SAP BATCH MANAGEMENT(批次详解及SOP)

批次详解及SOP

在日常的企业生产运营中，质量追溯与质量信息传递似乎是两个永远也绕不开的话题。出于质量管理或者供应链管理的需求，我们往往需要在整个生产环节中将原材料与成品在逻辑与实物上建立一定的联系，从而让我们可以在二者之间进行比对与匹配工作。

事实上，如果加以严格区分，我们应该将质量追溯与质量信息传递视为两种截然不同的需求。质量追溯，指的是从供应链的后端向前端匹配，具体的业务实例为，在已知产成品批次的情况下，找出与之对应的原材料批次以及基于该批次的一切相关信息（如供应商）。这一场景突出体现在产成品出现质量问题时，根据其批次进行供应链源头的追溯；而质量信息传递，指的则是从供应链前端向后端匹配，其典型业务场景为在产成品批次上附带各种属于原材料的批次信息（如原产地）。

然而，无论是质量追溯还是质量信息传递，实现该业务场景的共同前提必然是产成品与原材料的批次管理。对于批次管理本身，经过了一系列的业务实践，我们已经对其认识得很清楚了。诸如保质期管理、先进先出乃至双计量单位等功能都是建立在批次管理基础上的。但是到了质量追溯的业务场景我们就会发现，即使全部启用了批次管理，质量追溯与质量信息传递也未必能实现得了。究其原因，还在于生产流程的灵活性与其复杂性，很大程度上使得产成品与原材料脱离其理想的对应关系。

我们都知道，如果想实现这两种业务，其最核心的一个关键词就是“匹配”。我们需要在产成品的批次与原材料的批次之间建立明确的对应关系。但在实际业务中，想要确定这一对应关系却是难上加难。

首先，最完美的业务场景无非是产成品与原材料之间的一一匹配（比如将批次号直接打在生产零部件上）。这使得每一个产成品与原材料实现批次甚至个体上的一一对应。这样我们只要知道产成品的批次号，就立刻可以追溯到其对应的原材料批次。然而如此完美的情景在现实业务中很少存在，更多的情况则是原材料与产成品批次混杂在一起无法分开。以一个简单的例子来讲，假设我们将来自两个不同供应商的两个原材料批次A和B投入了生产订单，并且最终产出了两个产成品的批次X和Y。虽然每个人都知道X和Y这两个批次来自于原材料的A批次和B批次。但我们却无法具体地指出成品批次X所用的原材料来自于哪个供应商。这就导致一旦这个成品批次因为原材料的质量问题而出现瑕疵，我们将无从得知应该找哪个供应商算账。而对于质量信息传递而言，假设我们需要将原材料的原产地打在产成品的包装上，这个案例也将使此需求无从谈起。

因此，为了实现质量追溯与质量信息传递，我们需要找到一种方法，使得我们在纷繁

复杂的业务中，明确地找到产成品与原材料之间的对应关系。这样的方案应该如何实现，对应的SAP系统解决方案应该如何设置就成了本博文系列将要重点探讨的话题。

从业务逻辑上讲，质量追溯与质量信息传递所代表的需求是一样的。但由于质量信息传递在实务中应用更为广泛，且实现方式更为复杂，因此我们将以质量信息传递为基础来进行后续的分析与测试。

在本博文系列中，我们将仍然采取实例测试的方法进行功能的探讨和说明。而我们的最终目的，将是以由浅入深的方式分批介绍三个实现批次信息传递的标准功能（原始批次→在制品批次→批次推导）。

所谓质量信息传递，就是将供应链前端的物料信息直接传递到供应链后端与之对应的物料批次上。说得再明白一些，就是将原材料的批次信息传递到成品物料的对应批次上。在有些行业中（尤其是食品行业），原材料的属性将会对成品的某些属性构成直接且永久性的影响；或者说，原材料的品质直接决定了成品的品质。比如，大麦（原材料）的原产地直接影响了啤酒（成品）的口感；原奶（原材料）来自于哪个牧场直接决定了奶制品（成品）中的蛋白质含量。在这种情况下，无论是出于供应链追溯的目的还是告知客户的目的，我们都需要在成品物料的批次上，附带上原材料对应批次的关键信息（比如在啤酒箱上注明大麦产地就是其中一种）。

可以看出，对于质量信息传递，我们所要做的无非是以下三步：

第一：找出原材料批次与成品批次之间的对应关系。

第二：识别原材料批次中的关键特性值。

第三：将该关键特性值带到成品批次当中。

看上去简单，但实际操作起来就会发现实现这一系列的步骤并不容易。基于由浅入深的原则，我们接下去就从一个最简单的案例开始，对质量信息传递的实现进行探讨与分析，这就是原材料批量大、批次少的业务场景。

在生产业务中，有一类情况是我们用大批量、少批次的原材料加工出小批量、多批次的成品。也就是n个批次的成品同时对应一个批次的原材料。比如在钢铁行业中，出于节省成本等考虑，对于铁矿石（原材料）的采购一次可以高达数百吨，这数百吨的铁矿石同属一个批次。而由于在生产过程中采取一炉一批次的模式，这一个批次的铁矿石就可以被加工为若干个批次、不同类型的产成品（如螺纹钢、钢条等等）。这样一来，一个原材料批次就会

与若干个产成品批次相对应。与之类似的情况也可能会发生在酿酒行业。比如对于一个啤酒厂而言，一个批次的大麦就可能被加工成数百个批次的啤酒。对于这种业务状况下的质量信息传递，我们就可以考虑使用原始批次（Original Batch）功能予以解决。

为了充分说明这个功能的应用过程，我们将用以下案例来进行系统测试。

假设有一个炼钢厂，其原料是铁矿石。它的基本生产流程是先将铁矿石融化成铁水、再把铁水浇铸成各式各样的钢制品。在这个过程中，铁矿石所蕴含的一些属性将会始终保持不变并被一直传递到产成品当中（比如其中的锰含量、锌含量、以及铁矿石的原产地等等）。也就是说，铁矿石中的锰含量将会等于最终成品中的锰含量。

现在，假定出于客户的需求，我们必须在产成品的批次上标注锰含量这一技术指标。那么一个比较稳妥的办法自然是在找出其对应的原材料批次后，逐一将这一相同的锰含量值维护在每个成品批次的特性中。随之而来的则是多大数百个批次的工作量。而事实上，既然锰含量这一指标从铁矿石一直到产成品都不会变化，且原材料与产成品之间也存在着批次对应关系，为什么不让系统自动将这一特性值从原材料传递到产成品上面去呢？

基于此，我们将采用原始批次的方案，试图实现从原材料到产成品的质量信息传递。

所谓质量信息传递，就是将供应链前端的物料信息直接传递到供应链后端与之对应的物料批次上。说得再明白一些，就是将原材料的批次信息传递到成品物料的对应批次上。在有些行业中（尤其是食品行业），原材料的属性将会对成品的某些属性构成直接且永久性的影响；或者说，原材料的品质直接决定了成品的品质。比如，大麦（原材料）的原产地直接影响了啤酒（成品）的口感；原奶（原材料）来自于哪个牧场直接决定了奶制品（成品）中的蛋白质含量。在这种情况下，无论是出于供应链追溯的目的还是告知客户的目的，我们都需要在成品物料的批次上，附带上原材料对应批次的关键信息（比如在啤酒箱上注明大麦产地就是其中一种）。

可以看出，对于质量信息传递，我们所要做的无非是以下三步：

第一：找出原材料批次与成品批次之间的对应关系。

第二：识别原材料批次中的关键特性值。

第三：将该关键特性值带到成品批次当中。

看上去简单，但实际操作起来就会发现实现这一系列的步骤并不容易。基于由浅入深的原则，我们接下去就从一个最简单的案例开始，对质量信息传递的实现进行探讨与分析，这

就是原材料批量大、批次少的业务场景。

在生产业务中，有一类情况是我们用大批量、少批次的原材料加工出小批量、多批次的成品。也就是n个批次的成品同时对应一个批次的原材料。比如在钢铁行业中，出于节省成本等考虑，对于铁矿石（原材料）的采购一次可以高达数百吨，这数百吨的铁矿石同属一个批次。而由于在生产过程中采取一炉一批次的模式，这一个批次的铁矿石就可以被加工为若干个批次、不同类型的产成品（如螺纹钢、钢条等等）。这样一来，一个原材料批次就会与若干个产成品批次相对应。与之类似的情况也可能会发生在酿酒行业。比如对于一个啤酒厂而言，一个批次的大麦就可能被加工成数百个批次的啤酒。对于这种业务状况下的质量信息传递，我们就可以考虑使用原始批次（Original Batch）功能予以解决。

为了充分说明这个功能的应用过程，我们将用以下案例来进行系统测试。

假设有一个炼钢厂，其原料是铁矿石。它的基本生产流程是先将铁矿石融化成铁水、再把铁水浇铸成各式各样的钢制品。在这个过程中，铁矿石所蕴含的一些属性将会始终保持不变并被一直传递到产成品当中（比如其中的锰含量、锌含量、以及铁矿石的原产地等等）。也就是说，铁矿石中的锰含量将会等于最终成品中的锰含量。

现在，假定出于客户的需求，我们必须在产成品的批次上标注锰含量这一技术指标。那么一个比较稳妥的办法自然是在找出其对应的原材料批次后，逐一将这一相同的锰含量值维护在每个成品批次的特性中。随之而来的则是多大数百个批次的工作量。而事实上，既然锰含量这一指标从铁矿石一直到产成品都不会变化，且原材料与产成品之间也存在着批次对应关系，为什么不让系统自动将这一特性值从原材料传递到产成品上面去呢？

基于此，我们将采用原始批次的方案，试图实现从原材料到产成品的质量信息传递。

批次管理 1）批号分类

如果需要记录产品的入库属性（如收货日期，质量，供应商等），在产品出库时，需要根据产品特性来做出库自动批次确定，则需要定义类（022：工厂层，023：物料层） 2) 特性（定义物料的属性，用来输入如质量，收货日期，供应商...) 3) 物料主数据把类分配给物料，active 批次管理 4）批号的出入库管理

入库：可以手工或自动对批号特性赋值 出库：手工或批次搜索策略查找 批次管理的后台配置

5）输入OMCT ACTIVE批次 （工厂层可以转到他的高一层，但不能反转） 如是工厂层，则设置批次相关的PLANT

6) 批次编码的定义（OMAD)(NOTES:实际应用中，批次编码通常会设置成一个特殊的值，如：能采购订单号，入库日期，出厂日期，都需要进行出口增强的编写）

7）设置哪些移动类型和批次相关（SPRO--->后勤-常规--->批次管理---->创建新批次---->定义货物移动的批创建）

8)输入OMCV(或OMJJ)spro-----batch management----batch valuation----valuation for goods movement in inventory management----active batch classification for goods movements in IM

9)批次确定和批次检查 9.1 条件表 OMA1

9.2 access sequence（同价格定义的方式一样） 10)批次分类定义

10.1 创建分类特性 CT04 10,2 分配批次特性给类 10.3 定义排序规则CU70

11)defineb Strategy Types(SPRO--BATCH MANAGEMENT---批次确定和批检查---策略类型---定义库存管理策略类型)

将类及排序规则（ACCESS SEQ...) 分配给库存管理

12）批次查找过程定义（SPRO---批确定和批检查---批次查找程序定义---定义库存管理查找过程)

13)批次查找程序分配和检查active(OMCG)

14)批分配策略编码维护（这里是为了后面批次搜索策略用到的编码）OMAE

14)批次查找策略创建MBC1

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zl2w.html