数控系统功能名词说明及解释

一、数字控制与数控技术

数字控制（Numerical Control NC）是一种借助数字、字符或其它符号对某一工作过程（如加工、测量、装配等）进行可编程控制的自动化方法。

数控技术（Numerical Control Technology）采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。

数控机床（Numerical Control Machine Tools） 是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。

数控系统（Numerical Control System）实现数字控制的装置。

计算机数控系统（Computer Numerical Control CNC ）以计算机为核心的数控系统。

二、什么是数控系统

数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。

计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。

CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成，如图2-1所示。

MDI信息载体编程器上位机CAD/CAM输入装置通信线路主轴控制单元计算机数字控制装置(CNC装置)主轴伺服 驱 动可编程控制器 (PLC)速度控制单元机 床进给伺服 驱 动位置检测 装 置输出装置

图 CNC系统的组成图

CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。

三、数控系统的组成

计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。如图2.1所示

图2.1 计算机数控系统框图

计算机数控系统的核心是CNC装置，它不同于以前的NC装置。NC装置由各种逻辑元件、记忆元件等组成数字逻辑电路，由硬件来实现数控功能，是固定接线的硬件结构。CNC装置采用专用计算机，由软件来实现部分或全部数控功能，具有良好的“柔性”，容易通过改变软件来更改或扩展其功能。CNC装置由硬件和软件组成，软件在硬件的支持下运行，离开软件硬件便无法工作，两者缺一不可。

四、数控系统功能

CNC系统的功能 CNC系统由于现在普遍采用了微处理器，通过软件可以实现很多功能。数控系统有多种系列，性能各异。数控系统的功能通常包括基本功能和选择功能。基本功能是数控系统必备的功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。CNC系统的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能M指令代码上。根据数控机床的类型、用途、档次的不同，CNC系统的功能有很大差别，下面介绍其主要功能。

1. 控制功能 CNC系统能控制的轴数和能同时控制（联动）的轴数是其主要性能之一。控制轴有移动轴和回转轴，有基本轴和附加轴。通过轴的联动可以完成轮廓轨迹的加工。一般数控车床只需二轴控制，二轴联动；一般数控铣床需要三轴控制、三轴联动或

212轴联动；一般加工中心为多轴控制，三轴联动。控

制轴数越多，特别是同时控制的轴数越多，要求CNC系统的功能就越强，同时CNC系统也就越复杂，编制程序也越困难。

2. 准备功能 准备功能也称G指令代码，它用来指定机床运动方式的功能，包括基本移动、平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环等指令。对于点位式的加工机床，如钻床、冲床等，需要点位移动控制系统。对于轮廓控制的加工机床，如车床、铣床、加工中心等，需要控制系统有两个或两个以上的进给坐标具有联动功能。

3. 插补功能 CNC系统是通过软件插补来实现刀具运动轨迹控制的。由于轮廓控制的实时性很强，软件插补的计算速度难以满足数控机床对进给速度和分辨率的要求，同时由于CNC不断扩展其他方面的功能也要求减少插补计算所占用的CPU时间。因此 ，CNC的插补功能实际上被分为粗插补和精插补，插补软件每次插补一个小线段的数据为粗插补，伺服系统根据粗插补的结果，将小线段分成单个脉冲的输出称为精插补。有的数控机床采用硬件进行精插补。

4. 进给功能 根据加工工艺要求，CNC系统的进给功能用F指令代码直接指定数控机床加工的进给速度。

（1）切削进给速度 以每分钟进给的毫米数指定刀具的进给速度，如100mm/min。对于回转轴，表示每分钟进给的角度。

（2）同步进给速度 以主轴每转进给的毫米数规定的进给速度，如0.02mm/r。只有主轴上装有位置编码器的数控机床才能指定同步进给速度，用于切削螺纹的编程。

（3）进给倍率 操作面板上设置了进给倍率开关，倍率可以从0~200%之间变化，每档间隔10%。使用倍率开关不用修改程序就可以改变进给速度，并可以在试切零件时随时改变进给速度或在发生意外时随时停止进给。

5. 主轴功能 主轴功能就是指定主轴转速的功能。

（1）转速的编码方式 一般用S指令代码指定。一般用地址符S后加两位数字或四位数字表示，单位分别为r/min和mm/min。

（2）指定恒定线速度 该功能可以保证车床和磨床加工工件端面质量和不同直径的外圆的加工具有相同的切削速度。

（3）主轴定向准停 该功能使主轴在径向的某一位置准确停止，有自动换刀功能的机床必须选取有这一功能的CNC装置。

6. 辅助功能 辅助功能用来指定主轴的启、停和转向；切削液的开和关；刀库的启和停等，一般是开关量的控制，它用M指令代码表示。各种型号的数控装置具有的辅助功能差别很大，而且有许多是自定义的。

7. 刀具功能 刀具功能用来选择所需的刀具，刀具功能字以地址符T为首，后面跟二位或四位数字，代表刀具的编号。

8. 补偿功能 补偿功能是通过输入到CNC系统存储器的补偿量，根据编程轨迹重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符合要求的工件。补偿功能主要有以下种类：

（1）刀具的尺寸补偿 如刀具长度补偿、刀具半径补偿和刀尖圆弧补偿。这些功能可以补偿刀具磨损以及换刀时对准正确位置，简化编程。

（2）丝杠的螺距误差补偿和反向间隙补偿或者热变形补偿 通过事先检测出丝杠螺距误差和反向间隙，并输入到CNC系统中，在实际加工中进行补偿，从而提高数控机床的加工精度。

9. 字符、图形显示功能 CNC控制器可以配置单色或彩色CRT或LCD，通过软件和硬件接口实现字符和图形的显示。通常可以显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置、故障信息、人机对话编程菜单、零件图形及刀具实际移动轨迹的坐标等。

10. 自诊断功能 为了防止故障的发生或在发生故障后可以迅速查明故障的类型和部位，以减少停机时间，CNC系统中设置了各种诊断程序。不同的CNC系统设置的诊断程序是不同的，诊断的水平也不同。诊断程序一般可以包含在系统程序中，在系统运行过程中进行检查和诊；也可以作为服务性程序，在系统运行前或故障停机后进行诊断，查找故障的部位。有的CNC可以进行远程通信诊断。

11. 通信功能 为了适应柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）的需求，CNC装置通常具有RS232C通信接口，有的还备有DNC接口。也有的CNC还可以通过制造自动化协议（MAP）接入工厂的通信网络。

12. 人机交互图形编程功能 为了进一步提高数控机床的编程效率，对于NC程序的编制，特别是较为复杂零件的NC程序都要通过计算机辅助编程，尤其是利用图形进行自动编程，以提高编程效率。因此，对于现代CNC系统一般要求具有人机交互图形编程功能。有这种功能的CNC系统可以根据零件图直接编制程序，即编程人员只需送入图样上简单表示的几何尺寸就能自动地计算出全部交点、切点和圆心坐标，生成加工程序。有的CNC系统可根据引导图和显示说明进行对话式编程，并具有自动工序选择、刀具和切削条件的自动选择等智能功能。有的CNC系统还备有用户宏程序功能（如日本FANUC系统）。这些功能有助于那些未受过CNC编程专门训练的机械工人能够很快地进行程序编制工作。

五、数控系统的一般工作过程

1. 输入 输入CNC控制器的通常有零件加工程序、机床参数和刀具补偿参数。机床参数一般在机床出厂时或在用户安装调试时已经设定好，所以输入CNC系统的主要是零件加工程序和刀具补偿数据。输入方式有纸带输入、键盘输入、磁盘输入，上级计算机DNC通讯输入等。CNC输入工作方式有存储方式和NC方式。存储方式是将整个零件程序一次全部输入到CNC内部存储器中，加工时再从存储器中把一个一个程序调出。该方式应用较多。NC方式是CNC一边输入一边加工的方式，即在前一程序段加工时，输入后一个程序段的内容。

2. 译码 译码是以零件程序的一个程序段为单位进行处理，把其中零件的轮廓信息（起点、终点、直线或圆弧等），F、S、T、M等信息按一定的语法规则解释（编译）成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用区域。编译过程中还要进行语法检查，发现错误立即报警。

3. 刀具补偿 刀具补偿包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。为了方便编程人员编制零件加工程序，编程时零件程序是以零件轮廓轨迹来编程的，与刀具尺寸无关。程序输入和刀具参数输入分别进行。刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹按系统存储的刀具尺寸数据自动转换成刀具中心（刀位点）相对于工件的移动轨迹。

刀具补偿包括B机能和C机能刀具补偿功能。在较高档次的CNC中一般应用C机能刀具补偿，C机能刀具补偿能够进行程序段之间的自动转接和过切削判断等功能。

4. 进给速度处理 数控加工程序给定的刀具相对于工件的移动速度是在各个坐标合成运动方向上的速度，即F代码的指令值。速度处理首先要进行的工作是将各坐标合成运动方向上的速度分解成各进给运动坐标方向的分速度，为插补时计算各进给坐标的行程量做准备；另外对于机床允许的最低和最高速度限制也在这里处理。有的数控机床的CNC软件的自动加速和减速也放在这里。

5. 插补 零件加工程序程序段中的指令行程信息是有限的。如对于加工直线的程序段仅给定起、终点坐标；对于加工圆弧的程序段除了给定其起、终点坐标外，还给定其圆心坐标或圆弧半径。要进行轨迹加工，CNC必须从一条已知起点和终点的曲线上自动进行“数据点密化”的工作，这就是插补。插补在每个规定的周期（插补周期）内进行一次，即在每个周期内，按指令进给速度计算出一个微小的直线数据段，通常经过若干个插补周期后，插补完一个程序段的加工，也就完成了从程序段起点到终点的“数据密化”工作。

6. 位置控制 位置控制装置位于伺服系统的位置环上，如图4-2所示。它的主要工作是在每个采样周期内，将插补计算出的理论位置与实际反馈位置进行比较，用其差值控制进给电动机。位置控制可由软件完成，也可由硬件完成。在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、，各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿等，以提高机床的定位精度。

插补输出指令位置控制速度控制进给电动机测量反馈 图4-2 位置控制的原理

7. I/O处理 CNC的I/O处理是CNC与机床之间的信息传递和变换的通道。其作用一方面是将机床运动过程中的有关参数输入到CNC中；另一方面是将CNC的输出命令（如换刀、主轴变速换档、加冷却液等）变为执行机构的控制信号，实现对机床的控制。

8. 显示 CNC系统的显示主要是为操作者提供方便，显示装置有CRT显示器或LCD数码显示器，一般位于机床的控制面板上。通常有零件程序的显示、参数的显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警信息显示等。有的CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态模拟加工图形显示。

上述的CNC的工作流程如图4-3所示。

零件程序输 入译 码S、M、T指令处理可编程控制器 PLC主轴控制与辅助操作处理G指令处 理坐标及刀补 处　　理 F指令速度处理插补预处理S、M、T执行完信号插补运算主轴电动机和电气控制位置控制输 出坐标轴运动与位置检测伺服驱动进给电动机 图4-3 CNC的工作流程

数控系统的分类

就系统硬件和软件组成及其结构形式而言，当今世界的各种数控系统大致可分为以下4种类型: (1)传统专用型数控系统

这类数控系统的硬件由数控系统生产厂家自行开发，具有很强的专用性，经过了长时间的使用，质量和性能稳定可靠，目前还占领着制造业的大部分市场。但由于其采用一种完全封闭的体系结构，往往存在以下缺点:

a.用户的应用、维修以及操作人员培训完全依赖于数控系统生产厂家，系 统维护费用较高;

b.系统功能的扩充以及更新完全依赖于公司的技术水平，周期比较长; c.大量市售廉价通用软硬件在专用数控系统上无法使用，功能比较单一。 因此，随着开放式体系结构数控系统的不断发展，这种传统专用型数控系统的市场正在受到挑战，市场份额已经在逐渐减小。 (2) PC嵌入NC结构的开放式数控系统

如FANUC16i/18i, Simens840D,NumIO60等数控系统。这类数控系统与传统专用型数控系统相比，结构上具备一些开放性，功能十分强大，但系统软硬件结构十分复杂，系统价格也十分昂贵，一般的中小型数控机床生产厂家没有经济能力去购买。

(3) NC嵌入PC结构的开放式数控系统

如图1-1所示1这种数控系统的硬件部分由开放式体系结构的运动控制卡与PC机构成。运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC控制能力。如日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC。这种数控系统的开放性能比较好，并且对功能进行改进也比较方便，系统的控制功能主要由运动控制卡来实现，机床硬件发生改变时，只需要修改相应部分的控制软件，并且系统性价比也比较高，能够满足大多数的数控机床生产厂家的需要。

(4)全软件型的开放式数控系统

如图1-2所示，这是一种最新型的开放式体系结构的数控系统，所有的数控功能(包括插补、位置控制等)全部都是由计算机软件来实现的。与前几种数控系统相比，全软件型开放式数控系统具有最高的性价比，因而最有生命力。其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、德国Power Automation公司的PA8000NT，以及NUM公司的NUM1020系统等。

六、数控机床发展格局(世界数控机床三大强国特点介绍)

随着微电子、计算机技术的进步， 数控机床在20世纪80年代以后快速发展，已成为各国机床制造商展示先进技术、争夺用户和扩大市场的竞争焦点。 从原理看，数控机床是机、电、液、气、光多学科各种高科技的综合性组合，特别是以电子、计算机等现代先进技术为基石， 只有具备巩固的技术基础， 互相配套， 才能得以顺利发展。

从结构看，数控机床是由主机、各种元部件(功能部件)和数控系统三大部分组成，还需先进的自动化刀具配合， 才能实现加工。各个环节在技术上、质量上必须切实过关，确保工作可靠、稳定，才能保证数控机床工作的精度、效率和自动化，否则，难以在生产实际中使用。 世界数控机床的特点

据业内人士介绍， 目前世界数控机床主要有三大特点：

一是利用二进制数学方式输入， 加工过程可任意编程，主轴及进给速度可按加工工艺需要变化，且能实现多坐标联动 易加工杂曲面。对于加工对象具有”易变、多变、善变”的特点．换批调整方便 可实现杂件多品种中小批柔性生产，适应社会对产品多样化的需求。但价格较昂贵，需要正确分析其使用的经济合理性。

二是利用硬件与软件相结合．能实现信息反馈补偿、自动和减速等功能 可进一步提高机床的加工精度 效率和自动化程度。

三是以电子控制为主的机电一体化机床充分发挥了微电子和计算机技术特有的优点， 易于实现信息化、智能化、网络化， 可较容易地组成各种先进制造系统， 如F M S、F T L、F A， 甚至将来的cIMs，能最大限度地提高工业生产率、劳动生产率。

工业发达国家数控机床发展经验

美、德、日三国成为世界上数控机床科研、设计、制造和使用方面技术最先进和经验最丰富的国家。据德国机械设备制造商协会(VDMA)消息．2004年德机械设备出1：3世界第一， 出1：3额占世界机械设备市场份额的1 9 3％ 日本机械设备出1：3所占市场份额从1 2．6％ 上升至1 3 3％ ，居世界第二 美国 意大利、法国和英国分列第三至第六位 所占市场份额分别为1 2．4％ 、9．8％ 5．2％ 和4．8％ ：中国机械设备出口所占市场份额从3 5％ 上升到4 3％ 居世界第七位。

美、德 日三国在社会条件 科技水平 国家政策等各方面都存在一定的差异．在发展数控机床方面也各有特点。 美国：机床开发以基础科研为主 美国的特点是，政府重视机床工业．美国国防部等部门不断提出机床的发展方向、科研任务和提供充足的经费 且网罗世界人才，特别讲究 效率”和 创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1 952年研制出世界第一台数控机床 1 9 58年创制出加工中心，上世纪70年代初研制成FMS,1 98 7年首创开放式数控系统等。

由于美国首先结合汽车、轴承生产需求 充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线 而且电子、计算机技术在世界上领先 其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实 且一贯重视科研和创新 故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国不仅生产宇航等使用的高性能数控机床 也为中小企业生产廉价实用的数控机床

(如Haas、FadaI公司等)。美国在发展数控机床上存在的教训是 偏重于基础科研 忽视应用技术 且在上世纪80代政府一度放松了引导 致使数控机床产量增加缓慢 于1982年被后进的日本超过 并大量进口。从90年代起 纠正过去偏向 数控机床技术上转向实用 产量又逐渐上升。 德国：机床开发注重实用

德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位在多方面大力扶植。特别讲究“实际“与“实效“．坚持“以人为本 师徒相传 不断提高人员素质。在发展大量大批生产自动化的基础上．于1956年研制出第一台数控机床后一直坚持实事求是讲求科学精神，不断稳步前进。德国特别注重科学试验．理论与实际相结合．基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作 对用户产品、加工工艺、机床布局结构、数控机床的共性和特性问题进行深入的研究 在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用．其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件 在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统和Heidenhain公司之精密

光栅均为世界闻名竞相采用。 日本：机床开发先仿后创

日本政府对机床工业之发展异常重视 通过规划、法规(如 机振法“、“机电法”、”机信法等) 提出日本数控机床行业的发展方向，并提供充足的研发经费 鼓励科研机构和企业大力发展数控机床。日本在重视人才及机床部件配套上学习德国 在质量管理、数控机床技术和数控系统的开发研究方面学习美国 并改进和发展了两国的成果， 取得了很好的效果， 甚至青出于蓝而胜于蓝。日本也和美、德两国相似， 充分发展大量大批生产自动化， 继而全力发展中小批柔性生产自动化的数控机床。自1 9 5 8年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7342台)超过美国(5688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46604台出口27409台 占59％)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口， 占去世界广大市场。日本在上世纪80年代开始进一步加强科研 向高性能数控机床发展。在策略上，首先通过学习美国全面质量管理(T Q c) 变为职工自觉群体活动，保产品质量。进而加速发展电子、计算机技术 进入世界前列， 为发展机电一体化的数控机床开道。日本在发展数控机床的过程中，狠抓关键，突出发展数控系统。日本FANUC公司战略正确 仿创结合有针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职T 3674人，科研人员超过600人，月产能力7000套 销售额在世界市场上占50％ ，在国内约占70％ ，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。

七、世界数控系统的发展简史

1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业，工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比有了质的飞跃，他为人类进入信息社会奠定了基础。半个世纪以来，以计算机为主导和核心的信息技术，既通过电视，现代通信等提高了人类生活的质量，还促进生产力飞速向前发展，开创了人类文明史，生产史的新纪元。信息技术的飞速发展直接导致了知识经济的到来。

六年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。在美国诞生了第一台数控机床。计算机及控制技术在机械制造设备中的应用是世纪内制造业发展的最重大的技术进步。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控机床经历了两个阶段和六代的发展。

1.数控(NC)阶段(1952-1970年)

早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用

计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控(HARD WIREDNC)，简称为数控(NC)。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年第一代— 电子管;1959年第二代— 晶体管;1965年第三代— 小规模集成电路。

2.计算机数控(CNC)阶段(1970-现在)

到1970年，通用小型计算机业已出现并成批量生产。其运算速度比五，

六十年代有了大幅度的提高，这比专门“搭”成的专用计算机成本低，可靠性高。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC)阶段。到1971年美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件— 运算器和控制器，采用大规模集成电路集成在一块芯片上，称之为微处理器(MICROPROCESSOR)，又称为中央处理单元(简称CPU)。到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕，不及采用微处理器经济合理，而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能还不够高，但可以采用多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。到了1990年，PC机(个人计算机，国内习称微机)的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求，而且PC机生产批量很大，价格便宜，可靠性高。数控系统从此进入了基于PC的时代。总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年第四代一一小型计算机;1974年第五代— 微处理器;1990年第六代— 基于PC(国外称为PC--BASED).

数控系统近五十年来经历了两个阶段六代的发展，只是发展到了第五代以后，才从根本上解决了可靠性低，价格极为昂贵，应用很不方便等极为关键的问题。因此，即使在工业发达的国家，数控系统大规模地得到应用和普及，是在七十年代末八十年代初以后的事情，也即数控技术经过了近三十年的发展才走向普及应用的。国外早己改称为计算机数控(即CNC)，而我国仍习称数控(NC)。所以我们日常讲的“数控”实质上已是指“计算机数控”了。

八、我国数控系统的发展史

1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。

2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五\年)的引进国外技术，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。

3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。

4.根据2003年4月我国最高级别的机床展览会— 第八届北京国际机床展览会以及许多资料表明，目前我国的国产数控系统主要为经济型(多采用单片机开发)，销量较大的为广州数控，南京华兴数控，成都广泰数控，北京帝特马数控，南京新方达数控，江苏仁和数控等;而我国的高档数控市场的95%仍被国外公司占据，如日本的法拉克，德国的西门子等。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ziir.html