3000立方液碱储罐施工方案 - 图文

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1.工程概况2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 2.编制依据2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 3.作业前的条件和准备222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 4.储罐施工工艺222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.安全、文明施工、环境保证措施222222222222222222222222222222222222222222222221

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1.工程概况

本工程为寿光港化油品仓储有限公司罐区新增六台3000m3液碱罐（固定顶罐），我公司负责其制作及安装。其罐体内径为17米，罐高为15.85米。 2.编制依据

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 施工蓝图 《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》 《承压设备产品焊接试板的力学性能》 《承压设备无损检测》 《压力容器焊接规程》 《承压设备焊接工艺评定》 《承压设备用焊接材料订货技术条件》 名 称 GB50393-2008 GB50236-2011 GB50205-2001 GB50128-2005 SH/T3530-2011 NB/T47016-2011 JB/T4730-2005 NB/T47015-2011 NB/T47014-2011 NB/T47018-2011 标准号 3. 作业前的条件和准备 3.1技术准备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 技术准备 施工图纸到位并发放到班组 施工设计交底，施工技术交底完成 各工种作业人员技术检测完，相关操作证书完整 施工工器具检测完成，施工记录、验收表格齐全 施工机械全面检查、检修、认证完，保证使用的可靠性 施工人员熟悉图纸、技术要求，明确施工范围和内容 所有入场人员进行入场教育及安全教育，合格后上岗 安全技术交底及签字完成 备注 1

3.2作业人员配置、资格

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 作业人员工种 行政负责人 技术负责人 施工工长 钳工 气焊工 焊工 起重工 架子工 电 工 普 工 资格要求 有整体指挥能力，责任心强，协调能力强 有施工经验，熟悉图纸，能现场解决技术问题并了解验收要求，责任心强 了解现场施工程序及方法，具有一定的协调能力 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 本工种操作技能熟练 人数 1 1 1 1 6 26 2 2 1 8 3.3作业工机具 3.3.1 测量仪器、工具

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

施工设备名称 经纬仪 真空试验设备 标度划规 平面规 风压测量仪 风速仪 温度计 微压差计 湿度计 万用表 兆欧表 钢板尺 钢板尺 规格型号 J2-1 L=1000 L=800 -30℃~＋150℃ 0~50℃ 2m 1m 单 位 台 台 个 个 个 个 个 台 个 块 块 只 只 数 量 1 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 2 4 备 注 2

14 15 16 17 钢盘尺 钢卷尺 焊接检验尺 角尺 50m 2~5m 500×200 只 只 把 把 2 12 2 4 3.3.2施工作业工机具统计表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

机 具 名 称 汽车吊 汽车 卷扳机 电动葫芦提升装置 电焊机 氩弧焊机 气焊机具 焊条烘箱 半自动切割机 角向磨光机 台钻 链式葫芦 电脑 规 格 型 号 25t 16t 30×3000 400ST 500 SP-2 φ125 Z3025B 1T~10T 单 位 台 辆 台 套 台 台 套 台 台 台 台 台 台 数 量 1 1 1 2 5 20 1 1 2 20 1 10 1 备 注 3.3.3安全器具

序号 1 2 3 4 5 6 名 称 安全警示牌 安全帽 劳保手套 安全带 电焊护目镜 速差器 规 格 单位 张 顶 双 件 副 套 数量 6 50 100 60 80 4 备注 3.4施工准备及应具备的条件

3.4.1施工图纸已到齐，并且已经完成了施工图纸会审；设备材料到场并经检验合格。

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3.4.2检查有关资料是否齐全，并组织有关人员对各项资料进行研究分析，发现问题征得有关部门同意后予以修改和补充。

3.4.3根据建设单位和监理单位要求在开工前提供施工组织设计等有关资料。 3.4.4各项工作基本就绪，提交开工报告，报建设单位、监理单位审批。

3.4.5作业前，施工人员应认真熟悉吸收塔制作安装图纸及相关的规程、规范等技术资料和本方案的要求,水、电、气、道路等条件均应满足施工。

3.4.6 施工场地平整，施工道路畅通，施工水、电源引设到位，钢筋的加工机械及焊接机械应提早进入现场安放。

3.4.7技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。

3.4.8施工班组应配备合适的劳动力、辅助材料、工器具和检测手段。 4. 储罐施工工艺

4.1储罐施工方法的确定

大型拱顶储罐的主要施工方法有气顶提升倒装法、边柱葫芦提升倒装法和液压提升法。根据我公司现有条件及现场环境，对于这6台固定顶储罐采用边柱葫芦提升倒装法施工。 4.2 施工程序 4.2.1 基础验收

4.2.2 罐底版铺设和焊接

4.2.3 罐顶层圈壁板组装焊接 4.2.4 罐顶安装、涨圈安装

4.2.5 安装拔杆、电动葫芦及控制装置 4.2.6 电动葫芦提升罐体

4.2.7 提升到位，安装一层壁板，涨圈下移。再次提升，装下一层壁板，以此类推。具体施工程序见流程

罐壁、底版、罐顶排板 合格 罐壁、底版、罐顶板下料预制 合格 加强圈、罐顶角钢预制 基础验收 合格 罐底中幅板铺设、点焊 边缘板铺设、点焊 底版焊接 否 检 查 否 检 查 否 检 查 少量修边 少量修边 土建处理

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合格 最顶层壁板组对焊接 合格 罐顶组装焊接 电动葫芦提升 其他各层壁板组对焊接 壁板与罐底边缘板焊接 储罐附件安装 盛水试验 无损检测 交工验收 检 查 包边角钢组对焊接 检 查 修复、补焊 罐顶平台、栏杆安装 修复、补焊 加强圈、盘梯安装 焊缝检查 打磨补焊 焊缝检查 打磨补焊 检 查 整 改 检 查 整 改

4.3 材料检验 4.3.1 钢板与型材

⑴ 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。

⑵ 钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。

⑶ 型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。 4.3.2 焊材

⑴ 焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。

⑵ 焊材入库应严格验收，并做好标记。 ⑶ 焊材的存放、保管、应符合下列规定：

焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得底于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应

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离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

4.4 基础验收

根据油罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础中心标高允许偏差为±20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表： 测量部位 同心圆直径 等分测点数 D/6 8 2D/6 16 3D/6 24 4D/6 32 5D/6 40 同一圆周上标高差 ≤12mm 基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线； 0°、90°、180°、270°方位标记、定位要准确、清晰。 4.5 预制加工 4.5.1 一般要求

⑴ 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定： 弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1 m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。

⑵ 钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。

⑶ 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。

⑷ 在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。

⑸ 钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后的坡口表面的硬化层应磨除。不锈钢板的坡口加工应在专用刨边机上进行。

⑹ 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。纵缝焊接的对接接头的间隙，应为4~6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。

⑺ 壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，

⑻ 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形。

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⑼ 所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。

⑽ 预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。

4.5.2 底版预制

罐底板预制工序流程为： 准备工作 材料验收 划 线 复 验 切 割

打 磨 检查记录 防 腐 标 识 交付安装

底板预制应根据罐底板到货尺寸绘制排版图，且应符合下列规定： （1）罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%—0.15% 。 （2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。

e1 e2

（4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 （5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。 （6）弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：

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测量部位 允许偏差（ｍｍ）

长度AB、CD ±1.5

宽度AC、BD、EF ±1.5

对角线之差|AD-BC| ≤3

（7）弓形边缘板厚度大于等于12㎜的，应在坡口（AC、BD）两侧100mm范围进行超声波检查，Ⅲ级合格。

（8）考虑焊接收缩，与边缘板相连接的中幅板宜沿径向方向预留50－150mm余量，待与弓形边缘板组对时再割除。

（9）罐底中幅板的预制按照罐壁板预制要求进行。 4.5.3 壁板预制

4.5.3.1罐壁板的预制工序：

准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。

4.5.3.2壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合设计图纸上的要求，且必须有预制检查记录，并应符合下列规定：

底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm； 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于250mm；

各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：

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测量部位 宽度方向AC、BD、EF 长度方向AB、CD 对角线之差∣AD-BC∣ 直线度宽度方向AC、BD 允许偏差（mm） 板长AB（CD）≥10米 板长AB（CD）≤10米 ±1.5 ±1.0 ±2.0 ±1.5 ≤3.0 ≤2.0 ≤1.0 ≤1.0

4.5.4拱顶预制

1）拱顶板片可采用对接接头排版，也可采用搭接接头排版。当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍板厚，且不小于25㎜。

2）拱顶及瓜瓣板的几何尺寸见下图，其下料计算按下列方法和步骤进行：

①拱顶板角度按下公式计算： sina1=D1/2R sina2=r/R

D1—拱顶直径，㎜ R－拱顶曲率半径，㎜ a1－拱顶夹角，（°） a2－拱顶中心孔夹角，（°） r－拱顶中心孔的半径，㎜ ②拱顶板展开半径按下式计算： R1=Rtga1 R2=Rtga2

R1－拱顶板展开外半径，即拱顶夹角a1的切线长，㎜

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R2－拱顶板展开内半径，即拱顶中心板夹角a2的切线长，㎜ ③拱顶板展开板边弧长按下列公式计算：

④将A，AB B，弧内移作为实际瓜瓣板外边缘线，内移距离j为罐壁中心线至拱顶板外边缘的距离。

⑤瓜瓣板任意直径处的弧长可按下面公式计算，式中R取任意直径处的半径值。

3）单块瓜瓣板可拼接，拼接排版见下图，任意两条相邻焊接接头的间距不得小于200㎜。

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4）单块瓜瓣板的拼接应在组装平台上进行，拼接采用对接接头，双面焊接。 5）加强肋宜采用平板切割制取，若采用冷煨成形，成形后用弧形样板检查，其间隙不得小于2㎜。

6）加强肋连接采用对接接头时，应加垫板，且应熔透焊；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。

7）加强肋与瓜瓣板组焊应在胎具上进行，先放置径向加强肋，后放置环向加强肋，瓜瓣板与胎具应贴紧，加强肋与瓜瓣应贴紧并焊牢。

8）瓜瓣板预制成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜。 9）瓜瓣板应在弧形胎具上存放并垫实。 4.5.5附件预制

严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。

热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。 4.6组装

4.6.1一般规定

⑴ 储罐组装前，底板、罐顶、壁板应预制完成并复检合格，将预制件的坡口和搭接部分的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。

⑵ 拆除组装用的工具卡时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。

⑶ 储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

4.6.2 罐底组对

⑴ 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。 ⑵ 在基础上划出十字中心线，并将中心部位的底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。

⑶ 铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底版搭接宽度允许偏差为±5mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。中幅板应搭接在弓形边缘上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角（见下图），切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。

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⑷ 罐底板下料直径不得小于（1＋2/1000）3D设计4.6.3拱顶组装

⑴ 为了保证拱顶成形后的质量，宜在最上圈壁板及包边角钢安装完成后在罐内设置拱顶组装支架（见下图），支架高度宜比支撑位置的计算高度值高出50－80㎜。

1－中心伞架 2－罐顶 3－临时支架 4－包边角钢

⑵ 在包边角钢和临时支架上画出每块拱顶板的位置线，并焊上限位挡板。 ⑶ 拱板组装宜先在对称位置上组装二块或四块拱顶板，定位焊后对称组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5㎜。

⑷ 径向焊接接头和环向焊接接头焊接完成，检验合格后拆除组装支架。 ⑸ 安装拱顶中心板

⑹ 顶板组焊后用弧形样板检查，间隙不大于15㎜。 4.6.4 壁板组装

⑴ 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。

⑵ 新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施

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焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。

⑶ 顶升前，新围壁板上每隔300~400mm焊一挡板（长约200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。

⑷ 壁板组装技术要求

① 相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。

② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。

③ 组装焊接后，在壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过±19mm；其他各圈的铅锤允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；罐壁环缝对接接头组装间隙为当6≤δ≤15mm时，B=2 0~+1mm；15≤δ≤20mm时，B=3±1mm。罐壁纵缝对接接头的组装间隙为2~3mm。

4.6.5 罐体提升

⑴ 边柱葫芦提升倒装法施工，可采用手拉葫芦或电动葫芦作为提升动力，按下例要求进行：

a)设置作业人员进、出罐内的通道； b)在壁板内侧沿周向均匀设置提升柱；

c)提升柱的数量、结构、规格应依据需提升的最大重量及安全系数计算确定（计算公式如下），其背向壁板一侧应设置有防倾斜拉撑；

提升荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重，其计算式为： q总=（q壁+q顶+q附+q机）3K13K2

式中：q壁—不包括底层罐壁的其他罐壁重量的总和 q顶—整个罐顶的重量（含包边角钢、加强筋等） q附—栏杆、盘梯及附件重量

q机—施工机具、附件重量 K1---动载系数，一般取1.1。

K2---不均衡荷载系数，一般取1.1－1.25

根据每台葫芦起重力P和提升总重q总测定所需的机械台数 n=q总/p 因储罐的壁板厚度与直径比值积小，整体的钢度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳，两相邻边柱跨距不宜大于5米。

d)在提升柱顶部设置手拉葫芦或电动葫芦；

e)在壁板下部安装胀圈，加设传力龙门板，用千斤顶或加减丝将其与罐壁胀紧；

f)将胀圈与手拉葫芦或电动葫芦联接；

g)起吊已组成部分的罐顶与罐壁，起吊过程应平稳，各起吊点应同步上升； h)起吊到规定高度后与下圈壁板组对焊接。 ⑵ 涨圈制作

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宜采用[20槽钢对卡组成方形涨圈，用-1038扁钢连接，间距为300。涨圈的作用为:

① 用来做罐体的成型胎具。

②用来加强罐壁的刚底,减少或者避免罐壁起吊时所出现的变形,涨圈结构见下图。

涨圈结构图

(3)收紧装置

除第一层壁板外,对新围的壁板留有两道对称布置、暂不焊的活口,待罐体顶升到预定的高度后,用收紧装置将活口收紧,以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。

每道活口的上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)的调整螺丝或三只3吨的倒链供收紧活口,待罐体千到预定高度后收紧活口。如下图:

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(4)罐体提升步骤

① 首圈带板及罐顶安装完成后,将涨圈置于首圈带板下部300㎜处,涨圈应用斜铁打紧,使之紧贴首圈带板罐壁,做好罐体提升准备。

② 安装边柱及葫芦,立柱尽量靠近罐壁,避免涨圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。

③ 安装控制台及边柱斜撑。 ④ 电动葫芦进行空负荷试提升。

⑤ 调整各电动葫芦使之均匀提升,并保持涨圈水平。

⑥ 提升到位后用收紧装置收缩待装壁板,并调整壁板椭圆度、对口错边量等,使其符合技术要求。

⑦ 新装壁板立缝及环缝焊接完成后,将涨圈拆下移到下圈壁板上。 ⑧重复⑤-⑧安装步骤，直到所有壁板安装结束。 (5)通讯和照明

罐体顶升时应配对讲机，以保证罐体外联系和协调工作。

储罐内部照明采用不大于36V的安全电压作为照明电源，用电缆线将安全电源接入罐内。

4.7 附件安装

4.7.1 罐体的开孔接管,应符合下列要求

开孔接管的中心位置偏差应≤10㎜；接管外伸长度的允许偏差，应为±5㎜。开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

4.7.2 随着罐体组装，同时进行旋梯、栏杆和平台的预制安装并且符合施工图纸及GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》要求。

4.8 焊接

4.8.1 焊工考核

从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一

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致。

4.8.2焊接工艺评定

焊接施工前应按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定。公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。

4.8.3焊接材料

焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60％，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条说明书进行烘干后，应保持存在100～150°C的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。

4.8.4焊接环境

施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： （1） 雨、雪环境。 （2） 手工焊时，风速超过8m/s，气体保护焊时，风速大于2 m/s。 4.8.5焊接技术要求 （1） 焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。

（2） 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100㎝，间隔300㎝，焊缝高3～5㎜，丁字缝必须定位焊。

（3） 焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。

（4） 多层焊时层间接头应错开300㎜以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。

（5） 储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。 4.8.6焊接顺序 （1） 罐底焊接

① 罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位是否正确；确认底板搭接量是否符合要求；检查坡口尺寸是否符合要求；合格后办理交接手续，方可施焊。

②中幅板的焊接：先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300㎜停止施焊。

③罐底边缘板的焊接：对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。首先施焊靠外缘300㎜的部位，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后。且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

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收缩缝第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。

③ 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外（罐内焊工应在前面约500㎜处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

（2）罐壁焊接

①应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝，后焊其间的环焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。当采用手工焊时，应先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。

②焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。

4.8.7缺陷修补 ⑴ 表面缺陷打磨

深度超过 0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差。

⑵ 缺陷修补

缺陷深度超过1mm时应采用砂轮清除并进行补焊清除深度不宜大于板厚的2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于50mm。返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。

4.9 检验标准

4.9.1 焊缝质量检查 ⑴ 外观检查

① 焊缝应进行100%外观检查，检查前罐壁上的工卡具、焊疤等应清除干净并打磨平滑。

② 焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

③ 对接接头咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%。底圈纵缝咬边应打磨圆滑。

④ 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于板材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。

⑤ 对接接头的余高应控制在下表规定范围内，角焊接头焊角高度无规定时，取厚件中较薄之厚度，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加1~2mm。补强圈的焊角不小于补强圈厚度的70%，不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。

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对接焊缝余高表（mm） 板 厚 δ≤12 12＜δ≤25 δ≥25 罐 壁 焊 缝 ≤1.5 ≤2.0 ≤2.5 罐 底 焊 缝 ≤2.0 ≤3.0

⑵ 焊缝无损探伤及严密性试验

无损探伤人员必须持具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

1） 罐底焊缝检验

所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格；充水试验完后再进行一次复查。

罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤，三级合格。

底圈罐壁焊接完毕后至少经过24小时方可进行无损检测。

2）厚度大于25㎜的各圈壁板纵向焊接接头应100%射线检测。 3）罐壁所有丁字焊缝应全部进行射线检测。

4）厚度小于25㎜的罐壁纵向焊接接头，每一焊工焊接的每种板厚，在最初的3米焊接接头任意部位取300㎜进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊接接头有其尾数的任意部位取300㎜进行射线检测。检测部位不含丁字焊缝。

5）相邻壁板较小厚度小于25㎜的罐壁环向焊接接头，在最初的3米焊接接头任意部位取300㎜进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60米焊接接头及其尾数内的任意部位取300㎜进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。检测部位不含丁字焊缝。

6）射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75㎜，应在该端延伸300㎜作补充检测（缺陷的部位距离底片端部75㎜以上者可不再延伸）。如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。当某一焊工所焊接的焊接接头射线检测出现多处不合格时，应对该焊工所焊接的焊接接头100%检测。

7）焊接接头无损检测的方法和合格标准，应符合下例规定：

射线检测应按JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》的规定进行，透照质量为AB级，以达到Ⅱ级标准合格（第五至八圈壁板纵向焊接接头与第四至七圈壁板环向焊接接头达到Ⅲ级标准为合格）。 8）底圈罐壁与罐底边缘板的T形接头的罐内外角焊缝，在初焊道焊完后，应进行渗透检测；全部角焊缝焊完后，亦应进行渗透检测或磁粉检测；在油罐充水试验后，应采取同样方法对罐内角焊缝进行复查。磁粉或渗透检测，缺陷显示累积长度Ⅰ级合格。

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9）底圈罐壁上的接管角焊缝和补强圈的角焊缝，应在充水试验后进行磁粉或渗透检测。磁粉或渗透检测，缺陷显示累积长度Ⅰ级合格。

10）开孔补强圈焊完后，由信号通入0.2MPa的压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。

11）加热器的对接焊接接头应进行100%射线检测，透照质量为AB级，Ⅲ级为合格。

4.9.2 储罐几何尺寸检查 ① 储罐底板几何尺寸检查

罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2％，且不大于50㎜（即±50㎜范围内），如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。

② 储罐壁板几何尺寸检查

焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚δ≤12，角变形≤10㎜，12＜δ≤25，角变形≤8㎜。

壁板的每块板（包括纵、焊缝处）沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13㎜，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凹凸。

筒体高度允许偏差为筒体设计高度5/1000；罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的±19㎜；底圈壁板的垂直度不应大于3㎜㎜，其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3％。

③ 罐体几何尺寸检查

罐壁高度允许偏差：不应大于设计高度的±0.5％；铅垂度允许偏差： 不应大于罐壁高度的0.4％；局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得大于13㎜。

4.10 质量控制：

为控制施工过程、保证储罐质量符合要求，特设立《储罐组装工序质量控制点》和《质量标准及检验方法》，见下表。

储罐组装工序质量控制点一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8

检查项目 材料接收 焊接工艺及焊工资格认定 基础复查 几何尺寸检查 开孔方位检查 焊缝外观检查 无损检测 梯子、平台、栏杆、附件检查 等级 C B C BR C C BR C 备注 需有记录 需有记录 19

9 罐底严密性 A 10 罐体强度试验 A 11 罐体严密性试验 A 12 焊缝试漏检查 A 13 稳定性试验 A 14 基础沉降观测 AR 需有记录 备注： A级：须建设单位检查认可 B级：须承包单位检查认可 C级：施工单位检查 质量标准及检验方法一览表 序号 检验项目 允许偏差（㎜） 检查方法 1 罐壁高度 ±5‰H 用钢盘尺测8点 半径允差±19壁板1m高处内表面2 罐壁底圈直径 任意点，测8点 每块壁板测上、下两3 罐壁板局部凹凸度 4‰H，且≤50 处，总垂直度用经纬仪测8处 用1.5m样板和直尺4 罐底板局部凹凸度 ≤10 检查 15用1.5m样板和直尺5 罐顶板局部凹凸度 ≤ 检查 纵缝δ≤10，1㎜δ≥10，1≥10δ6 对口错边量 环缝：上圈板δ＜用焊缝量尺检查 8㎜，＜1.5㎜ δ≥8㎜，＜2㎜

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4.11储罐制安主要质量控制要点

（1）储油罐壁板预制几何尺寸控制； （2）罐体垂直度、椭圆度检验；

（3）控制抗风圈、加强圈制作的曲率半径控制与检验； （4）罐壁板、罐底板、浮舱底板焊接质量控制； （5）沉降试验控制； 4.12 充水试验和沉降观测

储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 罐底严密性；罐壁强度及严密性；基础的沉降观测。

4.12.1 充水试验前的工作

4.12.1.1充水试验前，油罐的所有附件及与罐体焊接的构件应全部焊接安装完毕，并检查合格。

4.12.1.2充水试验用水必须采用清洁淡水，水温不得低于15℃。 4.12.1.3充水试验的要求应与土建基础沉降观测结合起来，以要求严者为准。 4.12.2 4.5m、9.0 m、13.5 m停置时间均不得少于12小时，满水停置不得少于120小时。

4.12.3充水试验过程中应进行的检查

4.12.3.1充水试验时应检查罐底的严密性，以基础排水点无水、大角焊焊接头处及底板与基础之间无渗漏为合格。

4.12.3.2充水试验期间，始终应严加监管，发现异常应及时处理。 4.12.4放水后的检查

罐内应彻底清扫，除去锈蚀，底板不应有显著变形和明显凹凸，各附

件应符合图纸要求，且异常现象，排水系统水压试验应无泄漏。

4.12.5 基础的沉降观测，应符合下列规定

在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点；充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。 5安全、文明施工、环境保证措施

安全管理实施一票否决制，“谁主管，谁负责”，责任承包，奖罚分明。电工、起重工、电焊工及测量工等特殊作业人员必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作。 5.1项目现场安全管理

工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施，包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电、气的布置，所有的暂设布置均应符合安全防火和工业卫生要求，以及业主的规定和要求。

施工作业区域内，各种防护设施、安全标志齐全。项目部在施工现场要有工序、分区等

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标示牌，有潜在危险的地方要有明显的安全警示标志，必要时设置安全栏杆，以控制车辆及行人的行动。

按业主指定的通道进出厂，并保持施工现场道路畅通。

照明：施工现场必须晚上加班时，应事先获得施工监理方和业主的认可才能使用人工照明。并配备足够强度的照明设备，并指派维护电工值班维护，防止对施工人员造成危险。

施工现场易燃、易爆、有毒物质的存放（如汽油、柴油、油漆、酸等）必须设专库专人保管，并设置明显的标记。

严格按照业主和《消防法》的要求，严格执行防火管理制度。对施工工地和器材库房要设置符合要求的消防栓和消防器材，落实专人负责管理。

根据业主要求，办理动火及用水、用电手续。

寒冷天气施工：项目部应注意到并必须提交对寒冷天气施工有针对性的措施和方法。如体温降低、冻伤、服装笨重导致动作不便及不利于设备驱动的条件，并且在施工中解决这些问题以减少人员受到伤害和财产损失。

项目部每月制订一项安全管理重点目标及相应的保证措施，此目标应随着工程进展情况予以调整。

5. 2施工用机械设备安全管理

进入项目工地施工的所有机械设备应保持完好，进场后还应进行安全检查，合格后方可使用。机械操作工必须建立岗位责任制，并按劳动部门规定持证上岗，禁止无证人员操作。

各种施工机械必须设专人管理，严格按该机械的安全操作规程进行操作，并进行定期维护检修，保持施工机械处于良好状态。

各种施工机械及其传动部分，必须装设防护装置。起重机械等安全装置必须齐全完好。 施工机械启动前应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，必须经检查确认合格后方可启动。

5. 3施工现场临时用电安全管理

施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任。

施工用的临时用电必须在业主指定地点接线，电源线应采用绝缘良好的电缆，并不得接触潮湿的地面。电缆埋地时应做出明显的标记。电缆如过马路时应设钢套管保护好。

施工现场及有作业的场所应有足够的照明灯具，照明线路必须绝缘良好、布线整齐、固定牢靠。对线路还应经常进行检查维修。

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所有电气设备必须保证接线正确，保证接零或接地良好。特别是施工用电，必须作接地或接零保护。

装置施工照明应统一考虑，专人负责管理，严禁现场乱拉电线接照明。

禁止在金属脚手架上搭设临时电源线路，必要时应架设绝缘横栏，并加设绝缘胶带，以防止磨破电源线，导致脚手架带电。脚手架应有牢固的接地。

使用电动工具时操作人员应站在绝缘板上或干木板上。如在潮湿的地点或金属结构架上作业时，应穿绝缘鞋和带绝缘手套。施工现场临时用的电焊机及其它电动工具的电源线路必须装设漏电保护器。

施工现场的每台电气设备应使用单独开关，严禁用同一开关直接控制两台以上的电气设备。

现场施工用电气设备做到单机设盖，并做到防雨、防雷、防雪、防潮、防水。

5. 4高处作业安全管理

凡±0基础面2m以上(含2m)位置进行作业的称为高处作业，高处作业的级别和种类按国家《高处作业》GB3608-83的标准执行。

凡超过15m（含15m）以上高处作业人员应进行身体检查，合格后方可进行高处作业。 凡2m以上作业时，采取可靠的安全措施，指定专人负责、专人监护，并严格履行审批手续。

高处作业必须系安全防护绳索，使用的安全防护绳索应符合劳动部有关规定。 防护绳索挂钩应挂在构架、管架等牢固地方。底部标高离地面2m处，还应设安全网保护，安全网设在构架、管架外延伸出 1m。

5. 5现场交通安全管理

确保只有有资格的专业人员驾驶车辆和操作重型设备；每个司机都应有一个有效的操作许可证，并在操作过程中随身携带。

施工现场、交通道路、厂门、弯道以及单行道交叉道等禁止各种车辆停放，并结合现场的具体情况设置禁止车辆停放标记。

对破路施工、吊车吊装临时占道和跨越道路拉设绳、电缆，应报业主批准，并设有明显的标记，夜间设红灯。对施工场地狭小、车辆和行人来往频繁的道路设置临时交通指挥。

严禁在道路上堆放材料、设备，禁止在路面上进行阻碍交通的作业，如确应施工需要临时占用路面或破土时，必须报业主批准。

施工用的机动车辆（吊车、叉车、翻斗车等）的车况必须良好，进场严格检查，并按公

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安、交通管理部门的规定定期年审，并持有经公司安全部门考核的司机上岗证。司机必须持“三证”上岗。

运输易燃、易爆危险物品（氧气、乙炔气）的机动车辆，还需持省市安全部门签发的危险品专用运输证。

5. 6切割与焊接作业安全管理

项目工程范围内金属切割与焊接作业时要严格按施工业主方的有关规定办理动火作业证，并对动火周围的易燃易爆物进行彻底清理干净。

焊工须经过特殊工种安全教育，经考核合格后持证上岗。 焊工操作时必须按规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。

使用角向磨光机时检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目风镜和口罩。

高空施焊时要有高空劳动保护措施，如佩带安全带、安全帽。小型工具（如刨、锤、扁铲等）要摆放在可靠部位，以防从高空落下。

电弧焊必须做到：

电焊机除设置独立的电源开关外，还要对电焊机外壳进行接地或接零保护，其接地电阻不得大于4Ω。

一次线路与二次线路绝缘良好且易辨认。

工作前先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良好，焊接电源的绝缘有无破损。更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，不得靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。

下列操作在切断电源开关后进行：改变焊机接头，改接二次回路线，搬动焊机，更换保险丝，检修焊机。

氧—乙炔焰焊（割）作业要做到

焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管耐压合格，无破损。

氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶不得靠近热源并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压。

氧气瓶与乙炔瓶之间要留有足够的安全距离，距明火点应保持10m以上的距离。 氧气、乙炔气、氩气、石油液化气设专人负责，以空瓶换实瓶。 高处切割时防止割下的材料从高处坠落伤人及设备。

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5. 7环境保护措施 a.大气污染控制措施

为控制本工程施工过程对周围大气环境的影响，在施工过程中应采取以下措施： 合理安排施工车辆，控制车辆进出场地的频次，降低车辆尾气的污染。运输车辆要完好、装载不宜过满、控制车速，并设专人清洗车轮及清扫出入口卫生，确保出入工地的车轮不带泥土，减少卸料落差。运输易流失或产生扬尘的车辆采取密闭措施；

施工现场和生活营区设专人负责环境卫生，明确责任，定期撒水清扫和消毒。

b.噪声污染控制措施

为减轻施工噪声对环境的影响，合理安排平面布局、施工进度、控制施工实践、调整同时作业的施工机械数量，降低对周围环境的影响，并应严格采取以下措施：

尽量选用低噪音设备和工艺代替产生高噪音的施工机械设备，并却注意对设备的维护和保养，合理操作，保证施工机械保持在最佳状态，降低噪声源强度；

施工现场合理布局，以避免局部声级过高，尽可能将施工阶段的噪声减至最少； 严格控制人为噪音，施工现场不得无故敲打金属制品及无故鸣笛。

作业场所的噪声，振动超过规定标准的要采取消音、隔音、防振及个人防护措施。 施工现场禁止使用高音喇叭，禁止施工车辆高音鸣笛。

C.生态影响控制措施

在施工时要充分考虑到环境保护问题，防止水土流失和破坏环境。

施工现场的化学品（如油漆、涂料等）和含有化学成分的特殊材料一律实行封闭式、容器式管理和使用，尽量避免和减少因油品、化学品的泄漏对环境造成的污染。

制定节水、节电措施、加强管理，非机密性办公用纸须两面均使用后方可按废纸处理。 已经失效和不能使用的电池回收。

d.其他污染控制措施

施工现场和生活营区排水要畅通，无积水，无杂物，污水排放达国家标准要求。 施工区、生活区内合理设置带冲洗设施的厕所和垃圾箱，保证施工和生活产生的垃圾采取无害化分类处置，不得任意遗弃，避免造成二次污染。禁止在施工现场焚烧垃圾。

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寿光港化油品仓储有限公司

固定顶储罐施工方案

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