企业在库存高峰时大量额外的库存需求。 （3）减少管理的难度。

（4）营业型仓储的规模经济可以降低货主的仓储成本。 （5）使用租赁仓储时企业的经营活动可以更加灵活。 （6）便于企业掌握保管和搬运成本。 缺点：

（1）增加了企业的包装成本。

（2）增加了企业控制库存的难度和风险。 （3）第三方仓储的特点

①有利于企业有效利用资源。 ②有利于企业扩大市场。 ③有利于企业降低运输成本。 ④有利于企业进行新市场的测试。

仓储管理的目标：快进，快出，多储存，保管好，费用省

仓储的分类：

（1）按仓储经营主体分类：

企业自营 ：仓库的建设、保管物品的管理以及出入库等业务均由公司自己负责。所保管物品的种类、数量相对确定，仓库结构和装卸设备与之配套。

营业仓储 ：是仓库所有者以其拥有的仓储设施，向社会提供商业性仓储服务的仓储行为。 公共仓储 ：面向社会提供物品储存服务，并收取费用的仓储服务。是公用事业的配套服务设施，为车站、码头提供仓储配套服务。

战略仓储 ：是国家根据国防安全、社会稳定的需要，对战略产品实行战略储备而形成的仓储。战略储备物资主要有粮食、油料、能源、有色金属、淡水等。 （2）按仓储对象分类： 普通物品仓储：是指不需要特殊保管条件的物品仓储。例如一般的生产产品、普通生活用品、普通工具等物品。 特殊物品仓储：是指在保管中有特殊要求和需要满足特殊条件的物品仓储。例如危险物品仓储、冷库仓储、粮食仓储等。

危险品仓库：用于保管危险物品，并能对危险品起一定的防护作用。 气调仓库：用于存放要求控制库内氧气和二氧化碳浓度的物品 （3）按仓储功能分类：

储存仓储 ：是指产品品种少，存量大且较长时期存放的仓储。 物流中心仓储：是指以物流管理为目的的仓储活动，是为了有效实现物流的空间与时间价值，对物流的过程、数量、方向进行调节和控制的重要环节。

配送仓储 ：也称为配送中心仓储，是指产品在配送交付消费者之前所进行的短期仓储，是产品在销售或供生产使用前的最后储存。

运输转换仓储：是指衔接铁路、公路、水路等不同运输方式的仓储，一般设置在不同运输方式的衔接处，如港口、车站库场所进行的仓储。 保税仓储：是指使用海关核准的保税仓库存放保税货物的仓储行为。保税仓储一般设置在进出境口岸附近。

仓储的发展阶段： 人工仓储阶段 机械化仓储阶段

自动化仓储阶段：AVG、自动货架，自动化孤岛 集成自动化仓储阶段 智能化仓储阶段

二、仓储设施与设备

仓库分区：

仓库分区是根据仓库建筑形式、面积大小、库房、货场以及库内道路的分布情况，并结合考虑商品分类情况和各类商品的储存量，将仓库划分为若干区域，确定每类商品储存的区域。

库区的划分一般在库房、货场的基础上进行，多层库房分区时也可按照楼层划分货区。

仓库平面总体一般可以划分为生产作业区、辅助作业区和行政生活区三大部分。为适应货品快速周转的需要，在平面总体规划仓库布置时应注意适当增大生产作业区中收发货作业区面积和检验区面积。 １．生产作业区。

生产作业区是仓库的主体，是仓储的主要活动场所。 ２．辅助作业区。

辅助作业区是为仓储业务提供各项服务的等。 ３．行政生活区。

行政生活区是行政管理机构办公和职工生活的区域。

常用货架特点：

中、重型层架一般采用固定式层架，坚固、结实，承载能力强，便于储存大件或中、重型货物，能够配合叉车等使用，而且能充分利用仓容面积，提高仓储能力。

轻型层架一般采用装配式，较灵活机动，结构简单，承载能力较差，适于人工存取轻型或小件货物，且存放货物数量有限，是人工作业仓库的主要储存设备。

层格式货架每格原则上只能放一种货品，不易混淆，层间光线暗，存放数量少，主要用于规格复杂、多样，必须互相间隔开的货品。

抽屉式货架主要用于存放中小型模具，通常每层承载量小于500公斤，相对而言，重型抽屉式货架可用于存放特重型模具和货物，还可以存放比较贵重或怕尘土，怕湿的小件货品。 利用仓库空间、保证存储货物的质、减少货物损、有利于实现机械化及自动化管、存取方便

托盘货架结构简单，可调整组合，安装简易，费用经济；出入库不受先后顺序的限制，可做到先进先出；储物型态为托盘装载货物，实现机械化存取作业；仓容利用率高。

阁楼式货架能够提高仓储高度，有效增加空间利用率；上层货架适合储放轻量货品，不适合重型搬运设备行走；此类货架存取作业效率低。

悬臂式货架一般需要配合叉距较宽的搬运设备，如叉距较大的侧面式叉车

移动货架减少了通道数，使地面使用率达80％，且存取方便，可先进先出，使用高度可达12m，单位面积储存量可提升至普通货架的两倍左右。

流动式（重力式、流利式）货架－－托盘式、箱式 ⑴单位库房面积存储大；

⑵固定出入库位置，减少了出入工具运行距离； ⑶入库和出库作业完全分离，专业化和高效率； ⑷保证先进先出，符合仓库管理现代化基本要求；

⑸与一般货架相比，作业面大大减小，有利于拣选，是拣选和储存型货架中重要的类型

驶入式货架的仓容利用率高，库容利用率可达90%，但是此类货架对托盘质量和规格要求较高，托盘长度需在1300mm以上，且不保证先进先出；

驶入／驶出式货架仓容利用率高，高密度配置的情况下，高度可达10m，库容利用率可以高达90％以上，而且能够保证先进先出，只是对托盘质量和规格要求较高。此类货架适用于大批量、少品种的配送中心使用，但不太适合太长或太重货品。

常用货架适用范围

层架式货架 层格式 存放规格复杂多样、容易搞混的，需相互隔离 抽屉式 比较贵重或怕尘土、怕湿的小件货品

托盘货架 适于存放整托盘货物

阁楼式货架 适用于各种类型货品的存放，上层放轻量货物，可有效利用空间 悬臂式货架 适用于长条状或长卷状货品

移动式货架 适用于各种类型货品的存放，能充分利用通道空间 驶入、驶出式货架 适用于量多样少货品；不适合太长或太重货物 仓库分配的原则和方法： 分区的原则

1、有利于货物保管 2、有利于作业优化 3、有利于仓库安全 4、有利于节省投资 5、有利于未来发展 方法：

按货物的种类和性质分区 按不同货主来分区 按货物发往去向分区 按货物危险性质分区

货位编码的方法： 整个仓库编号

首先，对整个储存场所中有库房、货棚、货场等不同性质存放地点的仓库进行统一顺序编号。 对多层库房的楼层、仓间还要进一步编号。常采用“三位数编号”与“四位数编号”法。 “四位数编号”是用四组数字依次表示库房、货架、货层、货格，也称为“四号定位”。

货架货位：编号以排为单位的货架货位编号，将库房内的所有货架，以库门进入的方向，按照由前向后、由左到右的方向顺序编号，再对每个货架的格位或夹层按照由左到右、由上到下的顺序编号。

物流编码的方法：

仓库的主要性能参数：库容定额、出入库频率

仓容定额：库容量：库容量是指仓库能容纳物品的数量。是仓库内除去必要的通道和间隙后所能堆放物品的最大数量。在规划和设计仓库时首先要明确库容量。 出入库频率： 托盘的标准化：

1200×1000 欧洲 长方形 1100*1100 亚洲 正方形

三、仓储流程管理

流程： 在实际的管理中，对于流程有很多种解释，概述起来即管理行动的路线，包括做事情的顺序、内容、方法和标准。

仓库入库流程：

盘点主要内容: 盘点的内容主要包括数量盘点、重量盘点、账实核对、账卡核对、账账核对。 （1）查数量 （2）查质量 （3）查保管条件 （4）查安全 盘点目的：（1）确定现存量。 （2）确认

企业损益。 （3）发现管理中存在的问题。

大数据等黑科技在仓储流程中的作用：促进尖端科技与现代物流的紧密融合，加速物流技术进步和应用创新，推动全球物流生态系统的发展。

四、库存管理

库存存在的优势与劣势：

1.库存优势 (1)规模经济 (2)供需缓冲 (3)预仿风险 (4)异地差别

2.库存劣势

(1) 产生成本 (2)占用资金 (3)掩盖问题

库存的分类：

（一）按库存的作用目的分类 1.周转库存 2.安全库存 3.在途库存 4.预期库存 5.投机性库存

(二)根据用户对物料需求特性分类 1.单周期库存

单周期订货也称作一次性订货，在一定时期内不会重复订货，其主要特征是物品生命周期短和需求的偶发性。 2.多周期需求

多周期需求是指在较长时间内对某种物品的重复的、连续的需求，库存需要不断补充。在实际生活中，这种需求现象十分普遍。 (三)按库存的参数特性分类 1.随机型库存

随机型库存是指物品的市场需求和订货提前期中至少存在一个是随机变量。若可根据统计资料得出在任意给定时期内需求量的概率分布，则称为概率型库存模型。 2.确定型库存

确定型库存模型的参数是确定的，即物品的需求量是已知且确定的，订货提前期是固定的，并与订货批量无关。只有当这两个条件同时得到满足时，才适用于确定性库存。 ABC分类原理：

ABC分析步骤： 数据收集。 数据处理。

绘制ABC分析表。

根据ABC分析表进行分类。 绘制ABC分析图。

ABC库存分类管理法又称为重点管理法。属于A类的是少数价值高的、最重要的项目，这些存货品种少，而单位价值却较大，实务中，这类存货的品种数大约只占全部存货总品种数的10%左右，而从一定期间出库的金额看，这类存货出库的金额大约要占到全部存货出库总金额的70%左右。属于C类的是为数众多的低值项目，其特点是，从品种数量来看，这类存货的品种数大约要占到全部存货总品种数的70%左右，而从一定期间出库的金额看，这类存货出库的金额大约只占全部存货出库总金额的10%左右。B类存货则节与这两者之间，从品种数和出库金额看，大约都只占全部存货总数的20%左右。 2. ABC库存分类管理法的程序实施

ABC库存分类管理法的程序可以分为以下几步：

（1）把各种库存物资全年平均耗用量分别乘以它的单价，计算出各种物资耗用总量以及总金额。

（2）按照各品种物资耗费的金额的大小顺序重新排列，并分别计算出各种物资所占用总数量和总金额的比重，即百分比。

（3）把耗费金额适当分段，计算各段中各项物资领用数占总领用数的百分比，分段累计耗费金额占总金额的百分比，并根据一定标准将它们划分为ABC三类。分类的标准如下表所示： 物资类别 占物资品种数的百分比（%） 占物资金额数的百分比（%） A 5～10 70～80 B 20～30 15～20 C 50～70 5～10

CVA库存管理方法：

CVA将库存划分为最高优先级、较高优先级、中等优先级和较低优先级并根据不同特点采取特定管理措施的一种管理方法。

五、库存控制：独立需求

库存控制问题基本概念：安全库存、独立需求、相关需求 独立需求：需求与其他产品无关，来自用户的对企业产品和服务的需求称为独立需求；只能通过预测方法粗略估计，独立需求的对象和数量不确定。

相关需求：企业内部的物料转化环节之间发生的需求称为相关需求。

库存问题分类：

单周期库存与多周期库存（依需求重复次数）

（1）单周期需求： 一次性定货问题。短期或库存时间不能太长。对单周期需求物品的库存控制问题称为单周期库存问题。报童模型

（2）多周期需求：在足够长的时间里对某物品重复连续的需求。对多周期需求物品的库存控制问题称为多周期库存问题。 确定型与随机型库存

确定型库存：库存问题的参数是确定的 随机型库存：库存问题的参数是随机变量

EOQ假设、推导、强壮性、非整数、加入限时的非整数周期： 假设：

对库存系统的需求率为常量 一次订货量无最大最小限制 采购、运输均无价格折扣 订货提前期为常量 订货费与订货批量无关

维持库存费是库存量的线性函数 不允许缺货

补充率可无限大 ，全部订货一次交付

分析中所涉及的变量：

单位成本：UC 件/元 单位产品的价格

再订货成本：RC元/次 单次订货与订单数量无关 持有成本：HC 元/(件*年) 每件每年的持有成本

订单批量：Q件/次 每次下单的数量，确定最优订单批量 运作周期：T 年 两次连续补货之间的时间，比如 0.29年 用户需求：D 件/年 单位时间的需求量

确定单位时间总成本 单位时间成本=TC=UC*D+(RC*D)/Q+(HC*Q)/2

求得经济订单批量 Q0 ，确订单位时间最小化的总成本

EOQ强壮性：

当实际订货量偏离EOQ时，只要这种偏离不超过某个合理的范围，对年库存总成本的影响很

小，这个性质成为EOQ的强壮性（不灵敏性）。在EOQ附近一个相当宽的区段上，曲线的变化十分平缓。EOQ的强壮性使之具有很大的实用价值。 非整数订单批量：

EOQ建议的非整数订单批量究竟是应该向上近似，还是向下近似： 计算得出EOQ的Q0值；

确定在Q0值两旁的整数Q’和Q’-1的值；

如果Q’ ×(Q’-1) ≤ Q02，订单批量采用Q’值 如果Q’ ×(Q’-1) >Q02，订单批量采用Q’-1值

发布大于实际需求的订单批量要比发布小于实际需求的订单批量更为有利

价格折扣：为了刺激需求，诱发更大的购买行为，供应商往往在顾客的采购批量大于某一值时提供优惠的价格。

有效总成本曲线在最小值的左边总是逐渐升高的。意味着最优总成本要么就是有意义的订单批量最小值，要么就在这个值的右侧。 最优最成本点仅可能出现以下两个点，要么就是有意义的订单批量最小值，要么就是成本的分界点。

(1)取最低价格代人基本EOQ公式求出最佳订货批量Q*，若Q*可行(即所求的点在曲线CT上)Q即为最优汀货批量，停止。否则转步骤(2)。

（2）取次低价格代人基本EOQ公式求出Q*，如果Q*可行， ?计算订货量为Q*时的总费用

?计算所有大于Q*的数量折扣点（曲线中断点）所对应的 总费用 ?取其中最小总费用所对应的数量即为最优订货批量，停止

（3）如果Q*不可行，重复步骤二，直到找到一个可行的EOQ为止。

经济生产批量模型： 假设条件：

(1)外部对库存系统的需求率已知、需求率均匀且为常量。年需求量以D表示 (2)采购、运输均无价格折扣 (3)订货提前期已知，且为常量 (4)订货费与订货批量无关。 (5)单货存货持有成本不变

(6) 不允许缺货。

(7)生产速度P。

定量订货法和定期订货法：

定量订货法的实施主要取决于两个控制参数：订货点、订货批量

订货点的确定：在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。 安全库存是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：

订货点=订货提前期的平均需求量

=每个订货提前期的需求量

=每天需求量×订货提前期（天）

=（全年需求量/360） ×订货提前期（天）

（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下： 订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存

=（单位时间的平均需求量×最大订货提前 期） +安全库存

在这里，安全库存需要用概率统计的方法求出，公式如下： 安全库存=安全系数× 最大订货提前期×需求变动值

式中：安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最大订货提前期根据以往数据得到；需求变动值可用下列方法求得：

∑（yi-yA）2 需求变动值= n

其中：yi=实际需求量 yA=平均需求量

定期订货法的实施主要取决于三个控制参数： 订货周期 最高库存量 订货批量

2.最高库存量Qmax的确定

定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：

定期订货法

Qmax=D(T+Tk)+Qs Qmax—最高库存量

D —(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T—订货周期

Tk—平均订货提前期 Qs—安全库存量 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi

式中：Qi—第i次订货的订货量 Qmax—最高库存量

QNi—第i次订货点的在途到货量 QKi—第i次订货点的实际库存量 QMi—第i次订货点的待出库货物数量

六、库存控制相关需求

设施选址的方法

一、根据成本因素的评价方法 1．盈亏点平衡法 2．重心法 3. 数值分析法 4．线性规划法

二、根据综合因素的评价方法 1．加权评分法 2．因次分析法

经济因素：宏观经济政策、物流费用

建设和运营成本：运输成本、劳工成本、土地成本 、 环境因素、地质因素、水文地质、气候因素、地形条件

基础设施：交通条件、公共设施状况

其他因素：环境保护、国土资源利用、防火

加权评分法

这是一种普遍的地点评估方法，考虑了定性和定量输入。

步骤：

A 选择有关因素（如交通位置、自然条件等） B 赋予每个因素一个权重，以此显示它与所有其它因素相比的相对重要性。各因素权重总和一般是1.00

C 给所有因素确定一个统一的数值范围（如0-100） D 给每一待选地点打分

E 把每一因素的得分与它所占的权重值相乘，再把各因素乘积值相加就得到待选地点的总分 总分=∑(每个因素评分×权重) F 选择其中综合得分最高的地点

因次分析法:

其实施步骤如下：

① 研究要考虑的各种因素，从中确定哪些因素是必要的。

②将各种必要因素分为客观因素(成本因素)和主观因素(非成本因素)两大类。客观因素能用货币来评价，主观因素是定性的，不能用货币表示。同时要决定主观因素和客观因素的比重，用以反映主观因素与客观因素的相对重要性。如主观因素和客观因素同样重要，则比重均为0.5。即X＝主观因素的比重值，1－X＝客观因素的比重值，0≤X≤1。如X接近1，主观因素比客观因素更重要，反之亦然。X值可通过征询专家意见决定。

MRP原理：根据主生产计划和物料清单逐层逐个求出主产品所有零部件的出产时间、出产数量。其中，如果零部件靠企业内部生产，需要根据各自的生产时间长短来提前安排投产时间，形成零部件投产计划；如果零部件需要采购，则要根据各自的订货提前期发出各自的订货时间、采购的数量，形成采购计划。

MRP工作流程：

发展过程：初期MRP、闭环MRP、MRPII、ERP

（1）主生产计划MPS 依据客户订单和需求预测，主生产计划驱动整个MRP系统。主生产计划描述了最终产品需要何时生产、何时装配、何时交货。 产品主生产计划是MRP的基本输入，MRP根据主生产计划展开，导出构成这些产品的

零部件与材料在各周期的需求量。 （2）产品结构文件BOM

是产品结构的技术性描述文件，它反映产品的层次结构，即所有零部件的结构关系和数量组成。根据BOM可以确定该产品所有零部件的需要数量、需要时间以及相互关系。 产品结构表、产品结构树、零件表、产品用量表 JIT实现：：理解为“即时化”管理方式，也有人把它称为“准时化”管理方式

主要特点通过各个运作环节的有机组织，使得各个环节都能在恰当的时间开始运作，从而减少浪费现象的出现。

无库存生产（Stockless production) 精益生产（lean production） 丰田系统模式（Toyota system）

在准时制运作条件下，一切运作环节都是在需要的时刻即时实施。

准时制运作所提供的解决办法就是明确在消除库存以后所出现的问题，然后寻求解决办法 MRP将生产和物料需求计划紧密联系在一起

JIT把供给和需求两方面协调一致，可以彻底消除对库存的依赖。 观念的转变：

库存：商业组织应该明确供给和需求产生差别的原因 质量:全面质量管理

供应商：长期伙伴或者联盟关系 生产批量：缩小生产批量贴近需求

订货至交货周期：持续不断地寻求订货至交货周期的方法 通常适用于持续作业的高产量的，采用自动化组装线的形式 分为

推动式系统 牵引式系统 区别：

推动式系统首先是完成计划的作业环节，然后再把物料推动到下一个作业环节； 牵引式系统则是等候后面的作业环节发出信号，才根据需要提供物料。 JIT实现：看板

目的：对物料作业过程的流转进行控制

向上一个运作环节发送信息，要求其发送物料

物料只能采用标准容器来进行运送，标准容器所容纳的物料数量是固定的 每一次只能生产或者运送整个容器单位的物料

标准容器的容积通常是每天所需物料的1/10，为生产作业的最小合理量 标准容器只有在取得看板的条件下，才可以被移动

看板系统不仅使得物料对物料的运转进行严格的控制，而且可以确保存货不会出现积压 JIT采购特点：

采用较少的供应商，甚至单源供应 小批量采购 合理选择供应商

可靠的送货和特定的包装要求 有效的信息交换

VMI：VMI，可以译为“供应商管理库存”；

VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。 闭环MRP：理论思想：以生产计划为基础，考虑能力需求计划CRP，使物料需求计划得以实现；同时将车间的现场管理和采购也纳入MRP，并且生产管理子系统结合为一体，采用“计划——执行——反馈”的管理模式。系统特点是：以整体生产计划为系统流程的基础，主生产计划及生产执行计划的产生过程中均包括能力需求计划，这样使物料需求计划成为可行的计划。 具有车间现场管理、采购等功能，各部分相关的执行结果，均可立即取得和更新。

存货所有权归供应商所有；

VMI仓库可是双方选定的第三方物流商，也可以是在用户仓库中开辟的VMI专用区域； 供需双方高度信息共享，一般通过EDI来共享需求，存货等数据；

制造商一般通过需求预测（forecast）来传递需求信息，总括订单（blanket order）来确定采购价格，工作说明书（statement of work）来明确双方的责任和义务，不再采用固定的采购订单（purchase order）；

供应商—制造商（核）模式 核心企业—分销商模式 供应商—零售商（核）模式

MRPII：制造资源计划(Manufacturing Resources Planning，称为MRPⅡ)是指以物料需求计划MRP为核心的闭环生产计划与控制系统，它将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购、工程紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优化模式，即制造资源计划。MRP-Ⅱ系统实现了物流、信息流与资金流在企业管理方面的集成。在MRPⅡ中，一切制造资源，包括人工、物料、设备、能源、市场、资金、技术、空间、时间等，都被考虑进来。MRPⅡ的基本思想是：基于企业经营目标制定生产计划，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要按时进行生产。MRPⅡ主要技术环节涉及：销售与运作计划、主生产计划、物料清单与物料需求计划、能力需求计划、车间作业管理、物料管理(库存管理与采购管理)、产品成本管理、财务管理等。

DRP：DRP是配送需求计划（distribution requirement planning）的简称,它是流通领域中的一种物流技术，是MRP在流通领域应用的直接结果。它主要解决分销物资的供应计划和高度问题，达到保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的 。 主要适用于流通企业和自己具有销售网络和储运设施的生产企业。 DRP和MRP一样都是需求管理（demand management)的一部分； DRP是由顾客的需求所决定，企业无法或者很少能加以控制； MRP是生产计划所决定的，生产计划是由企业制定和控制的； 从库存管理角度来考虑，制造和装配完成之前的库存管理是由MRP进行的，而一旦制成品到了仓库，就由DRP来预计

表1所示为某一地区仓库的DRP明细表，从中可以看出DRP明细表的一般结构。 第1行是需求预测的时间周期，周、日、年为单位 第2行是预测的需求数

第3行是该仓库已定时接收货物量

第4行是预计的现有存货数，表示预测周期末的存货量

第5行是计划订货数，计划订货和已定时接收货物在时间上相差一个订货周期

现有存货数=上一时间周期末的存货数+已定时接收货物数-本周期的预测需求数管理。 ERP：使MRPII向内、向外两个方向延伸，向内主张以精益生产方式改造企业生产管理系统，向外增加战略决策功能和供需链管理功能。其基本思想是将企业的制造流程视为一条联接供应商、制造商、分销商和顾客的供应链，强调对供应链的整体管理，使制造过程更有效，使企业流程更加紧密地集成到一起。 体现对整个供应链资源进行管理 体现精益生产和敏捷制造的思想 体现事先计划和事中控制的思想

JMI：联合库存管理（Jointly Managed Inventory，简称JMI）是在VMI基础上发展起来的上游企业和下游企业权力责任平衡和风险共担的库存管理模式。

JMI强调双方同时参与，供需双方在共享库存信息的基础上，以生产为中心，共同制定统一的采购计划，使供应链过程中的每一个库存管理者（供应商、制造商）都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相临的2个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。

任何相临节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心。从这点看，JMI实际上是供应链节点纵横两方面的协作。

在联合库存控制管理下，供应商企业取消自己的产成品库存，而将库存直接设置到核心企业的原材料仓库中；分销商不建立自己的库存，并由核心企业从成品库存直接送到用户手中。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zlzr.html