煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

第３６卷第７期化学工程

Ｖ０１．３６Ｎｏ．７

２００８年７胄

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煤制甲醇ＣＯ变换工艺组合方式的研究

王明华，李政，倪维斗

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攮要：文章建立了国产Ｂ３０２Ｑ镶化剂变换反应Ａｓ就Ｎ用户动力学乎模块，经验证其用予摸拟计算较为霹靠。在对

ｓｈｅｌｌ煤气化工艺制甲醇的∞交换过程分析的基础上，研究了８种工艺方案，探讨了不同工艺的变换条件、限制隗

素和相应的熊量消耗。模拟计算表明，实际可能的工艺有方案ｌ，方案２，方案４，方案５和方案８共５种。其中，方寨８每方案２梧毙，汽气毙下降了５７％；警交换搴繇隽阳％泼主时，蒸汽清糍最少蠡鼋方案８工艺掰器蒸汽廷占了气

化炉产生蒸汽量的１／４左右。

关键谰：ｅＯ变换；Ａｓ飚Ｎ模拟；ｃｏ－楚。动力学方程；Ｓｂｅｌｌ气化工艺

中圈分类号：ＴＱｒ

１１６．２

文献标识弼：Ａ

文章编号：ｌ∞５硝幽．（２００８）ａｒ７删６ＪＤ５

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在含成Ｆ．Ｔ液态燃料、甲醇和ＤＭＥ等化工产品ＡｓＰＥＮ动力学模型基础上，分析了８种不同的变换时，需要通过ＣＯ变换反应来调整Ｈ：与ＣＯ：的比组合方式，探讨了不同工艺的变换条件、限翩因素和例，以满足生产工艺的要求川。工业中，ＣＯ变换反相应的蒸汽消耗，从而得到切实可行的变换工艺路应均在催化剂存在下进行，主要有Ｆｅ．Ｃｒ、Ｃｕ—ｚｎ和线，为指导生产过程提供一定的借鉴。

Ｃｏ－Ｍｏ三大催化剂系列旧Ｊ。开发Ｃｏ—Ｍｏ系催化剂的

掰的就是为了满足重油、煤气纯制讫工产品流程中

薹Ｃｂ一轰勤僖能蘩动力学方程可以将含硫气体直接进行ｃＯ变换，再脱硫脱碳的１．１平衡常数计算

霈要，从褥篱纯工艺路线瞄ｌ。

一氧纯碳程水蒸气的变换反应是一个可逆的敦由予变换过程需要消耗大量的水蒸气，通过改热过程，反应放出的热量，随着温度升高而降低；不进工艺过程阪尽量减少蒸汽耗爨对整个生产的节麓同温度下反应热效应采用如下的公式进行计算。

一△群＝９５１２＋１．６１９ｒ一３。ｌｌ×

降耗具有重要的意义。而目前对变换工艺的模拟计１０—３ｒ２＋１．敖×１０’６ｒ

３

（１）

算仅是在规定ｃ０转化率的前提下得裂水蒸气的淡式中，醒为反应络，彬ｍｏｌ；歹为反应温度，Ｋ。

耗，从工艺本身而言，并不能确定最小的蒸汽耗量。

平衡常数通过范特霍夫方程计算：

本文基于煤制甲醇Ｃ０变换工艺组合方式的研究，在建立国产Ｂ３０２ＱＣｏ－Ｍｏ宽温变换催化剂

ｄ

ｋ砗＝帮ｒ

Ａ辩

（２）

基金袋蠢：蓄家鑫然辩学基金重大研究诗麓舔瓣（９。２ｌ∞３２）；善家蘩豢基磷疆究发展诤麓瑗蟊（２００５ｅ罄２２１２孵）

作者简介：王明华（１９∞一），男，博士研究生，主癸从事双气头多联产系统设计和分析研究，Ｅ－ｍＢｉｌ：ｗａＩＩｇ ｍｈ０５静煳ｉｌｓ．ｔｓｉｎ曲Ｉ鲰ｅｄｕ．蝴。

煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

王明华等煤制甲醇Ｃ０变换工艺组合方式的研究

６７

式中，Ｋ为以分压表示的平衡常数；Ｒ为气体常数，

８．３１４５

Ｊ／（ｍ１．Ｋ）。

１．３

Ｋ，＝巧

ＡＳＰＥＮ模拟结果与工程数据比较

（６）

由式（１）、式（２）积分，得到

ｈｌ

Ｋ：＿ｏ－３１８＋掣＿ｏ．８１５

２

为了衡量动力学方程的计算精度，以某一实际

ｌｌｌｒ＋

工厂的工程数据作为比较的基准，结果如表１所示。从表中可以看出，动力学模拟结果准确度较好，由此采用本文编制的ＡＳＰＥＮ动力学模块进行变换过程的模拟计算具有一定的可靠性。

表ｌ

Ｔａｂｌｅｌ

１．５６６×１０—３丁一３．７０２×１０—７ｒ

（３）

１．２

Ｂ３０２Ｑ动力学方程

工业用原粒度的Ｂ３０２Ｑ型催化剂宏观动力学

方程Ｈ１如下：

邮ｏ：）＝鼍笋圳ｏｏ唧（警）×ｐ

ＡＳＨ烈模拟结果与工程数据比较

Ｃｃ髓ｐ碰ｓｏｎｂｅ附ｅｅｎｓｉｍＩＩｌａｔｉｏｎ蛐ｄｅｎ西ｎｅｅｒｉｎｇ凼土ａ

（ｃｏ）ｎ６ｐ（Ｈ２０）ｐ（ｃ０２）－ｏ’＿（Ｈ２）＿０一（１一卢）

式中，移（Ｃ０２）为ＣＯ：反应速率，ｋｍｏＬ／（Ｌ ｈ）；Ⅳ（Ｃ０２）为ＣＯ：摩尔流量，ｋｍｏＬ／ｈ；ｙ为催化剂体积，Ｌ；ｐ（ｃｏ）为ｃＯ分压，ｋＰａ；ｐ（Ｈ２０）为Ｈ２０分压，ｋＰａ；ｐ（Ｃ０２）为Ｃ０２分压，ｋＰａ；ｐ（Ｈ２）为Ｈ２分压，ｋＰａ；菇（Ｃ０２）为Ｃ０２摩尔分数；鬈（Ｈ２）为Ｈ：摩尔分数；茗（ＣＯ）为ＣＯ摩尔分数；算（Ｈ２０）为Ｈ２０摩尔分数；疋为以摩尔表示的平衡常数；口为比例因子。

在计算变换反应平衡常数时，用各组分分压表

示就足够准确了，即

其中卢＝乏勰

（４）

（５）

２气化工艺煤制甲醇变换流程的ＡＳｎ烈模拟２．１计算基准与模拟说明

气化煤气组成体积分数［５１如表２，流率为

１００８４１４６００１２５００

ｋｍｏＬ／ｈ，压力为３ｋＰａ，温度为５６６℃。

５００

ｋＰａ；高压给水为

ｋＰａ，温度为２１５℃，产生的高压蒸汽为

表２气化煤气组成体积分数

’Ｉ铀ｌｅ

２

Ｖ０１岫ｅ如ｃｔｉ叩ｏｆｃｏａｌ

ｇ鹊ｃｏｍｐ∞ｉｔｉ∞

变换过程加入的蒸汽参数４０００ｋＰａ，２８０℃，加入的激冷水为４０００ｋＰａ，９５℃。将气化煤气的显热用于这股低参数的水和水蒸气，则所产生的水蒸气量和高压水蒸气是相近的；此结论是为了比较后续工艺中对变换过程水蒸气消耗占气化过程产生的水

蒸气的多少。

ｌ，图中＆表示加入的蒸汽量，下同。

＆１

田１全部气体一段变换流程

Ｆｉｇ．１

矾州ｄｉ８９Ｉ姗ｏｆａｌｌ

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宽温变换催化剂进口温度是主要控制指标口］，通过氢碳比的要求来控制蒸汽的量，经过气气换热器后使得进入变换反应器的气体的温度升到２２６℃。在此情况下，蒸汽量的下限就是使变换满足氢碳比的要求，上限就是不使热点温度超过４５０℃，以防止失活。为了满足氢碳比的要求而超过热点温度的话，就需要采取二段甚至多段变换工艺。２．２不同方案分析与模拟结果讨论

方案１：全部气体一段变换调氢碳摩尔比，如图

根据计算，ＣＯ的变换率为５６．２％，实际消耗的汽气摩尔比（干气）为Ｏ．４０６，变换气进出口温度分别为２２６℃和４４７．６

ｃＣ。

由于它是最基本的变换形式，在后续工艺的优化中，将采用ＣＯ变化率５６．２％作为最低衡量基准，当变换率大于此值时，对反应器而言具有操作可行性；当变换率大于７０％，对反应器而言是较优的指标。以下的汽气摩尔比都是指实际消耗的水蒸气与

煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

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化学工程２０∞年第３６卷第７期

干气的摩尔比值。

方案２：部分气体一段变换，部分气体混合调氢碳摩尔比，如图２，图中菇代表气体分流摩尔比，以

下同。

蔫翳，函；磐：

ｌＪ２

ｒ…………一１

在此工艺中，有２个调节变量：也和Ｓ圮。故在

一定氢碳摩尔比的条件下，菇２与勉互为函数关系。

图３为分流比与ｃＯ变换率的关系，从图可以看出，当分流比大于０．１８４，一段反应器的ｃＯ变换率才高于７０％，此时汽气摩尔比为０．６５。

ｌ１ＯＯＯＯＯ

ＯＯ

’，２

圈３勉与ｃ０变换搴和汽气摩尔比的关系

ｆｋ．３

ｍ＾８ｔｉ蛆ｂ哪ｍｎ

５２∞ｄＣＯｓｈｉｆｔｄｅｇｒ∞

对以上的２个方案进行比较可以发现，对于以Ｓｈｅｎ气化炉得到的气化煤气，由于ＣＯ体积分数过高，当使用一段变换时，其蒸汽消耗量就较大；如果又采用部分煤气调氢碳摩尔比，就要提高变换部分的汽气摩尔比，以提高ＣＯ一次变换的变换率；从而就导致能耗增高，并且在一定的汽气摩尔比条件下，部分煤气分流调节氢碳摩尔比的比例偏小。

方案３：全部气体通过二段变换调节氢碳摩尔比。通过计算可知，全部气体通过二段变换能满足氢碳摩尔比的要求，且蒸汽消耗量较少；但是２个变换反应器都在效率很低的情况下运转，从设计和运行来看，都是不合理的。

方案４：原料气分成２股，一股二段变换，一股调氢碳摩尔比，如图４，图中埘代表激冷水量，以下同。

工艺的可调变量为３个：姒，埘珥和拼。使用一

变的Ｃ０变换率（变化范围为５６．２％１２％）作为

控制条件来确定Ｓ珥；利用氢碳摩尔比来确定分流比拼。进入一变的气体的温度通过换热器的负荷控制

在露点温度２５℃以上，进人二变的气体的温度通过加入的埘珥保持在露点温度２５℃以上。

圈４部分气体二段变换漉程田ｆｋ．４

ｎｏＷ

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图５说明了讲与汽（水）气摩尔比，一段与二

尔比增加的幅度大于水气摩尔比，这是因为一变中ＣＯ体积分数较高，要达到规定的转化率需要较高的汽气摩尔比。同时也可以发现，要提高一变变换率，同时满足二变调温和分流原料气调氢碳比的要求。 段ＣＯ变换率

圈５讲与汽Ｉ水）气●尔比，一段变换率与二段变换率／分漉比的关系

Ｆｉｇ．５

Ｒｅｌａ咖ｂｔ｝ｔ’嘴ｎ硝ｒ舳ｄｗ毗眈，雠朗ｍ／ｇ明

方案５：原料气分成３股，一股进一变、一股进审湮匦

Ｓｆ５。

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气体５３

Ｊ５２

圈６原料气部分一变和部分二变流程田

隐６Ｆｈ

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５ｈ洫

在此工艺中，可调变量有：脯，硝，巧１和疮２；

段ＣＯ变换率的关系。随着分流比的增大，汽气摩加入蒸汽量和分流比都需要同时增加。从计算的结果来看，一变的变换率不能高于７２％，否则就不能到二变时，ｃＯ体积分数降低，从一变来的水蒸气体积分数仍较高，此时加入水主要是起激冷作用，从图也可以看出，在同一分流比的情况下，二变的ｃＯ变换率要高于一变。

二变、一股调氢碳比，如图６。

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王明华等煤制甲醇Ｃ０变换工艺组合方式的研究

６９

需要将２个变换反应器的ＣＯ变换率作为控制参来看，这也是很不合理的。

方案７：原料气分成２股，一股变换，一股调氢碳摩尔比。由方案４可知，为了使得３个变换反应器都能维持在５６．２％以上的变换率，则分流调氢碳摩尔比的气量则会增加，但随着分流比的增加，汽气摩尔比的增加幅度也较大。由于要变换的气体总量是减小的，而一变和二变的变换率又要保持在最低基准之上，此时新增的三变从变换率上也能保证在基准之上，但是处理的气量却很少，导致空速降低，装置处理能力上不去，显然是不经济的。

方案８：原料气分成３股，一股进一变、一股进二变、一股调氢碳摩尔比，二变之后串三变，如图８。

Ｓｆ８

数：由一变调节舾，由二变调节埘巧。氢碳摩尔比

的量由硝２调节，此时巧１将是一个自由变量，可在０—１内调节，当为０时就等同于方案４，当为１时就等同于方案２。

图７展示了西１与汽气摩尔比和二变ＣＯ变换率的关系。从图可以看出，随着硝１的增加，二变ｃＯ变换率和汽气摩尔比都下降，但是二变变换率受到最低基准５６．２％的限制，从而菇５ｌ不能任意增大，相应的汽气摩尔比也不可能无限降低。如果还需降低总的汽气摩尔比，那么在规定的一变变换率下，就要提高岱１，此时只能通过三段变换来实现。

０．５５

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气体８３

馨轼锹ｏ锹¨

Ｆｉｇ．８

善８２

Ｏ

圈８三段变换漉程圈

Ｏ

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Ｏ．２５

Ｏ．３５

Ｏ．４５

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０ｆｔｌＩｒ∞一ｓｔａ伊蛐

Ｏ．６５Ｏ．７５

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此流程是在方案５的基础上，为了进一步降低汽气摩尔比而设计的。工艺增加了一个新的可调变

ｄ孵∞

田７巧ｌ与汽气●尔比和二变变换率的关系

玩．７ＲｅＭ∞ｂｅ晰ｍ巧１，咖Ⅲ／俨ａｎｄ

２ｎｄ出ｉｆｔ

量钾ｔ８２，它将控制进三变的气体温度；其他参数的控制条件如方案５。模拟计算结果如表３，分析与方案５类似。

方案６：全部气体三段变换，从对方案３的分析

表３备段变换率与分漉比和汽（水）气摩尔比的关系’Ｉ铀ｌｅ３

Ｒｅｌａｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｓｈｍｄｅｇｒｅｅ册ｄ

８ｔｅ姗／ｇ够ｍｏｌｅ

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从以上的分析可以看出，如果以一变变换率为５６．２％为基准，实际可能的工艺有方案１，２，４，５和８这５种；如果要求所有变换反应器的变换率都在７０％以上，则可能的工艺有方案２，４，５和８这４种；对它们的汽气摩尔比进行比较如图９所示。

从图中可以看出，随着工艺的改进，汽气摩尔比有较大的降低，方案８与方案２相比，就下降了５７％。图中也展示了在变换率都为７０％以上时，变换所消耗的蒸汽占气化炉产生的蒸汽的比值，最优的方案８只占了１／４左右。

圈９不同变换工艺的能耗比较

№．９

Ｅｎ嘲ｃｏｍｐａｒｉ嘲ｏｆｄｉ鼬ｃ蝴

煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

７０

化学工程２００８年第３６卷第７期

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（１）建立了国产Ｂ３０２Ｑ催化剂的变换反应ＡＳＰＥＮ用户动力学子模块，并与实际工程数据比较，验证了其用于模拟变换工艺的可靠性。

（２）对ＳｈｅＵ煤气化工艺制甲醇的ＣＯ变换过程进行了分析，分析了８种工艺的组合方式，探讨了不同工艺的变换条件、限制因素和相应的能量消耗。

（３）模拟计算表明，实际可能的工艺有方案ｌ，２，４，５和８这５种。其中，方案８与方案２相比，汽气摩尔比下降了５７％；当变换率都为７０％以上时，蒸汽消耗最少的方案８工艺所需蒸汽只占了气化炉产生蒸汽量的ｌ／４左右。

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叫（ｍ３ ｈ），苯在生物膜表面的吸附系数Ａ＝

Ｏ．００１６

ｍ３／ｍｇ；生物膜填料的甲苯吸附常数６＝

ｍｇ／（ｍ３ ｈ），甲苯在生物膜表面的吸

３×１０一ｍ３／ｍｇ。

２．９９６６×１０６

附系数Ａ＝３．２２７

３结论

［５］ＷＩＥＳＬＡＮＤＥＲＧ，ＮＯＲＢＡＣＫＤ，ＢＪＯＲＮｓｓＯＮＥ，ｅｔ

ａ１．Ａ８ｔｈ撇彻ｄｔＩｌｅ

ｏｆ

（１）在实验的质量浓度范围内，生物滴滤塔去除苯、甲苯效果一直很好，苯的去除率为６５％，甲苯去除率为９３％。

（２）通过分离筛选，菌株Ｌ４对苯、甲苯降解效果显著，苯降解率为８３％、甲苯降解率为９２％。经过生理生化鉴定、Ｓｈｅｄｏｃｋ脂肪酸鉴定系统分析，可基本确定菌株Ｌ４为Ｂ∞ｉ肛ｗ．ｓｐ。

（３）应用“吸附．生物膜理论”模型对生物法净化苯、甲苯废气的动力学过程研究表明，模型的计算值和实验值相关性良好。苯的相关系数砰＝

０．９９９

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煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

煤制甲醇CO变换工艺组合方式的研究

作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：

王明华， 李政， 倪维斗， WANG Ming-hua， LI Zheng， NI Wei-dou清华大学,热能工程系,北京,100084化学工程

CHEMICAL ENGINEERING2008,36(7)

参考文献(5条)

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本文链接：/Periodical_hxgc200807018.aspx

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