设施规划与物流分析课程设计指导书 - 图文

目 录

第一章 课程设计的目的和要求 ...................................... 1

第一节 绪论 ................................................... 1 第二节 课程设计目的和内容 ..................................... 1 第三节 课程设计进度计划 ....................................... 3 第四节 课程设计的答辩和成绩评定 ............................... 3 第二章 系统布置设计 .............................................. 4

第一节 概述 ................................................... 4 第二节 系统布置设计（SLP）模式 ................................ 7 第三节 基本要素分析 .......................................... 11 第四节 物流分析 .............................................. 25 第五节 作业单位相互关系分析 .................................. 39 第六节 工厂总平面布置 ........................................ 49 第三章 课程设计题目与设计步骤和要求 ............................. 68

第一节 课程设计任务书 ........................................ 68 第二节 课程设计的步骤 ........................................ 75 第三节 制图标准与设计说明书格式 .............................. 77

第一章 课程设计的目的和要求

第一节 绪 论

设施规则与物流分析是工业工程专业一门重要的主干专业课程。设施规划是工业工程学科中公认的重要研究领域和分支之一。设施规划特别是其中的工厂设计着重研究工厂总平面布置、车间布置及物料搬运等内容，其目标是通过对工厂各组成部分相互关系分析，进行合理布置，得到高效运行的生产系统，获得最佳的经济效益和社会效益。

工厂作为一个生产工具系统是由人员、设备、技术等多种因素所构成，整个系统的效益即总投入与总产出之比应尽可能达到最高水平。因此，工厂布置设计就是一项多因素、多目标的系统优化设计课题。

由于社会需要的多样性，生产不同产品工厂的模式必然存在着差异，这就给工厂布置设计带来了难题。系统布置设计（SLP）方法提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。这种方法为设施设计人员与生产工具管理人员广泛采用，实践效果良好。系统布置设计不是一种严密的设计理论，而是一套实践性非常强的设计模式和规范的设计程序。学习和掌握系统布置设计方法最有效的手段就是直接参与设计工作。

第二节 课程设计目的和内容

一、课程设计的目的

设施规划与物流分析课程设计是设施规划与物流分析课程的重要实践性教学环节，是综合运用所学专业知识，完成工厂布置设计工作而进行的一次基本训练。其目的是： （1）能正确运用工业工程基本原理及有关专业知识，学会由产品入手对工厂生产系统进行调研分析的方法。

（2）通过对某工厂布置设计的实际操作，熟悉系统布置设计方法中的各种图例符号和表格，掌握系统布置设计方法的规范设计程序。

（3）通过课程设计，培养学生学会如何编写有关技术文件。

（4）通过课程设计，初步树立正确的设计思想，培养学生运用所学专业知识分析和解决实际技术问题的能力。

二、课程设计内容

设施规划与物流分析课程设计的主要目标是培养学生如何分析、发现现有生产厂布置方面存在的问题，并加以改善的工作能力，以及掌握完整的系统布置设计方法。为此，本课程设计包括两个阶段：一是现场调研阶段；二是给定工厂布置设计阶段。具体内容与工作量要求如下：

1、现场调研

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适当选择一个小型工厂作为研究对象，该工厂的生产类型最好属于多品种、中小批量生产，其产品品种在5-10种，生产部门与主要辅助部门10个左右。完成下列工作： （1）产品调查 分析产品构成，详细列出工厂主要产品零、部件明细表。

（2）生产工艺过程调查 针对3-5种主要产品加工工艺过程绘制详细工艺过程图，并注明各工序间物料搬运量。

（3）绘制各生产车间、仓储部门之间的物料流程图。

（4）作业单位调查 针对各种不同的部门编制相应内容的调查表。对生产车间，主要调查产品、产量、设备类型与台数、物料流动模式、建筑物结构型式与占地面积等；对于职能管理部门主要调查职责、人员构成、设备配备、办公室面积等；对于仓储部门，应调查储存物品、储存方式、占地面积大小等；对于辅助服务部门，主要调查工作性质、功能、占地面积大小等。当上述数据调查有困难时，可以简单地从工厂平面布置图中直接取得各部门的占地面积大小。

（5）绘制工厂现有平面布置图

（6）对现有平面布置进行分析，找出不合理处，并提出改进意见。 2、工厂布置设计

针对给定的工厂实例，完成下列工作：

（1）产品分析，产品——产量分析，确定生产类型。 （2）生产工艺过程分析，绘制工艺过程图。 （3）进行物流分析，得到物流相关表。

（4）进行作业单位相互关系分析，得到作业单位相互关系表。

（5）将作业单位物流相关表与非物流相互关系表加以合并，求出作业单位综合相互关系表。

（6）绘制作业单位位置相关图。 （7）绘制作业单位面积相关图。

（8）参考现场调研的情况，列出影响布置的修正因素与实际限制条件。 （9）产生三套布置方案。

（10）布置方案的自我评价 从物流效率、工艺流程要求及生产变化的适应性等方面对各方案进行评价比较，得出最佳方案。

3、编定课程设计说明书

课程设计说明书是整个设计工作的总结，应包括现场调研报告以及工厂布置设计各个阶段的工作内容。

（1）现场调研报告 应包括必要的图表与文字说明，不少于3000字。 （2）工厂布置设计说明书 应包括各阶段工作数据表格、各布置方案简图及文字说明，工作量不少于12000字，说明书为16开纸，用碳素墨水书写。

4、图样工作量

图样是工厂布置设计的阶段成果与最终成果，包括：

（1）作业单位位置相关图 相当于A1图样的坐标纸1张。 （2）作业单位面积相关图 相当于A1图样的坐标纸1张。 （3）布置方案图 A1图样三套。

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注：上述图样均应上墨处理。

第三节 课程设计进度计划

本课程设计计划用三周时间完成，各阶段进度计划如下。 一、现场调研

1）产品调查 1天 2）工艺过程调查 2天 3）现有工厂平面布置状况调查 1天 4）编写调研报告 1天 二、工厂平面布置设计

1）物流分析 2天 2）作业单位相互关系分析，物流与非物流相互关系合并 1天 3）绘制作业单位位置相关图 1.5天 4）绘制作业单位面积相关图 0.5天 5）绘制布置方案图 2天 6）编写设计说明书 2天 7）准备答辩 1天

第四节 课程设计的答辩和成绩评定

一、答辩

学生按照设计任务书的规定要求，经过现场调研与布置设计两个阶段完成设计任务，并经指导老师审核签字同意后，在规定的时间内进行答辩。

答辩小组由主考学校或指定单位组织，以指导教师为主，由讲师、工程师以上职称人员组成，总人数不少于3人。

答辩时，学生自述主要设计内容15-20分钟，然后回答答辩小组成员提出的问题，每位学生的答辩时间一般30-40分钟。

二、成绩评定

课程设计成绩优、良、中、及格和不及格记分。具体见评分标准。

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第二章 系统布置设计

第一节 概述

一、工厂设计研究范围

设施规划与设计是一种对企业的设备、物料以及人员所需空间进行合理分配和有效组合的技术，其研究对象相当广泛，不仅涉及到工矿企业，还包括学校、医院、商店等各行各业。就工厂设计而言，主要包括厂址选择、工厂平面布置、物料搬运与仓储、能源管理和办公室布置等研究内容。

1、厂址选择

新建与扩建工厂时，首先要对未来的厂址进行选择，一是要确定工厂坐落的地区，二是要确定工厂在该地区的具体位置。

关于地区选择，一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束。

影响工厂位置的因素很多，可分为定量的成本因素和定性的非成本因素。重要的成本因素包括：①运输成本；②原材料的供应成本；③动力能源和水的供应量及成本；④土地成本和建筑成本；⑤劳动力资源的供应量、素质及成本；⑥其他各类社会服务成本等。

定性的非成本因素包括：当地的气候、地理环境、政策法规、社会因素及科技发展水平等。其中包括环境保护、防止污染等。

建设新厂时，工厂的位置应尽量适应工厂未来发展的需要；对于改、扩建工厂，应充分考虑原有厂房的利用。

2、工厂布置

工厂布置主要包括工厂总平面布置和车间布置两个方面。

工厂总平面布置要对工厂的生产车间、物料储运部门、管理部门和生产服务部门的建筑物、场地和道路等，按照各部门之间相互关系的密切程度做出合理的安排。车间布置主要是考虑工艺过程、物流量等因素，对机器设备、运输通道等做出合理的布局。

工厂布置是工厂设计的核心内容。 3、物料搬运

工厂内的物料搬运涉及到全厂工艺过程、搬运作业、仓库管理、信息系统等各个方面。现代物料搬运的重要特征是把物料搬运过程中的所有环节（包括运输、装卸、储存、加工、装配和包装等），当作一个整体的物流系统来考虑，并与工厂布置密切结合，使工厂物料流动与转移更趋合理，减少物料和能源消耗，缩短物料流动周期，提高产品质量，节省劳动力，最终实现系统总体效益最优化。

二、工厂布置的目标

任何一种系统的设计工作必须具有4个目标，即可行性、经济性、安全性和柔性。一家工厂就是一个复杂的生产系统，因此，工厂设计当然应追求这4个目标。对于工厂布置来说，主要表现在：

1）必须满足生产工艺过程的需要（可行性）。 2）减少物料搬运（经济性）。

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3）减少设备投资（经济性）。

4）提高在制品的周转率（经济性）。 5）充分利用现有空间（经济性）。

6）有效发挥人力设备的生产能力（经济性）。

7）生产系统必须具备较大的加工范围，适应多种产品的生产。当产品品种变化时，生产系统调整要简便（柔性）。

8）维护良好的工作环境，确保操作人员舒适安全地工作（安全性）。

三、工厂布置的基本设计原则

为了达到上述的工厂布置目标，在根据当地规划要求确定适当的厂址位置的前提下，应根据下列原则进行工厂布置。

1、工厂总平面布置设计原则

（1）满足生产要求，工艺流程合理 工厂总体布局应满足生产要求，符合工艺过程，减少物流量，同时重视各部门之间的关系密切程度。具体布置模式有两种：

1）按功能划分厂区，即将工厂的各部门按生产性质、卫生、防火与运输要求的相似性，将工厂划分为若干功能区段。如中、大型机械工厂的厂区，可划分为加工装配区、备料（热加工）区、动力区、仓库设施区及厂前区等。这种布置模式难以完全满足工艺流程和物流合理化的要求。

2）采用系统布置设计模式，即按各部门之间物流与非物流相互关系的密切程度进行系统布置，因此可以避免物料搬运的往返交叉，节省搬运时间与费用。

（2）适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直 工厂总平面布置要与工厂内部运输方式相适应。根据生产产品产量特点，可以采用铁路运输、道路运输、带式运输或管道运输等。根据选定的运输方式、运输设备及技术要求等，合理地确定运输线路及与之有关的部门的位置。

厂内道路承担着物料运输、人流输送、消防通行的任务，还具有划分厂区的功能；道路系统的布局对厂区绿化、美化，排水设施布置，工程管线辅设，也有重大影响。

工厂内部运输方式、道路布局等应与厂外运输方式相适应，这也是工厂总平面布置应给予重视的问题。

（3）合理用地 节约用地是我国的一项基本国策。工业企业建设中，在确保生产和安全的前提下，应尽量合理地节约建设用地。在工厂总平面布置时可以采取如下措施：

1）根据运输、防火、安全、卫生、绿化等要求，合理确定通道宽度以及各部门建筑物之间的距离，力求总体布局紧凑合理。

2）在满足生产工艺要求的前提下，将联系密切的生产厂房进行合并，建成联合厂房。此外，可以采用多层建筑或适宜的建筑物外形。

3）适当预留发展用地。

（4）充分注意防火、防爆、防振与防噪声 安全生产是工厂布局首先要考虑的问题在某些危险部门之间应留出适当的防火、防爆间距。

振动会影响精密作业车间的生产，因此精密车间必须远离振源或采用必要的隔振措施。如机械厂的精加工车间及计量部门应远离锻造车间或冲压车间。

噪声不仅影响工作，而且还会摧残人的身体健康。因此，在工厂总平面布置时要考虑

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防噪声问题，一可以采取隔音措施，降低噪声源发出的噪声级；二可以采取使人员多的部门远离噪声源的方法。

（5）利用风象、朝向的自然条件，减小环境污染 生产中产生的有害烟雾和粉尘会严重影响工作人员的身体健康，并会造成环境污染。进行工厂总平面布置前，必须了解当地全年各季节风向的颁布和变化转换规律，绘制成风象图，找出全年占优势的盛行风向及最小风频风向。如我国北方大部分地区春、夏季盛行东南风，秋、冬季盛行西北风。散发有害烟雾或粉尘的车间，应分布在两盛行风向间的最小风频风向的上风侧，如图2-1所示。

a) b) c)

图2－1 风象与污染源建筑物位置关系

另外，建筑物的朝向也是工厂总平面布置时应注意的问题，特别是对日照、采光和自然通风要求较高的建筑物，更应注意这个问题。 （6）充分利用地形、地貌、地质条件。

（7）考虑建筑群体的空间组织和造型，注意美学效果。 （8）考虑建筑施工的便利条件。

上述设计原则涉及面非常广，往往存在相互矛盾的情况，应结合具体条件分别考虑。 2、车间布置设计原则

（1）确定设备布置形式 根据车间的生产纲领，分析产品一产量关系，从而确定生产类型是大量生产、成批生产还是单件生产，由此决定车间设备布置形式是采用流水线式、成组单元式还是机群式。

（2）满足工艺流程要求 车间布置应保证工艺流程顺畅，物料搬运方便，减少或避免往返交叉物流现象。

（3）实行定置管理，确保工作环境整洁、安全 车间布置时，除对主要生产设备安排适当位置外，还需对其它所有组成部分包括在制品暂存地、废品废料存放地、检验试验用地、工人工作地、通道及辅助部门如办室、生活卫生设施等安排出合理的位置，确保工作环境整洁及生产安全。

（4）选择适当的建筑形式 根据工艺流程要求及产品特点，配备适当等级的起重运输设备，进一步确定建筑物高度、跨度、柱距及形状。 （5）采光、照明、通风、采暖、防尘、防噪声。 （6）具备适当的柔性，适应生产的变化。

四、工厂布置方法

由于工厂布置中需要考虑的因素很多，其中很大一部分因素不能用定量的方法表示，

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而且工厂布置又是多目标的，往往存在相互矛盾的要求。因此，许多布置都依赖于设计人员的经验，否则无法确保布置成果的合理性，而良好的布置设计与拙劣的布置设计之间的实际施工费用相差无几，但两者日后生产作业的效率质量成本与安全却有极大的不同。如何确保工厂布置合理、延长布置方案的使用寿命周期，是工厂布置设计人员长期以来一直探索的课题。

美国R.Muther提出的系统布置设计SLP法提供了一整套具有清晰条理性和严密逻辑性的分析方法。SLP法采用作业单位间关系密级与相互关系表、图来研究各种因素对布置设计的影响，使布置设计由定性阶段发展到了定量阶段，受到广大设计人员的欢迎，在许多领域都得到了广泛应用。

第二节 系统布置设计（SLP）模式

一、系统布置设计基本要素

一般讲，工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品及其产量以及确定厂址的前提下，完成工厂总平面布置和车间布置，提供布置方案的实施。

产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；厂址的确定主要由经营决策人员根据某些社会因素、经济因素及自然条件做出决策；建厂工作则主要由土建施工人员来完成与设施布置设计人员直接相关的任务是总平面布置和车间布置。

如图2-2所示，为了完成工厂总平面布置和车间布置，需要从产品P及产量Q出发，首先对产品组成进行分析，确定各零、部件生产类型，制定出各个零部件的加工、装配工艺流程；根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间，并根据生产需要设置必要的职能管理部门及附属生产与生活服务部门。整个工厂就是由生产车间、职能管理部门、附属生产及生活服务部门以及为使生产连续进行而设置的仓储部门这几类作业单位所构成。然后，由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置。

制定工产品P 产品Q 艺路线R 作业单位划分S 制定作业计划T

布置设计方法 布置方案 图2-2 工厂设计过程

在图2-2所示的工厂设计过程中，基本给定条件（要素）为产品P及产量Q，涉及到了除平面布置设计以外的如制定加工、装配工艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术人员配合协作来完成。

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为了突出平面布置设计，可把平面布置前各阶段工作的结果作为给定要素来处理，包括工艺流程R、辅助服务部门S及生产时间安排T，这样就形成了单纯的工厂布置模型，如图2-3所示。

定量约束条件 · · · P Q R S T 布置设计方法 布置方案 · · · 定性约束条件

图2-3 工厂布置模型

在R.Muther提出的系统布置设计（SLP）中，把产品P、产量Q、生产路线R、辅助服务部门S及生产时间安排T作为给定的基本要素（原始资料），成为布置设计工作的基本出发点。

1、产品P

产品P是指待布置工厂将生产的商品、原材料或者加工的零件和成品等。这些资料由生产纲领和产品设计提供，包括项目、品种类型、材料、产品特性等。产品这一要素影响着生产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、生产设备的类型、物料搬运方式等。

2、产量Q

产量指所生产的产品的数量，也由生产纲领和产品设计提供，可用件数、重量、体积等来表示，产量Q这一要素影响着生产系统的规模、设备的数量、运输量、建筑面积的大小等。

3、生产路线R

为了完成产品的加工，必须制定加工工艺流程，形成生产路线，可用工艺过程表（卡）工艺过程图、设备表等表示。它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。

4、辅助服务部门S

在实施系统布置工作以前，必须对生产系统的组成情况有一个总体的规划，可以大体上分为生产车间、职能管理部门、辅助生产部门、生活服务部门及仓储部门等；可以把除生产车间以外的所有作业单位统称为辅助服务部门S，包括工具、维修、动力、收货、发运、铁路专用路线、办公室、食堂等，这些作业单位构成生产系统的生产支持系统部分在

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某种意义上加强了生产能力。有时，辅助服务部门的占地总面积接近甚至大于生产车间所占面积，所以布置设计时应给予足够的重视。

5、时间T

时间要素是指在什么时候、用多少时间生产出产品，包括各工序的操作时间、更换批量的次数。在工艺过程设计中，根据时间因素确定生产所需各类设备的数量、占地面积的大小和操作人员数量，来平衡各工序的生产时间。

二、系统布置设计模式

任何一种系统设计过程都反复迭代、逐步细化的寻求最优解的过程，工厂布置设计更是如此，设计步骤的正确与否往往是工厂布置设计能否成功的关键，系统布置设计SLP模式就是一种人们广为采用的、成功的设计方法。

系统布置设计是一种逻辑性强、条理清楚的布置设计方法，分为确定位置、总体区划、详细布置及实施4个阶段，在总体区划和详细布置两个阶段采用相同的SLP设计程序。

1、确定位置（阶段Ⅰ）

在新建、扩建或改建工厂或车间时，首先应确定出新厂房坐落的地区位置。在这个阶段中，首先要明确待建工厂的产品、计划生产能力，参考同类工厂确定待建工厂的规模，从待选的新地区或现有工厂中确定出可供利用的厂址。

2、总体区划（阶段Ⅱ）

总体区划又叫区域划分，就是在已确定的厂址上规划出一个总体布局。

此阶段中，首先应明确各生产车间、职能管理部门、辅助服务部门及仓储部门等作业单位的工作任务与功能，确定其总体占地面积及外形尺寸。在确定了各作业单位之间的相互关系后，把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置。

3、详细布置（阶段Ⅲ）

详细布置一般是指一个作业单位内部机器及设备的布置。

在详细布置阶段，要根据每台设备、生产单元及公用、服务单元的相互关系，确定出各自的位置。

4、实施（阶段Ⅳ）

在完成详细布置设计后，经上级批准可以进行施工设计，绘制大量的详细安装图，编制搬迁、安装计划、按计划进行机器设备及辅助装置的搬迁、安装施工工作。

在系统布置设计过程中，上述4个阶段按如图2-4所示的顺序交叉进行。在确定位置阶段，就必须大体确定各主要部门的外形尺寸，以便确定工厂总体形状和占地面积；在总体区划阶段，就有必要对某些影响重大的作业单位进行较详细的布置。整个设计过程中随着阶段的进展，数据资料逐步齐全，从而能发现前期设计中存在的问题，通过高速修正逐步细化完善设计。

在系统布置设计4个阶段中，阶段Ⅰ与阶段Ⅳ由其他专业人员负责，系统布置设计人员应积极参与；阶段Ⅱ和阶段Ⅲ由系统布置设计人员来完成，因此，可以说工厂布置包括工厂总平面布置（总体区划）及车间布置或车间平面布置（详细布置）两项内容。

在系统布置设计阶段Ⅱ和阶段Ⅲ，采用相同的设计步骤——系统布置设计SLP程序，如图2-5所示。

在SLP程序中，一般经过下列步骤：

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（1）准备原始资料 在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素——产品P、产量Q、生产工艺过程R、辅助服务部门S及时间安排T等这些原始资料，同时也需要对作业单位的划分情况进行分析，通过分解与合并，得到最佳的作业单位划分状况，所有这些均作为系统布置设计的原始资料。

（2）物流分析与作业单位相互关系 针对某些以生产流程为主的工厂，物料移动是工艺过程的主要部分时，如一般的机械制造厂，物流分析是布置设计中最重要的方面；对某些辅助服务部门或某些物流量较步的工厂，各作业单位之间的相互关系（非物流联系）对布置设计就显得更重要；介于上述两者之间的情况，则需要综合考虑作业单位这间物流与非物流的相互关系。

SLP程序模式 阶段 原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位 I 确定位置

1．物流 2．作业单位相互关系 II 总体区划

3．相互关系图解 III 详细布置

4．所需面积 5．可用面积 IV 实施

6．面积相关图解 时间

8．实际条件限制 7．修正因素 图2－4 工厂布置的阶段结构

方案X 方案Z 方案Y

9．评价 选出的布置方案

图2－5 SLP设计程序模式

物流分析的结果可以用物流强度等级及物流相关表来表示，非物流的作业单位间的相互关系可以用关系密切等级及相互关系表来表示。在需要综合考虑作业单位间物流与非物流的相互关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关表及作业单位间相互关系表综合成综合相互关系表。

（3）绘制作业单位位置相关图 根据物流相关表与作业单位相互关系表，考虑每对作业单位间相互关系等级的高低，决定两作业单位相对位置的远近，得出各作业单位之间的相对位置关系，有些资料上也称之为拓扑关系。这时并未考虑各作业单位具体的占地面积，从而得到的仅是作业单位位置相关图。

（4）作业单位占地面积计算 各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。

（5）绘制作业单位面积相关图 把各作业占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。

（6）修正 作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还需要根据其它因素进行调整

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与修正，此时需要考虑的修正因素包括物料搬运方式、操作方式、储存周期等，同时还需要考虑实际限制条件，如成本、安全和职工倾向等方面是否允许。

考虑了各种修正因素与实际限制条件后，对面积图进行调整，得出数个有价值的可行方案。

（7）方案评价与择优 针对得到的数个方案，需要进行费用及其他因素评价。通过对各方案的比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。

第三节 基本要素分析

一、产品P-产量Q分析

企业生产的产品品种的多少及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，进而影响着工厂设备的布置形式。如图2-1所示。表中列出了大量生产、成批生产及单件生产情况下的生产特点及设备布置类型。

机械制造业设备布置的基本形式一般如图2-6所示，按产品在制造过程中的位置是否变化分为产品移动式和产品固定式两大类。产品移动式布置又可分为产品原则布置、工艺原则布置及成组原则布置三种形式。

每一种设备布置形式各有特点，分别适应不同的生产类型： （1）产品原则布置（Product Layout）产品原则布置也称为流水线布置或对象原则布置。当产品品种很少而生产数量又很大时，应按产品的加工工艺过程顺序配置设备，形成流水生产线，这是大量生产中典型的设备布置方式。由于产品原则布置是按产品的加工、装配工艺过程顺序配置各道工序所需设备、人员及物料，因此能最大限度地满足固定品种产品的生产过程对空间和时间的客观要求，生产效率非常高，单件产品生产成本低，但生产适应性即柔性差，适用于少品种大量生产。

产品布置（流水线布置）

移动式布置 工艺布置（机群式布置）

成组布置 单元布置

设备布置形式

柔性布置

固定式布置

图2-6 设备布置基本形式

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表2-1 生产类型特点

生产类型 条件 需 求 条 件 质量 质量变动少，要求有互换性 质量要求稳定，但每批质量可以改进 品种 大量生产(流水线生产) 品种较少，产品的品种、规格一般由企业自己决定 成批生产 单件生产 品种较多，产品品种、品种繁多，产品品规格由企业或用户决定 种、规格多由用户决定，产品功能有某些特殊要求 每种产品都要求有自己的规格和质量标准 产量 产量大，可以根据国家计划或市场量 产量较少，可以分批市场预测和订货确定出产量 产量小，由顾客订货时确定产量 要求预测，预先确定销售（出产）轮番生产，可以根据技 术 特 点 设备 工艺装备 工序能力 多采用专用设备 专用工艺装备 通过更换程序能够生产多种规格产品，各工序能力要平衡 部分采用专用设备 部分专用工艺装备 通过更换程序，能够生产许多品种，主要工序能力要平衡 采用通用设备 通用工艺装备 通过更换程序，能够生产许多品种，各工序能务不需要平衡 运输 零件互换性 标准化 使用传送带 互换选配 原材料、零件工序和操作要求标准化 使用卡车、吊车 部分钳工修配 对规格化、通用化零件要求标准化 使用吊车、手推车 钳工修配 对规格化、通用化零件要求标准化 生 生 产 管 理 特 点 设备布置 劳动分工 工人技术 水平 计划安排 库存 产品原则（对象原则） 分工较细 专业操作 混合原则（成组原则） 工艺原则 一定分工 专业操作多工序 粗略原则 多面手 精确 用库存成品调节产品 比较细致 用在制品调节生产 粗略、临时派工 用库存原材料、零部件调节生产 维修、保养 采用强制或预防修理保养制度 采用预防修理保养制度 关键设备采用计划维修制，一般设备可采用事故维修 生产周期 劳动生产率 成本 生产适应性 短 高 低 差 12 较短 较高 中 较差 长 低 高 强

（2）工艺原则布置（Process Layout）工艺原则布置也称为机群式布置，这种布置形式的特点就是把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方，如车床工段、铣床工段、刨床工段及磨床工段，就是分别把车床、铣床、刨床和磨床集中布置在一个地方。这种布置方式便于高速设备和人员，容易适应产品的变化，生产系统的柔性大大增加。但是，当工作需要多种设备进行加工时，就不得不往返于各工序之间，增加了产品搬运次数与搬运距离，常常带来物料交叉搬运与逆向流动的问题。这种布置形式通常适用于单件生产。

（3）成组原则布置（Group Layout）成组原则布置又称为混合原则布置。在产品品种较多、每种产品的产量又是中等程度的情况下，将工件按其外形与加工工艺的相似性进行编码分组，同组零件用相近的工艺过程进行加工。同时，将设备成组布置，即把使用频率高的机器群按工艺过程顺序组合布置成成组制造单元，整个生产系统由数个成组制造单元构成，这种布置方式既有流水线的生产效率，又有机群式布置的柔性，可以提高设备开动率、减少物流量及加工时间，成组原则布置适用于多品种、中小批量的生产类型。

现代成组原则布置包括柔性制造单元（FMC）和柔性制造系统（FMS）两种方式。 （4）固定工位式布置（Fixed Product Layout）产品固定工位式布置适用于大型设备如飞机、轮船的制造过程。产品固定在一个固定位置上，所需设备、人员、物料均围绕产品布置，这种布置方式在一般场合很少应用。

综上所述，产品品种的多少、产量的高低直接决定了设备布置的形式，图2-7直观反映了产品-产量与设备布置形式的关系。因此，只有对产品-产量关系进行深入分析，才能产生恰当的设备布置方式。

一般，产品P-产量Q分析分为两个步骤，即1）将各种产品、材料或有关生产项目分组归类；2）统计或计算每一组或类的产品的数量，需要说明的是产量的计算单位应该反映出生产过程的重复性，如件数、重量或体积等。 流水型（以产品为中心布置设备） 产量

GT型

机群型

产品固定型

产产产 产产产 产产产 产产产 种类 品品品…… 品品品 品品品…… 品品品 M NO X Y Z Q R S A B C 种类：少 种类：少 种类：多 种类：多

量：极少 量：大 量：中 量：少

图2－7 产品－产量与设备布置的关系

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表2-2 零件-数量分析表

工厂名称： 共 页 第 页 产品信息 产品名称与说明 本年度产量 预计明年产量 预计5年内总产量 资料来源： 备注： 生产计划 成品状态（易碎、易变形、危险品） 单位 单件重量 形状尺寸 毛胚 制作方式 单件重量 形状尺寸 零件容器 毛胚： 成品： 编制（日期） 审核（日期） 在产品P-产量Q分析过程中，根据产品是零件、单一设备还是多种产品，分别采用表2-2、表2-3或表2-4来统计产品品种产量。然后，将产品P-产量Q的关系绘制成P-Q曲线，如图2-8所示，绘制曲线时，所有产品均按产量递减顺序排列。

在图2-8中，M区的产品适用于采用大量生产类型；J区属于单件小批生产类型；介于M区与J区之间的产品生产类型为成批生产。

对于不同类型的产品，生产类型的划分是有区别的，表2-5列出了不同类型产品生产类型分类数据，可供实际工作中参考。

通过P-Q曲线或杳阅表2-5，得出工厂生产的每件产品应采取的生产类型，进而决定设备布置方式。

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表2-3 单一产品——数量分析表

工厂名称： 共 页 第 页 产品信息 产品名称与说明 本年度产量 预计明年产量 生产计划 成品状态（易碎、易变形、危险品） 单位 单件重量 预计5年内总产量 资料来源： 形状尺寸 产品包装 主 要 部 件 序号 部件名称 审核（日期） 代号 材料 状态 形状尺寸 单位重量 编制（日期） ` 表2-4 多种产品-数量分析表 工厂名称： 共 页 第 页 产品 序号 产品 规格 名称 型号 成品 状态 形状 尺寸 单位 重量 计划产量 本年 产量 比率 明年 产量 比率 今后5年 产量 比率 编制（日期） 审核（日期）

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二、工艺过程R分析

如前所述，不同的生产类型应采取不同的设备布置形式。对于大量生产，多采用专用设备及专用工装，按工艺过程顺序排列设备，形成高效的流水生产线；对于单件小批生产，设备按其类型及功能集中布置，以获得高的适应性，工厂生产车间的划分也是在此基础上实现的；对于成批生产，特别是按成组方式组织生产的情况，设备布置相当复杂，与产品生产工艺过程——零部件加工、装配工艺过程密切相关。此外，工厂生产的产品多数情况下都是经网络状的多条工艺过程制造出来的，各条工艺过程往往互不相干，因此常由不同的生产车间来完成，也就是说，工艺过程决定了生产车间的划分状况，其他辅助服务部门的设置也大多受生产工艺过程的影响。

产品A 产品B 产品 C M 等 P J 产品（项目或品种）

图2－8 P-Q曲线

表2-5 生产类型划分 数量 年产量（件） 产品类型 大量生产 ＞1000 ＞5000 ＞50000 成批生产 大批 300~1000 500~5000 5000~50000 中批 100~300 200~500 500~5000 小批 5~100 10~200 100~500 单件生产 ＜5 ＜10 ＜100 重型零件 中型零件 轻型零件

产品的工艺过程是由产品的组成、零件的形状与加工精度要求、装配要求、现有加工设备与加工方法等因素决定的，必须在深入了解产品组成、各部分加工要求后，才能制定出切实可行的加工工艺过程。

1、产品组成分析 在机械制造业中，产品大多是机器设备，这样的产品组成是很复杂的，一般由多个零、部件构成一个产品，因此，产品生产的工艺过程也是因其组成的不同而千变万化。

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对于每一种产品，都应由产品装配图出发，按加工、装配过程的相反顺序，对产品进行分解。完整的产品可以按其功能结构分解成数个部件（或组件），每个部（组）件又是由多个零件组合而成；有些零件可能需要自制，而另一些零件甚至部件可能直接外购，只有需要自制的零、部件才需要编制加工、装配工艺过程。

以某厂生产的电瓶叉车为例，来说明产品组成的分析过程。图2-9所示为叉车外形简图，叉车的构成可以用图2-10表示。为了以后分析方便，在这里给出了叉车各个组成部分的重量。

经过产品组成分析，得到零件明细表，如表2-6所示，表中包括零件名称、代号、件数、图号、自制或外购等内容。如果工厂生产类型为多品种成批生产，为能方便地编制成组工艺过程，还应采用类似表2-7所示的格式，根据零件外形、尺寸的相似性及加工工艺的形似性，对不同产吕的零进行分组归类。

2、工艺过程设计

产品的工艺过程与产品的类型密切相关，不同的产品其工艺过程存在着极大的差别，因此，工艺过程的设计需要由专业技术人员来完成。

图2-9 电瓶叉车

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图2-10 叉车的构成

以机械制造业为例，一种产品由不同的零部件组成，不同种类的零件加工工艺过程又不相同。如轴类零件的加工工艺过程通常采用锻-粗车-精车-磨削；齿轮类零件通常采用锻-车-制齿-磨齿的工艺过程；箱体类零件一般采用铸造或焊接-铣或刨-镗孔等加工工序。在各类零件加工过程中，还需要适时安排时效处理、热处理及检验等工序。一般，零件的加工工艺过程设计需要考虑零件类型、使用场合、尺寸大小、形位公差、尺寸精度、表面粗糙度要求等因素，以及现有可行的加工设备与加工方法。

制定出工艺工程后，需填写工艺路线卡，也称工艺过程卡，对于采用成组技术的同组零件，采用同一种典型综合工艺过程来派生出各自的工艺过程，关于成组技术方面的内容请参阅有关资料。

工艺过程卡适于描述车间内零件的加工工艺过程。对于全厂内整个产品的加工、装配工艺过程，比较适宜的描述方法是工艺过程图，这部分的内容将在本章后面讲到。

表2-6 零件明细表 工厂名称： 产品名称 序号 零件 代号 产品代号 自制 外购 材料 总计 划需 求量 计划年产量 零件 图号 形状 尺寸 单件 重量 共页 第页 说明 零件 名称 编制（日期） 审核（日期）

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表2-7 零件分组表

工厂名称： 组名 序号 零件 名称 审核（日期） 零件 代号 组号 材料 总计划 需求量 主要生产车间 零件 图号 形状 尺寸 最高加 工精度 共 页 第 页 说明 编制（日期）

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表2-8 机械加工过程卡（表）

产品名称及型号 厂名 机械加工 过程卡片 材 料 名称 牌号 性能 零件名称 毛 坯 每料件数 种类 尺寸 零件图号 零件重 量单位 每台件数 工人技 术等级 毛重 净重 每批件数 第 页 共 页 工序号 更 改 内 容 编制 工序内容 加工车间 设备名称及型号 工艺装备名称及编号 夹具 刀具 量具 时间定额(min) 单件 准备—终结 抄写 校对

审核 批准 20

3、设备选择

在制定工艺过程时，必须选择加工设备。设备的类型及功能对工艺过程有很大影响，如加工中心可以将分散在多台普通机床上的加工工序集中在一起，大大简化了工艺过程，设备选择是建厂工作中极其重要的一个组成部分，而且设备又是企业的一项长期投资，受到企业的普遍重视。设备选择一般应考虑以下的因素：

（1）可行性 所选择的设备必须满足生产需要。根据工艺过程设计可以确定出工厂所需设备的加工范围、加工精度等级及生产能力要求，这些都是设备选择的基本要求。在满足这些基本要求的前提下，适当考虑生产发展的需要选定设备型号及规格。

（2）经济性 在满足生产需要的前提下，经济性是设备选择的一个重要因素，应在适当考虑技术发展趋势下，以较低资金投入，购买一定性能的设备，以减少设备投资。 （3）可维护性 企业使用的设备应具有较低的故障率，一旦出了故障，应能尽快发现故障原因，并进行维修。另外，设备的生产厂家应能提供完善的技术服务。

设备类型确定后，应按下式计算所需设备数量。即

设备数量＝计划产量负荷率?成品率?（1－故障率）?工作时间单件工时

上式中，计划产量为计划周期内计划产量，如件/班或件/日等；单件工时为设备生产一件工件所需时间；工作时间是计划周期内开机时间，考虑负荷率、成品率及故障率后计算出所需设备数量，将所有采用同一设备完成的工序所需设备数量累加后，得出实际所需设备数量。当所有设备均选择完成后，应采用类似表2-9格式进行汇总，整理出设备类型、名称、型号及规格、占地面积、台数等。

三、作业单位的划分

任何一个企业都是由多个生产车间、职能管理部门、仓储部门及其他辅助服务部门组成的，通常，把企业的各级组成部分统称为作业单位。每一个作业单位又可以细分成更小一级的作业单位（或称为作业单元），如生产车间可细分成数个工段，每个工段又是由多个加工中心或生产单元构成，那么生产单元就是更小一级的作业单位，在进行工厂总平面布置时，作业单位是指车间、科室一级的部门。

一个好的企业应该有一个良好的组织结构，每一个作业单位承担着明确的任务，作业单位之间既相互独立又相互联系，共同为企业整体利益服务。

1、生产车间

生产车间也称为生产部门，直接承担着企业的加工、装配生产任务，是将原材料转化为产品的部门。生产车间是企业的基本组成部分。

一般，根据产品的制造工艺过程的各个阶段划分生产车间。例如，机械制造厂往往设置备料车间、机加工车间和总装车间。有的还把机加工车间按工件种类及加工工艺流程的相似性分解成某些零件加工车间，如箱体车间、轴加工车间、齿轮加工车间等。这些车间分别担负某一类零件的加工任务，这些零件一般可以采用相似的工艺及相同的设备进行加工。装配车间可以分为部件装配和总装两部分，负责把零、部件组装成产品。此外，根据生产性质不同，可将热处理、铸造、锻造、焊接等热加工部门，独立划分为热处理车间、

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铸造车间、锻造车间和焊接车间。

表2-9 设备明细表 部门名称： 主要产品：① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 序号 设备名称 设备型号及规格 审核（日期） 长度 外形尺寸（m） 宽度 高度 占地面积（㎡） 台 数 共 页 第 页 生产厂家 编制（日期） 表2-10 生产单位占地面积计表算 部门名称： 主要产品：① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 设 备 名称 合计 总计 编制 审核 单台占 地面积 台数 生产 能务 利用率 总占地 面积 工作 人数 临时存 放面积 工作活动空间 面积 合计 第 页 共 页 说 明 （日期） （日期）

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表2-11 仓储单位占地面积计算表

仓储部门： 主要物品：① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 储放物品名称 编制 （日期） 容器 包装 数量 审核 （日期） 容器占 用空间 最高存 储量 可用 时间 放置 层数 需用 面积 高度 保留 面积 说明 共 页 第 页

表2-12 后勤部门占地面积计算表 后勤部门： 主要物品：① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 使用设备情况 用 途 设备 名称 编制 （日期） 数量 审核 （日期） 单台 面积 总面积 容纳使 用人数 活动空 间面积 空间高 度要求 第 页 共 页 说明

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表2-13 办公室占地面积计算表

科室部门： 主要工作：① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 部门名称 在编人 员数量 设备 名称 编制（日期） 审核（日期） 使用设备情况 数量 单台 面积 总面积 人员活 动面积 保留空 间面积 说明 共 页 第 页

采用SLP方法进行工厂总平面布置时，需要估算出每个作业单位的占地面积。对于生产车间来说，明确了工艺过程后，可以利用表2-10，考虑表中各项因素估算出占地面积。

2、仓储部门

仓储部门包括原材料仓库、标准件与外购件仓库、半成品中间仓库及成品库等，是企业生产连续进行的保证，由于库存不但占用企业的空间，而且更重要的是占用企业大量的流动资金，因此，现代企业生产都把减小库存作为经营管理方面追求的目标。

仓储部门的占地面积与物品储备量及存储方式有关，需要考虑表2-11中的各项因素，估算仓储部门占地面积。

3、辅助服务部门

辅助服务部门一般可分为辅助生产部门（如工具、机修车间）、生活服务部门（如食

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堂）及其它服务部门（如车库、传达室等）。

辅助生产部门承担专用工装、夹具的制造与维修任务，生产不定型，因此，一般采取机群式设备布置方式，其占地面积的估算方法与一般生产车间相似。

生活服务部门也称为后勤服务部门，其占地面积大小取决于使用人数的多少及设备占地空间的大小，可以利用表2-12计算。

其他服务部门可参考上述表格，计算占地面积。 4、职能管理部门

职能管理部门包括生产、技术、质检、人事、供销等部门，负责生产协调所控制等工作，对于大、中型企业，职能管理机构通常是非常庞大的。在工厂布置设计过程中，必须给各职能管理部门的办公室安排出合理的占地面积，一般考虑办公室人员多少、办公用具，如写字台、文件柜等因素，估算出办公室占地面积大小，参见表2-13。

工厂的办公室一般都集中安排在同一个多层办公楼内，这样有利于减小占地面积且方便人员联系。

第四节 物流分析

一、概述

据资料统计分析，产品制造费用的20%-50%是用作物料搬运的，而物料搬运工作量直接与工厂布置情况有关，有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右。工厂布置的优劣不仅直接影响着整个生产系统的运转，而且通过对物料搬运成本的影响，成为决定产品生产成本高低的关键因素之一。也就是说，在满足生产工艺流程的前提下，减少物料搬运工作量是工厂布置设计中最为重要的目标之一。因此，在实现工厂布置之前必须就生产系统各作业单位之间的物流状态做深入的分析。

二、物流分析内容与方法

物流分析包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度或数量。一个有效的工艺流程是指物料在工艺过程内按顺序一直不断地向前移动直至完成，中间没有过多的迂回或倒流。

当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心问题。 针对不同的生产类型，应采用不同的物流分析方法。

（1）工艺过程图 在大批量生产中，产品品种很少，用标准符号绘制的工艺流程图直观地反映出工厂生产的详细情况，此时，进行物流分析只需在工艺过程图上注明各道工序之间的物流量，就可以清楚地表现出工厂生产过程中的物料搬运情况。另外，对于某些规模较小的工厂，不论产量如何，只要产品比较单一，都可以用工艺过程图进行物流分析。 （2）多种产品工艺过程表 在多品种且批量较大的情况下，如产品品种为10种左右，将各产品的生产工艺流程汇总在一张表上，就形成了多种产品工艺过程表。在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映出各个产品的物流途径。

（3）成组方法 当产品品种达到数十种时，若生产类型为中、小批量生产，进行物流分析时就有必要采用成组方法，按产品结构与工艺过程的相似性进行归类分组，然后对每

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一类产品采用工艺过程图进行物流分析；或者采用多种产品工艺过程表表示各组产品的生产工艺过程，再做进一步的物流分析。

（4）从至表 当产品品种很多、产量很小，且零件、物料数量又很大时，可以用一张方阵图表来表示各作业单位之间的物料移动方向和物流量。表中，方阵的行表示物料移动的源，称为从；列表示物料移动的目的地，称为至；行列交叉点标明由源到目的地的物流量，这就是从至表，从中可看出各作业单位之间的物流状况。

如上所述，不同的分析方法应用于不同的生产类型，其目的是为了工作方便，在物流分析时，应根据具体情况选择恰当的分析方法。

三、物流强度

根据前面的定义，物流分析包括确定物料移动的顺序和移动量两个方面。如果通过工艺流程分析能够正确地确定各工序或作业单位之间的相互关系（前后顺序），那么各条路线上的物料移动量就是反映工序或作业单位之间相互密切程度的基本衡量标准。我们把一定时间周期内的物料移动量称为物流强度，对于相似的物料，可以用重量、体积、托盘或货箱作为计量单位。当比较不同性质的物料搬运状况时，各种物料的物流强度大小应酌情考虑物料搬运的困难程度。

四、工艺过程图

任何物料在其加工过程中进行移动时，有五种基本形态。 （1）操作 处于成形、处理、装配、拆卸等操作过程中。 （2）运输 处于移动或运输中。

（3）检验 处于计数、试验、校验或检验中。 （4）停滞 等待其它操作完成。 （5）储存 处于储存中。

用一些标准的符号直观地表示物料在加工过程中的移动状态，就形成了工艺过程图，表示物料形态的基本符号如表2-14所示。

为了表示物料移动过程中各工序间相互关系及物流量，应按图2-11所示图例绘制工艺过程图。

工艺过程图可以用来详细描述产品生产过程中各工序之间的关系，也可能用来描述全厂各部门之间的工艺流程。在描述全厂各部门之间产品工艺流程时，用操作符号表示加工与装配等生产车间；用储存符号表示仓储部门；用检验符号表示检验、试车部门。

表2-14 物料形态表示符号

符号 〇 □ ▽ 行动类别 操作 运输 检验 停滞 储存 主要结果 生产或完成 移动 签定 干扰 保存 以生产如图2-9所示叉车的总装厂为例，工厂占地面积为120000m2,厂区东西长约为

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500m，南北宽约280m，年产各种叉车约3000台，该厂主要设置如表2-15所示的作业单位，分别负责完成重要零、部件的加工及总装工作，主要包括：变速器的加工与组装、抬升液压缸的加工、随车工具的制作、车身的加工及叉车总装等工作，其它如转向桥、驱动桥、液压回路及平衡重，由协作厂负责制造，并存放在标准件及半成品库中。

图2-11 工艺过程图绘制图例

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表2-15 作业单位建筑物汇总表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 作业单位名称 原材料库 油料库 标准、外购件库 机加工车间 热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公、服务楼 车库 用途 存储原材料 存储油漆、油料 存储标准件、半成品 零件切削加工 零件热处理 车身焊接 变速器组装 总装 随车工具箱制造 车身喷漆 试车 存储叉车成品 办公室、生活服务 车库、停车场 建筑面积（㎡） 72×36 36×36 48×36 72×36 90×30 90×30 72×36 180×96 60×24 48×30 48×48 100×50 300×60 80×60 结构型式（m） 跨距12 跨距12 跨距12 跨距18 跨距30 跨距30 跨距18 跨距24 跨距12 跨距30 跨距24 备注 露 天 露 天

叉车总的生产工艺过程可分为零、部件加工阶段-总装阶段-试车阶段-成品储存阶段；零、部件加工阶段分为以下多条加工工艺路线：

（1）变速器的加工与组装 变速器由箱体、轴类零件、齿轮类零件及其它杂件和标准件等组成。变速器的制作工艺过程分为零件制作-组装两个阶段。轴类及齿轮类零件经过备料、退火、粗加工、热处理、精加工等工序；箱体毛坯由协作厂制作，经机加工车间加工后送变速器组装车间；杂件的制作经备料、机加工两个阶段。整个变速器器成品重0.31t，其中标准件0.01t，箱体、齿轮、轴及杂件总重0.3t,加工过程中金属利用率为61%，即毛坯总重为0.30/0.61≈0.50t;其中需经退火处理的毛坯重量为0.19t,机加工中需返回热处理车间再进行热处理的为0.1t;整个机加工过程中金属切除率为39%,则产生的铁屑等废料重约0.49×0.39≈0.19t.上述变速器制作工艺过程的工艺流程如图2-12所示。

（2）随车工具箱的加工 随车工具箱共重0.1t，其中一部分经备料、退火、粗加工、热处理、精加工等工艺流程完成加工，而另一部分只进行简单的冲压加工即可。随车工具箱的加工工艺过程图如图2-13所示。

（3）车体加工 车体为焊接件，经备料、焊接、喷漆完成加工，车体工艺过程图如图2-14所示。

（4）液压缸加工 液压缸经备料、退火、粗加工、热处理、精加工等工序完成加工，其工艺过程图如图2-15所示。

将上述机加工阶段与总装、试车、成品储存阶段工艺过程图绘制在一起，就得到了叉车总装厂全厂工艺过程图，如图2-16所示，该图清楚地表示出叉车生产的全过程及各作业单位之间的物流情况，为进一步进行深入的物流分析奠定了基础。

需要说明的是，若要计算全年的物流量，图2-16中的各数据还需乘上全年叉车产量。

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表2-16 多种产品工艺过程表实例 零件名称 重量（kg） 计划班产量（件） 工艺 流程 1．锯床下料 2．车床车外圆、内孔 3．立铣铣外形 4．热处理 5．内圆磨磨内孔 6．外圆磨磨圆弧 7．检验

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1．据床下料 2．车床车外圆、内孔 3．钻床钻孔 4．立铣铣边 5．检验 1．钻床钻顶尖孔 2．车床车外圆 3．卧铣铣槽 4．热处理 5．外圆磨磨外圆 6．检验 1．车床车外圆、内孔 2．钻床钻孔 3．卧铣铣槽 4．热处理 5．外圆磨磨外圆 6．内圆磨内孔 7．检验 凸轮 15．0 10 法兰盘 6．0 20 轴 3．0 60 弹簧套 1．0 6

图2-16 叉车生产工艺过程图

五、多种产品工艺过程表

1、多种产品工艺过程表的形式

为了表示所有产品的生产过程，就需要为每一种产品绘制一份工艺过程图，但是当产品较多时，各自独立的工艺过程图难以用来研究各种产品生产过程之间的相关部分，这时就需要把工艺过程图汇总成如表2-16所示的多种产品工艺过程表。

在多种产品工艺过程表中，用行表示工序（或作业单位）；用列表示某种产品的工艺过程。设i为行序号，则i=1，2，……，n，设Ai为第i道工序或第i个作业单位；设j为列序号，则j=1，2，m，设Pj为第j种产品，又设Rjk为产品Pj第k道工序，则有某一个i，使得

Rjk?Ai.,j k?1,2,..n即Pj的第k道工序是工序Ai，那么，在多种产品工艺过程表中，第i行、第j列的交点应注明k，并用箭头线将同一种产品的多道工序联系起来，沿着箭头线的指向，由第一道工序开始到最后一道工序为止，形成该产品的工艺流程。

对于某一产品Pj，若其任意相邻两道工序分别为Rjk和Rjk?1,且有

Rjk?Ai1,Rjk?1?Ai2

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式中，i1、i2分别为多种产品工艺过程表中可能的两个工序（作业单位）序号，则有如下几种情况：

（1）若i2=i1+1，即产品Pj的两道相邻工序Rjk和Rjk?1为多种产品工艺过程表中的相邻两行工序，也就是说，Rjk和Rjk?1由多种产品工艺过程表中两个相邻作业单位顺序完成，此时称工序Rjk直接正向进入下道工序Rjk?1，且由Rjk到Rjk?1的物料移动为直接正向移动，这是一种最理想的情况，用权值Djk??2表示。

（2）若i2＞i1＋1,即Rjk与Rjk?1在多种产品工艺过程表中不相邻，且Rjk?1在Rjk之后，此时称工序Rjk旁路正向进入下道工序Rjk?1，且由Rjk到Rjk?1的物料移动为旁路正向移动，这是一种较理想的情况，用权值Djk??1表示。

（3）若i2=i1-1，即Rjk?1在多种产品工艺过程表中位于Rjk前一行，则称工序Rjk原路回退进入下道工序Rjk?1，且由Rjk到Rjk?1发生物料原路倒流现象，这是一种不理想的情况，用权值Djk??1表示。

（4）若i2＜i1-1，即Rjk?1在多种产品工艺过程表中位于Rjk前 一行，则称工序Rjk旁路回退进入下道工序Rjk?1,且由Rjk到Rjk?1发生物料旁路倒流现象。这是一种最不理想的情况，用权值Djk??2表示。

如果在多种产品工艺过程表中作业单位顺序排列合理，使表中各产品倒流物流强度最小，就可以按表中顺序布置作业单位即得到一种理想的作业单位布置方案。因此，应通地交换多种产品工艺过程表中各作业单位之间的顺序，尽可能减小倒流物流强度及减少物流倒流情况。

设Wjk为产品Pj的工序Rjk与Rjk?1这间的物流强度，Djk为其物流方向加权值，则多种产品工艺过程表中物流顺流程度W可用下式计算，即

W???DjkWjk

j?1k?1mnj式中，j=1，2，…m，为产品序号；j?1,2,...,m,为产品序号；k?1,2,...,nj,为工序

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序号；nj为Pj的工序总数。

通过交换多种产品工艺过程图中的工序（作业单位）顺序，可以使W取得最大值，即W?Wmax,Rjk?1则说明此时多种产品工艺过程表物流顺流程度最大，物流倒流最小，工序（作业单位）排列为最佳顺序。由此可以看出，求解作业单位之间的排列顺序是一个最优化过程。

2、作业单位最佳顺序的求解

作业单位最佳顺序的求解可以应用线性规划等数学方法来实现，也可以采取下列步骤，人工近似求解作业单位的最佳顺序。

（1）按照各产品的物流强度大小顺序，在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程，即最左边的产品物流强度最大，由左向右物流强率逐渐递减。对于零件加工生产来说，可以用生产周期内产量与零件重量的乘积做为产品的物流强度。

（2）从各产品的工艺过程图中选出下道工序，若为第一道工序，则将最左边产品的第一道工序安排为多种产品工艺过程表中第一道工序行（作业单位）；否则，按同名工序将产品分组，计算各组产品由上道工序到该道工序的物流强度之和，然后按物流强度之和的大小顺序，由大到小依次在多种产品工艺过程表中设置新的工序（作业单位），若该工序（作业单位）已存在，则不重复设置，此时，凡经过该工序（作业单位）的产品就会出现物流倒流现象。

（3）重复步骤（2），直至所有产品工艺过程均已结束。

（4）调整工序顺序，得到最佳顺序。针对物流原路倒流与旁路倒流情况，通过交换出现倒流情况的两道工序顺序，比较交换前后物流倒流程度W的大小。若W增加，则保留交换后工序顺序，否则不做交换，经过多次交换就可以得到较佳的工序（作业单位）顺序。

3、多种产品工艺过程表的建立

以某一小型机加工车间为例，阐述多种产品工艺过程表的建立过程。该车间主要生产4种零件，其重量、班计划产量及工艺流程如表2-16所示。

由表中可知，4种零件工艺过程共经过9个工位，包括车床、卧铣、立铣、钻床、热处理、内圆磨床、外圆磨床、锯床及检验，该车间的多种产品工艺过程表中共有上述9个工序行（作业单位）。

（1）计算各产品的物流强度，轴为180kg/班，凸轮为150kg/班，法兰盘为120kg/班，弹簧套为6kg/班，物流强度大小顺序为轴、凸轮、法兰盘和弹簧套。

（2）找出各零件的第1道工序，分别为钻床、锯床、锯床、车床。按物流强度大小顺序，排列出工序为钻床、锯床和车床。

（3）取第2道工序，分别为车床、车床、车床、和钻床。因为这些工序均已出现在多种产品工艺过程表中，则不再重复。

（4）取第3道工序，分别为卧铣、立铣、钻床、卧铣。分成卧铣组，包括轴及弹簧套；立铣组只有一个凸轮一种零件；钻床组只有法兰盘一种零件，各组物流强度分别是：卧铣组为180+6=186（kg）、立铣组为150（kg）、钻床组为120(kg)，按大小优先排列卧铣，而后排列立铣，最后排列钻床。因钻床已经出现，则不再重复。

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表2-17 初始多种产品工艺过程表 单位：kg

表2-18 最佳顺序多种产品工艺过程表

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（5）取第4道工序，分别为热处理、热处理、立铣、热处理。分为热处理组及立铣组，物流强度分别是180+150+6=336（kg）和120（kg），优先排列热处理，而后排列立铣，因立铣已排列，风景学再重复。

（6）取第5道工序，分别为外圆磨、内圆磨、检验和外圆磨。分成外圆磨组、内圆磨组和检验组，物流强度分别为180+6=186（kg）、150(kg)和120（kg）。按大小优先排列外圆磨而后是内圆磨，最后是检验。

（7）取后面各道工序，因均已出现，则不再重复。

至此，已得到初始多种产品工艺过程表，如表2-17所示。考虑各产品的各工序之间的物流状况，取得不同的加权值Dij。经过求和，求出表2-17的物流顺流程度W为2436kg。 （8）尝试交换存在物流倒流情况的工序顺序，如选择工序1和3、7和8交换顺序。经计算知，不能增大物流顺流程度；尝试交换工序1和2的先后顺序，计算出物流顺流程度W=2472kg。

（9）经过进一步试探，发现物流顺流程度不再增加，则得到了最佳顺序的多种产品工艺过程表，如表2-18所示。

六、从至表

当研究的产品、零件或物料品种数量非常多时，用从至表研究物流状况非常方便，如表2-19所示。从至表是一个方阵表格，以一定顺序按行排列物料移动起始作业单位（工序），以相同顺序按列排列物料移动的终止作业单位（工序），行、列相交的方格中记录从起始作业单位到终止作业单位的各种物料搬运量的总和，有时也可同时注明物料种类代号。

当物料沿着作业单位排列顺序正向移动时，即没有倒流物流时，从至表中只有上三角方阵有数据，这是一种理想状态。当存在物流倒流现象时，倒流物流量出现在从至表中的下三角方阵中，此时，从至表中任何两个作业单位之间的总物流量（物流强度）等于正向物流量与逆向（倒流）物流量之和。

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表2-19 从至表

单位：t

生产部门：杂件车间 主要产品：① 轴 ② 拔叉 ③ 套筒 ④ 盘 ⑤ ⑥ 作或 业工 单序 位 至 作业单位 或工序 从 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛胚库 铣床 车床 钻床 镗床 磨床 冲床 内圆磨床 锯床 检验台 合 计 编制(日期) \\ 0 审核(日期) 2 \\ 3 1 6 8 1 \\ 1 1 1 1 13

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2 6 \\ 8 1 \\ 1 1 1 \\ 1 3 4 2 \\ 6 1 \\ 1 2 1 \\ 3 1 3 4 2 6 1 \\ 17 \\ \\ \\ \\ \\ 17 6 13 8 1 3 6 1 3 58 名 称 序号 名 1 毛胚库 2 铣床 3 车床 4 钻床 5 镗床 6 磨床 7 冲床 8 内圆磨床 9 锯床 10 检验台 合计

表2-20 物流强度等级划分表 物流强度等级 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运

表2-21 物流强度汇总表

序 号 作业单位 对(路线) 物流 强度 序 号 作业单位 对(路线) 物流强度 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1-4 1-5 1-6 2-10 2-11 3-7 3-8 4-5 4-7 4-8 5-9 6-10 7-8 8-9 8-10 8-11 11-12 — — — — 0.3 0.69 1.2 0.01 0.06 0.01 1.82 1.14 0.3 0.2 0.31 0.8 0.31 0.1 0.81 3.24 3.3 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 物流 强度 序 号 作业单位 对(路线) 物流 强度 符号 Α Ε I O U 10 20 30 40 物流路线 比例（%） 40 30 20 10 承担物流量 比例（%）

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表2-22 物流强度分析表

七、物流分析与物流相关表

综上所述，P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的型式；当产品品种很少且产量很多时，应采用工艺过程图进行物流分析；随着产品品种的增加，可以利用多种产品工艺过程表或从至表来统计具体物流量大小。在采用SLP法进行工厂布置时，不必涉及各作业单位对之间具体的物流程度，而是通过划分等级的方法研究物流状况。在此基础上，引入物流相关表，以简洁明了形式表示工厂总体物流状况。

1、物流强度等级

由于直接分析大量物流数据比较困难，而且也无必要，SLP中将物流强度转化成5个等级，分别用符号A、E、I、O、U表示，其物流强度逐渐减小，对应着超高物流强度、特高物流强度、较大物流强度、一般物流强度和可忽略搬运5种物流状况，作业单位对或称为物流路线的物流强度等级，应按物流路线比例或承担的物流量比例来确定，可参考表2-20来划分。

针对前述叉车总装厂的实例，讨论物流强度等级划分的具体步骤。首先根据工艺过程图2-16。利用表2-21来统计存在物料搬运的各作业单位之间的物流量，应注意必须采用

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统一的计量单位来统计物流强度。然后将表2-21中各作业单位对按物流强度大小排序，绘制成如表2-22所示物流强度分析表，进行物流分析，划分出物流强度等级。表2-21和表2-22中未出现的作业单位对不存在固定的物流，因此物流强度等级为U级。

2、物流相关表

为了能够简单明了地表示所有作业单位之间物流的相互关系，依照从至表结构构造一种作业单位之间物流相互系表，称之为原始物流相关表，如表2-23所示。

表2-23 原始物流相关表 标作 准业 单 位 序 号 库 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 原材料库 油料库 标准、外购件库 机加工车间 热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库 \\ U U I E E U U U U U U U U U \\ U U U U U U U O O U U U U U \\ U U U O E U U U U U U I U U \\ E U I O U U U U U U E U U E \\ U U U I U U U U U E U U U U \\ U U U E U U U U U U O I U U \\ I U U U U U U U U E O U U I \\ O E A U U U U U U U I U U O \\ U U U U U U O U U U E U E U \\ U U U U U O U U U U U A U U \\ A U U U U U U U U U U U U A \\ U U U U U U U U U U U U U U \\ U U U U U U U U U U U U U U \\ \\ \\ 作业单位 名 称 原油材料料库 购 库 件 间 间 车车间 间 外 工理车车间 间 间 间 楼 、加处接器车车车车库 务机热焊速装具漆车品服库 变总工油试成公车 办作业单位序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 在表中不区分物料移动的超始与终止作业单位，在行与列的相交方格中填入行作业单位与列作业单位间的物流强度等级，因为行作业单位与列作业单位排列顺序相同，所以得到的是右上三角矩阵表格与左下三角矩阵表格对称的方阵表格，舍掉多余的左下三角矩阵表格，将右上三角矩阵变形，就得到了SLP中著名的物流相关表，如表2-24所示。

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进行工厂布置时，物流相关表中物流强度等级高的作业单位之间的距离应尽量减小，即相互接近。

表2-24 作业单位物流相关表

第五节 作业单位相互关系分析

当物流状况对企业的生产有重大影响时，物流分析就是工厂布置的重要依据。但是，也不能忽视非物流因素的影响，尤其是当物流对生产影响不大或没有固定的物流时，工厂布置就不能仅依赖于物流分析，而应当考虑其它因素对各作业单位间相互关系的影响。

一、作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级划分

在SLP中，产品P、产量Q、工艺过程R、辅助服务部门S及时间安排T影响工厂布置的基本要素；P、Q和R是物流分析的基础；P、Q和S则是作业单位相互关系分析的基础。同时，T对物流分析与作业单位相互关系分析都有影响。

作业单位间相互关系的影响因素与企业的性质有很大关系，不同的企业。作业单位的

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设置是不一样的，作业单位间的相互关系的影响因素也是不一样的，作业单位相互关系密切程度的典型影响因素，一般可以考虑：（1）物流；（2）工作流程；（3）作业性质相似；（4）使用相同的设备；（5）使用同一场地；（6）使用相同的文件档案；（7）使用相同的公用设施；（8）使用同一组人员；（9）工作联系频繁程度；（10）监督和管理方便；（11）噪声、振动、烟尘、易燃易爆危险品的影响；（12）服务的频繁和紧急程度等方面。

表2-25 作业单位相互关系等级 符 号 A E I O U X 含 义 绝对重要 特别重要 重要 一般密切程度 不重要 负的密切程度 说 明 不希望接近 比例 (％) 2~5 3~10 5~15 10~25 45~80 酌情而定

据R.Muther在SLP中建议，每个项目中重点考虑的因素不应超过8到10个。

确定了作业单位相互关系密切程度的影响因素以后，就可以给出各作业单位间关系密切程度等级，在SLP中作业单位间相互关系密切程度等级划分为A、E、I、O、U、X；其含义及参考比例如表2-25所示。

二、作业单位相互关系表

作业单位相互关系密切程度的评价，可以由布置设计人员根据物流计算、个人经验，或与有关作业单位负责人讨论后进行判断；也可以把相互关系统计表格发给各作业单位负责人填写；或由有关负责人开会讨论决定，由布置设计人员记录汇总。作业单位相互关系分析的结果，最后要经主管人员批准。

在评价作业单位相互关系时，首先应制定出一套“基准相互关系”，其它作业单位之间的相互关系，通过对照“基准相互关系”来确定。表2-26给出的基准相互关系可供实际工作中参考。

确定了各作业单位相互关系密切程度后，利用与物流相关表相同的表格形式，建立作业单位相互关系表，表中的每一个菱形框格填入相应的两个作业单位之间的相互关系密切程度等级，上半部用密切程度等级符号标志密切程度；下半部用数字表示确定密切程度等级的理由。

针对前述叉车总装厂，选择如表2-27所示作业单位相互关系影响因素。在此基础上建立如表2-28所示非物流的各作业单位相互关系表。

三、作业单位综合相互关系表

1、作业单位综合相互关系表建立步骤

在大多数工厂中，各作业单位之间既有物流联系也有非物流的联系，两作业单位之间的相互关系应包括物流关系与非物流关系，因此在SLP中，要将作业单位间物流的相互关系与非物流的相互关系进行合并，求出合成的相互关系——综合相互关系，然后从各作业

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单位间的综合相互关系出发，实现各作业单位的合理布置。一般，按照下列步骤求得作业单位综合相互关系表：

（1）进行物流分析，求得作业单位物流相关表。

（2）确定作业单位间非物流相互关系影响因素及等级，求得作业单位相互关系表。 （3）确定物流与非物流相互关系的相对重要性。一般，物流与非物流相互关系的相对重要性比值

m:n不应超过1：3～3：1。当比值小于1：3时，说明物流对生产的影响非

常小，工厂布置时只需考虑非物流的相互关系；当比值大于3：1时，说明物流关系占主导地位，工厂布置时只需考虑物流相互关系的影响，实际工作中，根据物流与非物流相互关系的相对重要性，取m:n=3:1,2:1,1:1.,1:2,1:3。m:n称为加权值。 （4）量化物充强度等级和非物流的密切程度等级。一般，取A=4、E=3、1=2、O=1、U=0、X=-1。

（5）计算量化的作业单位综合相互关系，设任意两个作业单位分别为Ai和Aj，其物流相互关系等级为MRij，非物流的相互关系密切程度等级为NRij，则作业单位Ai与Aj之间的综合相互关系密切程度TRij为

TRij?mMRij?nNRij

（6）综合相互关系等级划分。TRij是一个量值，需要经过等级划分，才能建立与物流相关表相似的，符号化的作业单位综合相互关系表。综合相互关系的等级划分为A、E、I、O、U、X，各级别TRij值逐渐递减，且各级别的作业单位对数应符合一定的比例，表2-29给出了综合相互关系等级及划分的一般比例。

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表2-26 基准相互关系 字母 A 一对作业单位 钢材库和剪切区域 最后检查和包装 清理和油漆 密切密度的理由 搬运物料的数量 类似的搬运问题 损坏没有包装的物品 不明确 使用相同人员、公用设施、管理方式、型式相同的建筑物 E 接待和参观者停车处 金属精加工和焊接 维修和部件装配 I 剪切区和冲压机 部件装配和总装配 保管室和财会部门 O 维修和接收 废品回收和工具室 收发室和厂办公室 U 维修和自助食堂 焊接和外购件仓库 技术部门和发运 X 焊接和油漆 焚化炉和主要办公室 冲压车间和工具车间 方便、安全 搬运物料的数量和形状 服务的频繁和紧急程度 搬运物料的数量 搬运物料的体积，共用相同的人员 报表运送、安全方便 产品的运送 共用相同的设备 联系频繁程度 辅助服务不重要 接触不多 不常联系 灰尘、火灾 烟尘、臭味、灰尘 外观、振动

表2-27 叉车总装厂作业单位间相互关系密级理由 编码 1 2 3 4 5 6 7 8 工作流程的连续性 生产服务 物料搬运 管理方便 安全及污染 共用设备及辅助动力源 振动 人员联系 理由

需要说明的是，将物流与非物流相互关系进行合并时，应该注意X级关系密级的处理，任何一级物流密级与X级非物流关系密级合并时，不应超过O级。对于某些极不希望靠近的作业单位之间的相互关系，可以定为XX级。

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（7）经过调整，建立综合相互关系表。 2、实例

下面仍以叉车总装厂为例，说明如何建立作业综合相互关系表。

由表2-24天与2-28给出的叉车总装厂作业单位之间物流相互关系与非物流想到关系并不一致。为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，需要将两表进行合并。其过程如下：

（1）加权值选取 加权值大小反映工厂布置时考虑因素的侧重点，对于叉车总装厂来说，物流影响并不明显大于其它因素的影响，因此取加权值m:n=1:1。

（2）综合相互关系计算 根据各作业单位对之间物流与非物流关系等级的高低进行量化，并加权求和，求出综合相互关系，详见表2-30。

当作业单位数目为N时，总的作业单位对数可用下式计算。即

P?N(N?1) 2

对于上例，N=14，则P=91。因此表2-31中共有91个作业单位时，即91个想到关系。

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表2-28 非物流作业单位相互关系表

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表2-29 作业单位之间综合想到关系计算表 关系密级 绝对必要靠近 特别重要靠近 重要 一般 不重要 不希望靠近 符 号 A E I O U X 作业单位对比例（％） 1~3 2~5 3~8 5~15 20~85 0~10

表2-30 综合想到关系密级等级划分

作业 单位 1—2 1—3 1—4 1—5 1—6 1—7 1—8 1—9 1—10 1—11 1—12 1—13 1—14 2—3 2—4 2—5 2—6 2—7 2—8 2—9 2—10

关 系 密 级 物流关系 加权值：1 等 级 U U I E E U U U U U U U U U U U U U U U O 分 数 0 0 2 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 非物流关系 加权值：1 等 级 E E I I E U U I U U U U I E U X X U U U E 45

分 数 3 3 2 2 3 0 0 2 0 0 0 0 2 3 0 —1 —1 0 0 0 3 综合关系 分 数 3 3 4 5 6 0 0 2 0 0 0 0 2 3 0 —1 —1 0 0 0 4 等 级 I I E E E U U I U U U U I I U X X U U U E 2—11 2—12 2—13 2—14 3—4 3—5 3—6 3—7 3—8 3—9 3—10 O U U U U U U O E U U 1 0 0 0 0 0 0 1 3 0 0 U U X I U U U I I U U 0 0 —1 2 0 0 0 2 2 0 0 1 0 —1 2 0 0 0 3 5 0 0 O U X I U U U I E U U （续）

关 系 密 级 作业 单位 物流关系 加权值：1 等 级 3—11 3—12 3—13 3—14 4—5 4—6 4—7 4—8 4—9 4—10 4—11 4—12 4—13 4—14 5—6 5—7 5—8 5—9 5—10 5—11 5—12

U U U U E U I O U U U U U U U U U I U U U 分 数 0 0 0 0 3 0 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 非物流关系 加权值：1 等 级 U U U I A O A I E U O U I U U U U E X U U 46

分 数 0 0 0 2 4 1 4 2 3 0 1 0 2 0 0 0 0 3 —1 0 0 分 数 0 0 0 2 7 1 6 3 3 0 1 0 2 0 0 0 0 5 —1 0 0 等 级 U U U I A O E I I U O U I U U U U E X U U 综合关系

5—13 5—14 6—7 6—8 6—9 6—10 6—11 6—12 6—13 6—14 7—8 U U U U U E U U U U I 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 2 X U U U U X U U X O E —1 0 0 0 0 —1 0 0 —1 1 3 —1 0 0 0 0 2 0 0 —1 1 5 X U U U U U U U X O E

（续）

关 系 密 级 作业 单位 物流关系 加权值：1 等 级 7—9 7—10 7—11 7—12 7—13 7—14 8—9 8—10 8—11 8—12 8—13 8—14 9—10 9—11 9—12 9—13 9—14 10—11 10—12 10—13

U U U U U U O E A U U U U U U U U U U U 分 数 0 0 0 0 0 0 1 3 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 非物流关系 加权值：1 等 级 U U I U I O I I E U E I U U U O U U U X 47

分 数 0 0 2 0 2 1 2 2 3 0 3 2 0 0 0 1 0 0 0 —1 分 数 0 0 2 0 2 1 3 5 7 0 3 2 0 0 0 1 0 0 0 —1 等 级 U U I U I O I E A U I I U U U O U U U X 综合关系 10—14 11—12 11—13 11—14 12—13 12—14 13—14 — — — — — U A U U U U U 0 4 0 0 0 0 0 U A O U O E I 0 4 1 0 1 3 2 0 8 1 0 1 3 2 U A O U O I I （3）划分关系密极 在表2-30中，综合关系分数取值范围为-1—8，按表2—31统计出各段分数段作业单位对的比例，参考表2-29划分综合关系密级。

应该注意，综合相互关系应该是合理的，表中“U”所注作业单位6与10之间物流关系为E级。面晨物流关系为X级，计算结果为1级，即出现了重要的关系密级，这显然是不合理的，表中最后调整为U级。

表2-31 综合相互关系密级等级划分

总分 7~8 4~6 2~3 1 0 —1 总 计 关系密级 A E I O U X 作业单位对数 3 9 18 8 46 7 91 百分比（％） 3．3 9．9 19．8 8．8 50．5 7．7 100

（4）建立作业单位综合想到关系表 将表2-30中的综合相互关系总分转化为关系密级等级，绘制成作业单位综合相互关系表，如表2-32所示。

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表2－32作业单位综合相互关系表

第六节 工厂总平面布置

一、工厂总平面布置的一般步骤

工厂总平面布置就是对生产车间、管理部门、仓储部门、生产与生活服务部门的建筑物、道路和场地等，按照相互关系的密切程度做出合理的布局。采用SLP法进行工厂总平面布置的首要工作就是对各作业单位之间的相互关系作出分析，包括物流的和非物流的相互关系，经过综合，得到作业单位综合相互关系表。然后，根据综合相互关系表指示的各

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