锅炉操作规程 - 图文

锅炉操作规程

目 录

第一章 总体工艺描述

第一节、 工艺原理 第二节、 流程描述 第三节、 主要设备描述 第二章 操作参数

第一节、工艺控制指标 第二节、分析控制指标 第三章 HSE提示及要求

第一节、 煤

第二节、 关键安全系统描述 第四章 开车准备 第五章 原始开车

第一节、 锅炉开车 第六章 年度检修后开车 第七章 紧急停车后开车

第一节、 锅炉热态启动(床温高于650℃) 第二节、 锅炉热态启动(床温低于650℃) 第八章 正常操作

第一节、 风机操作 第二节、 上水操作 第三节、 锅炉试验 第四节、 检查油管线 第五节、 给煤机启停 第六节、 冷渣器启停 第七节、 并汽操作 第八节、 定排操作 第九节、 冲洗水位计

第十节、 运行中的调整任务 第十一节、 床温调整 第十二节、 汽温、汽压调整 第十三节、 定时巡检 第十四节、 汽水系统阀门检查 第九章 正常停车

第一节、 正常停炉 第二节、 停炉后的冷却 第三节、 停炉保养 第十章 异常操作

第一节、 主燃料切除（MFT） 第二节、 床温过高或过低 第三节、 床压高或低 第四节、 锅炉水位异常 第五节、 水冷壁及水冷屏爆管 第六节、 过热器爆管 第七节、 省煤器泄漏

第八节、 主蒸汽、减温水及给水管道的损坏 第九节、 返料腿堵塞 第十节、 床面结焦 第十一节、 流化不良 第十二节、 烟道再燃烧 第十三节、 负荷骤减

第十四节、 冷渣器故障与排除： 第十五节、 捅渣操作 第十六节、 断煤操作 第十七节、 叫水操作 第十八节、 其它 第十一章 紧急停车

第一节、 厂用电中断

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第二节、 紧急停炉 第三节、 申请停炉 第十二章 维修前准备

第一节、 工艺阀门及管线确认 第二节、 检修前隔绝及清洗注意事项 第三节、 检修前安全环保措施确认 第十三章 关键控制系统描述

第一节、 锅炉主联锁图 第二节、 风机启动控制顺序 第三节、 给煤机启动控制 第四节、 给煤机跳闸控制 第五节、 冷渣器控制 第六节、 主油阀控制 第七节、 其它 第十四章 警报及联锁

第一节、 锅炉报警及联锁 第二节、 锅炉主联锁图

第十五章 压力保护装置——安全门 第十六章 附则 附件：

一、实施与修订：本规程自颁布日起实施，修订时亦同。 二、锅炉表单

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第一章 总体工艺描述 第一节 工艺原理

一、CFB 锅炉的工作原理：

一次风（流化风）经过风室由炉膛底部穿过开孔的布风板送入炉膛，炉膛内是一些粒度为0～10mm的固体颗粒，它们被流化风流化呈流体的特性并充满整个炉膛；较细的颗粒被汽流夹带飞出炉膛并由分离器分离收集，并通过分离器下面的料腿与返料器送回炉膛循环燃烧；烟汽和不被分离器分离的细颗粒排入尾部烟道传热给过热器后最后经过除尘器除尘，再经过引风机到烟囱排出。

1、CFB锅炉的脱硫脱硝原理

燃烧温度在815～900℃ 时，煤中的硫在燃烧时，生成的SO2 ，加入石灰石 (CaCO3)后将SO2脱出（脱硫）。

CaCO3?CaO?CO2(高温加热条件) CaO?1/2O2?SO2?CaSO4(放热反应)

采用分段送风燃烧，使煤中的氮在燃烧中缺氧而生成的Nox最低（脱硝） 为了保证燃烧效率，需进行硫化循环燃烧，靠循环物料的介质进行传热产生蒸汽。

第二节 流程描述

一、 锅炉汽水流程

锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、汽包、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、包墙过热器、低温过热器、 屏式过热器、高温过热器及连接管道。 二、锅炉烟汽流程

从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后的热风从两侧墙进入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的汽固两相流。烟汽及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道，进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗料从烟汽流中分离出来，另一部分烟汽流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部烟道，从前包墙及中间包墙上

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部的烟道进入前后烟道并向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟汽流经管式空气预热器再进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。

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三、汽水工艺流程图

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四、锅炉烟气流程图

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第三节 主要设备描述

一、锅炉本体结构简述

锅炉为高温高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m标高设置钢平台。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级三组对流过热器，过热器下方布置三组省煤器和一、二次风的各二组空气预热器。

二、炉膛水冷壁

考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成8770 mm×5970mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有109-φ60×5与74-φ51×5根管子。

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三、高效蜗壳式汽冷旋风分离器

在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径Ф4400mm，用Ф38×6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟汽夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟汽则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。

旋风分离器总貌 旋风分离器下环形集箱 四、汽包及汽包内部设备

汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。

汽包内径Ф1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约12000mm，全长约 13800 mm，材料为P355GH(19Mn6)。

汽包正常水位在汽包中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。

汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。

汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。

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汽包内装有44只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为5.5吨/时。

清洗孔板 百叶窗 连排管 加药管 旋风分离器 五、布风板

风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为8770×2800，其上均匀布置有909只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽布置由中间向四周呈渐高形，倾角约3～4°，风帽横向纵向节距均为160 mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料，中心处厚度为150 mm。

热电偶 排渣口 风帽 六、返料器

旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。

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