火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规定

火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规定

DLGJ 26—82

(试行)

电力工业部电力建设总局 关于颁发《火力发电厂烟风 煤粉管道设计技术规定》DLGJ

(试行)的通知 (82)火设字第 65 号

为适应电力工业的发展和满足设计工作的需要，我局委托华东电力设计院在原“火力发

电厂烟风煤粉管道设计导则”初稿的基础上，经补充修订，编制了“火力发电厂烟风煤粉管

26—82

道设计技术规定”。1980 年 4 月由我局组织对本规定送审稿进行了审查，现批准颁发(试行)。

本规定在使用过程中，如发现不妥之处，请随时函告我局及华东电力设计院，以便进行 修改补充。

1982 年 3 月 17 日

第一章 总

安装维修方便，并符合下列要求：

则

第 1.0.1 条 火力发电厂锅炉的烟风煤粉管道设计，应运行可靠、技术先进、经济合理、 一、输送介质的流量和参数应满足燃烧和制粉系统正常运行的需要； 二、节省投资和降低运行费用；

三、运行、维修和加工、运输、安装方便；

四、管道、零部件及支吊架等应具有足够的强度、稳定性和耐久性；

五、考虑防爆、防磨、防堵、防漏、防震、防雨、防冻、防腐蚀和防噪声等问题，并采 取有效措施。

第 1.0.2 条 本规定适用于火力发电厂容量为 65～1000t/h 等级的燃煤锅炉的钢结构烟风 煤粉管道设计。对于非金属结构烟风道仅提出有关工艺设计的要求。

对于燃油和燃天然气锅炉的烟风道，以及容量小于 65t/h 和大于 1000t/h 等级的燃煤锅 炉的烟风煤粉管道设计，可参照本规定执行。

第 1.0.3 条 烟风煤粉管道的设计范围如下：

一、烟道：锅炉空气预热器出口至烟囱前的烟道；烟气再循环管道；磨煤机干燥用的高 温烟气管道；低温烟气管道和混合室至磨煤机进口的干燥管等。

二、冷风道：吸风口至空气预热器的冷风道；磨煤机调温用的压力冷风道；锅炉尾部支 承梁的冷却风管道；磨煤机的密封系统管道；低温一次风机或低温干燥风机的进口和出口风 道；微正压锅炉的有关密封管道等。

三、热风道：空气预热器出口风箱；喷燃器的二次风道；炉排锅炉的一次和二次风道、 热风送粉用的热风道；磨煤机干燥用的热风道；排粉机进口的热风道；高温一次风机进口的

热风道；烟气干燥混合器的热风道；热风再循环管道；邻炉间的热风联络管；三次风喷口冷 却风管；风扇磨密封管道等。

空气预热器低温段出口至磨煤机和排粉机的温风道。

四、原煤管道：原煤仓至给煤机和给煤机至磨煤机的落煤管；金属小煤斗；炉排锅炉炉

前煤仓的落煤管等。

五、制粉管道：磨煤机至排粉机的制粉管道；细粉分离器至煤粉仓和螺旋输粉机的落粉 管；螺旋输粉机的落粉管；粗粉分离器的回粉管；煤粉仓的放粉管；吸潮管；防爆门引出管

等。

六、送粉管道：排粉机、粗粉分离器或一次风箱至喷燃器的一次风道；三次风道；乏气

管道；给粉管；干燥剂再循环管等。

七、其他有关管道。

第 1.0.4 条 选择烟风煤粉管道的介质流速，应考虑介质特性、设备条件以及合理节省运 行费用和基建投资等因素。对于煤粉管道和烟道，尚需考虑防止堵粉、过量积灰和磨损的要

求。

锅炉额定负荷时的设计流速可按表 1.0.4 所列数值选用。

表 1.0.4 烟风煤粉管道的推荐设计流速①

流 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 速 管 送风机进、出口冷风道 道 名 称 (m/s) 10～12② 20～25③ 15～25 15～25 25～35③ 25～35③ 20～25④ 12～38⑤ 10～15 10～15⑥ 22～35 15～18 14～17 12～16 22～26⑦ 22～26 28～32⑧ 22～40 25～45 送风机通往磨煤机、高温干燥风机和高温一次风机的压力冷风道 热风(包括温风)总风道和一次风总管 干燥剂送粉、一次风机热风送粉及直吹式制粉系统的二次风道 送风机热风送粉系统的二次风道 空气预热器热风再循环风道 通往磨煤机、高温干燥风机和排粉机的热风道(包括温风道) 通往磨煤机的高温烟道和炉烟、热风混合烟道 冷炉烟风机通往混合室的低温烟道 空气预热器后通往烟囱的烟道 通往烟囱或炉膛上部的乏气管道 磨煤机通往粗粉分离器及由粗粉分离器通往排粉机的制粉管道 粗粉分离器通往细粉分离器的制粉管道 细粉分离器通往排粉机的制粉管道 直吹式制粉系统的送粉管道 贮仓式干燥剂送粉系统的送粉管道 热风送粉系统的送粉管道 三次风管道 干燥剂再循环风道 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 注：①当烟风道内单位流量(m3/s)较小时，可取推荐流速范围内的较大值，反之取较小值。

烟风道推荐流速适用于较长的管道，对于短管道中的流速，可根据设备的接口尺寸确定。

②对于非金属材料的吸风道宜取下限值。

③核算剩余压头后取用。当剩余压头较大时，推荐的流速上限值还可适当提高。 ④当原煤水分变化较大时，对通往磨煤机和高温干燥风机的热风道宜取下限值。 ⑤对于内壁敷设耐火砖的高温烟道和混合烟道，当制粉系统抽吸能力许可时，宜选取较

高流速；对内壁不敷设耐火砖的混合烟道，宜选取较低流速。对钢球磨煤机贮仓制系统，应

综合考虑布置、系统漏风和风机耗电等因素后选取。

⑥空气预热器通往除尘器的烟道，当燃用高灰分且磨损性较强的燃料时，宜取下限值。 对于非金属材料的烟道，亦宜取下限值。

⑦按磨煤机可能出现的较低负荷的运行方式，核算送粉管道流速不应低于 18 修正后的热风送粉流速，不宜超过 35

m/s。

m/s。

⑧当气粉混合物温度超过 260℃时，宜取推荐流速范围内的较大值。在高海拔地区，经 第 1.0.5 条 确定在海拔标高大于 300m 地区的烟风煤粉管道截面时，应考虑大气压力降 低的影响，对介质的容积流量和表 1.0.4 的推荐流速进行修正。

760

烟风道的流量修正系数为 B ，流速不作修正。

式中 B 为当地海拔标高下的年平均大气压力，mmHg**法定计量单位中压力单位为帕 (Pa),1mmHg=133.32 Pa。

中间贮仓制系统的制粉管道的流量、流速的修正系数均为（760/B）1/2 。

中间贮仓制系统的送粉管道和直吹式系统的制粉管道、送粉管道的流量修正系数为 760/B ，流速修正系数为 ?（760/B）1/2? 。 第 1.0.6 条 确定烟囱出口的烟气流速时，应综合考虑经济性、长期运行的可靠性以及有 利于降低地面污染物质浓度等要求。在技术经济合理的条件下，宜采用较高流速，但不宜超 过 35m/s。

在烟囱不出现正压的条件下，钢筋混凝土烟囱及砖烟囱的出口烟气流速，可按附录二选 用。

在确定几台锅炉合用一座烟囱的出口烟气流速时，尽可能使投产初期烟囱的出口烟气流 速不在 5～8 m/s 以下运行。

第 1.0.7 条 烟风煤粉管道及零部件，应优先采用典型设计。

第 1.0.8 条 在烟风煤粉管道设计中，除执行本规定外，尚应遵守国家和电力工业部(水 利电力部)颁发的有关标准、规程的规定。

第二章 管 道 布 置 第一节 一 般 规 定

第 2.1.1 条 烟风煤粉管道的布置应根据燃烧系统进行设计。在进行锅炉房和煤仓间的总 体设计以及锅炉制造厂进行炉架结构设计时，应充分考虑烟风煤粉管道的布置要求。

第 2.1.2 条 烟风煤粉管道的布置应符合下列要求： 一、管道内的烟气、空气和风粉混合物分配均匀； 二、避免原煤、煤粉以及飞灰的沉积和堵塞；

三、与设备连接的管道应考虑防止传递震动和传递荷载的设施； 四、满足热补偿要求；

图 2.1.4 扶梯上方管道布置

五、管线短捷，选型合理，减少零部件的品种、数量；

六、管道布置宜对称，力求层次分明、整齐美观，注意整体性和一致性；不妨碍通行， 不影响邻近设备、管道的操作和维修；

七、需要操作和维修的零部件设在便于操作和维修的地方； 八、考虑装设锅炉运行所需测孔的位置和进行热效率试验的要求。

第 2.1.3 条 当锅炉为露天及半露天布置时，烟风煤粉管道宜布置在有遮盖的地方。对于 室外布置的管道，其表面应采取防水和排水措施。

第 2.1.4 条 主厂房内通道上方的管道，其最低点与地面、楼板或扶梯的垂直净距应遵守 下列规定：

一、对检修时需通过机动车辆的主要通道，一般不小于 2500 二、对一般通道不小于 2000 mm；

三、布置在扶梯上方的管道(图 2.1.4)，其保温外表面与扶梯倾斜面之间的垂直距离不小 于表 2.1.4 所列的数值。

表 2.1.4 管道表面与扶梯倾斜面之间的垂直距离 H

扶梯倾斜角 α (度) H (mm) 1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1000 900 800 第 2.1.5 条 除受地位限制的管道(如送风机的吸风道、锅炉附近的烟风道、送粉管道以

及给粉机下的送粉管)外，相邻管道之间及管道与设备、管道与建筑物之间的净距，不宜小

mm；

45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 于表 2.1.5 所列的数值(对于保温管道系指保温层外表面之间的净

表 2.1.5 管道与周围的净距(mm)

矩 项 目 圆 形 边长≤1000 距)。 形 边长＞1000 平行管道表面之间的净距 管道与墙壁或楼板平行的净距 管道与相邻设备或梁、柱交叉的净距 200～300 ≥300 ≥500 第 2.1.6 条 烟风煤粉管道应采用焊接连接，仅当所连接的设备、部件为法兰接口或检修 时需要拆卸的管段才采用螺栓连接。

第 2.1.7 条 “Z”形和空间弯头的两弯头内侧之间的距离不宜小于 8 倍当量直径，当不

能满足上述要求时，宜采用表 2.1.7 所列数值。

表 2.1.7 两弯头内侧之间的距离 L(mm)

弯 管 型 式 “Z”形弯头 空 间 弯 头 “П”形弯头 图

例

对于“П”形弯头可按表 2.1.7 中数值采用。

2=D ab

dla b

(2.1.7)

式中 Ddl——当量直径(圆形管道的当量直径为管道直径)，mm； a、b——矩形管道的两个边长，mm。

第 2.1.8 条 当弯头后紧接收缩管时，宜用收缩形弯头；当弯头后紧接扩散管时，宜用等 截面弯头再接扩散管。

第 2.1.9 条 离心风机出口处应紧接扩散管，扩散管后的弯头方向宜与风机叶轮的旋转方 向一致。如起吊风机转子有困难，则在扩散管长度满足要求或装设导向叶片时，可与风机叶

轮的旋转方向相反。

第 2.1.10 条 下列情况应装设补偿器：

一、管道自身不能补偿热膨胀和端点的附加位移；

二、需要控制传递震动、传递荷载的管段，例如送风机出口和吸风机进、出口处的管段。 第 2.1.11 条 管道上装设补偿器时应考虑安装、冷拉和维修所需的空间。

相邻的平行管道上的波形补偿器如不能并列布置时，可错开布置，前后错开的净距不宜 小于 300 mm。

垂直管道上的补偿器，当布置在楼板或地面以上时，其净空高度不宜小于 当布置在楼板下面时，与梁、板间的净距不应小于 300 mm。

第 2.1.12 条 接入炉烟混合室的冷炉烟管道、热风调温管道，宜与混合室气体出口方向 取得一致；当布置有困难时，可斜接入混合室，但其夹角应尽量小。

第 2.1.13 条 落煤管、回粉管、干燥剂再循环管和防爆门短管应接入磨煤机进口炉烟干 燥管内与耐火材料的内壁齐平。

落煤管接入磨煤机进口干燥管(包括抽炉烟的干燥管)的位置，应避免燃煤落入该管道的 水平段内。

2000 mm；

第 2.1.14 条 根据厂房条件，对钢球磨煤机和风扇式磨煤机进口垂直干燥段的高度应布 置得尽可能高些。

第 2.1.15 条 风门及其传动装置的布置，应满足下列要求： 一、风门的布置应便于操作或传动装置的设置；

二、电控、气控传动装置或远方传动装置的风门，应布置在热位移较小的管段上；

三、串联装设和布置在异形管段附近的风门的挡板应能完全开启，且不妨碍装设传动装

置；

四、需同时进行配合操作的手动风门，则风门的操作装置宜集中布置； 五、经常操作的手动风门的传动装置，宜布置在便于操作的地方；

六、为避免电控传动装置的有关设备受水、汽和高温的影响，风门的布置应予创造必要

的条件。

第 2.1.16 条 风门的操作手轮呈水平布置时，手轮面与操作层的距离宜为 900mm；当垂

直布置时，手轮中心与操作层的距离宜为 900～1200mm。

当手轮位于操作平台以外时，手轮面或手轮中心与平台栏杆的距离不宜大于 300mm。 当几只手轮并列布置时，手轮轮缘之间的净距不宜小于 150mm。

第 2.1.17 条 再生式空气预热器的出口烟道和进口冷风道，宜装设除灰孔。当设有冲洗

装置时，烟道和冷风道应有 0.05 的放水坡度，坡向烟道的放灰斗或最低处，并设放水管。

第 2.1.18 条 防爆门的布置应遵守下列规定：

一、防爆门布置在便于检查和维修的管段上，其上部维护设备的地方，应为无孔平台。 如爆炸喷出物可能危及人身安全或沉落在附近的电缆、油、气管道上时，则应采取保护 措施或采用引出管，引至安全地点或室外。

带引出管的防爆门，膜板前的短管长度不大于 2 倍的短管当量直径，膜板后的引出管长 度不大于 10 倍的引出管当量直径。

引出管宜尽量减少转弯，其截面积不得小于防爆门的截面积。在紧邻防爆门上方的引出 管处设置检查孔。当引出管引至室外，其端部向上时应装设防雨罩。

二、防爆门应布置在靠近被保护的设备或管道。膜板前的短管长度不大于 10 倍的短管 当量直径。

三、防爆门前的短管宜垂直布置，当倾斜布置时，其与水平面的倾斜角不小于 45°\?0X 四、室外防爆门的膜板面应与水平面成 45°\?0X夹角，否则应有防雨雪的措施。 第 2.1.19 条 管道穿过墙壁、楼板或屋面，所设预留孔的内壁与管道表面(包括加固肋及 保温层)之间的净距，一般为

30～50mm，当管道的径向热位移较大时，应另加考虑。管道

穿过屋面或各层楼板时应有防雨或挡水措施。

第 2.1.20 条 钢制烟风煤粉管道中的介质温度大于 50℃或由于防冻需要应给予保温。保 温层的厚度若小于加固肋的高度，则应对保温层和加固肋进行调整。

第 2.1.21 条 对经常操作或检修的管道零部件，如防爆门、人孔、锁气器、木屑分离器、 煤粉取样装置、通煤孔、手孔等，宜设置维护平台。

平台一般由格栅制成，荷载按 200 kgf/m法定计量单位中力的单位为牛(N)，1kgf=9.8N。

2

设计。

第 2.1.22 条 送粉、制粉管道和烟道中易磨损的弯管和零件，宜采取防磨措施。当敷设 防磨材料时，应避免增加阻力和造成煤粉沉积。

第二节 烟

应采取防腐措施。

第 2.2.2 条 烟道布置应满足下列要求：

一、避免出现“袋形”、“死角”以及局部流速过低的管段；

二、当数台吸风机的出口烟道接入总烟道时，总烟道内各截面处的流速不宜有显著差别， 并避免烟气冲撞；

三、进入各台除尘器的烟气分配均匀；

水膜式或旋风式除尘器进口前的烟道走向应与设备的连接管方向一致，不应设置反向连 续转弯。相邻两台水膜式除尘器出口公共烟道的气流宜与除尘器气流旋转方向一致。

电气除尘器进口的气流应分布均匀。

第 2.2.3 条 数台吸风机的出口烟道接入总烟道时，在风机出口处宜装设插板门或其他型 式的隔断门。

第 2.2.4 条 除燃用无烟煤外，在空气预热器出口至除尘器进口的烟道上，宜装设防爆门。 防爆门可装在靠近空气预热器烟道的上部。从除尘器至烟囱的烟道，不论燃用何种煤均不装 设防爆门。

防爆门的数量不应少于 2 个，其总面积为： 容量≤220 t/h 等级的锅炉，不小于 0.4 容量 400～670

容量 1000 t/h 等级的锅炉，不小于 0.8 第 2.2.5 条 下列各处应装设人孔： 一、空气预热器出口的烟道联箱；

二、湿式除尘器进口洗涤栅及文丘里除尘器喷嘴前的烟道； 三、除尘器进出口的烟道联箱； 四、抽取高温炉烟的管道及其混合室；

五、吸风机进口烟道(进风箱上已有人孔的除外)，烟囱进口的总烟道。 人孔宜设在便于出、入的烟道侧壁下部。

在容易积灰处应装设除灰孔。除灰孔设在烟道底部。

第 2.2.6 条 高温炉烟管道的布置，应便于敷设耐火材料以及检查和维护。 第 2.2.7 条 烟气、热风混合室应布置在抽炉烟口附近。

第 2.2.8 条 高温炉烟管道如采用管内敷设耐火材料与管外保温的方式，则管壁温度不应 大于 400℃；如采用管内保温，则管壁温度不应大于 50℃。

第 2.2.9 条 高温炉烟管道上的密封式波形补偿器，应与管道一样敷设耐火或保温材料， 并有防止耐火材料等落进波节内的措施。补偿器内的耐火材料应设置伸缩缝，缝内填塞石棉 绳。

第 2.2.10 条 在高温炉烟管道的风门两端敷设耐火材料，应根据风门结构，并保证风门

m2；

t/h 等级的锅炉，不小于 0.6 m2。

m2；

道

第 2.2.1 条 烟囱进口总烟道宜采用钢筋混凝土或砖砌的烟道。对燃用高硫分燃料的烟道

挡板能完全开启。

第三节 冷风道

第 2.3.1 条 送风机吸风口的位置宜满足下列要求： 一、室内吸风口的位置可靠近锅炉房的高温区域； 二、露天及半露天锅炉采用室外或就地吸风；

三、室外吸风口的位置应避免吸入雨水、废汽和被污染了的空气。

第 2.3.2 条 布置在送风机前的暖风器宜设不经过暖风器的旁通吸风道；布置在送风机后 并使用时间较短的暖风器，宜采用易拆卸的结构型式。

第 2.3.3 条 当一台锅炉配有两台送风机时，吸风道和送风机与空气预热器之间的连接管

道宜对称布置，使风量分配均匀。管式空气预热器进口的冷风道布置，还应避免气流对冲。

第 2.3.4 条 当送风机吸风道竖井采用非金属结构时，应充分利用厂房墙、柱结构作为风 道壁。风道截面的长宽比可根据具体条件确定，但其任一边的内宽不宜小于 700 mm。风道 内壁应光滑。

第 2.3.5 条 热风再循环管与主吸风道连接时，应力求不影响主吸风道的流动阻力 第 2.3.6 条 送风机进口(进风箱上已有人孔的除外)空气预热器进口风道或联箱均应装设 人孔。

第 2.3.7 条 当一台锅炉设有二台送风机时，其出口宜装设插板门或其它型式的隔断门。

第四节 热风道

第 2.4.1 条 通往一次风联箱和磨煤机的热风道，均宜从空气预热器出口联箱单独引出。

在确定接口位置时应充分考虑磨煤机的启、停和风量调节对二次风量的影响。

第 2.4.2 条 热风送粉系统一次风联箱的布置位置，应高于气粉混合器。

第 2.4.3 条 通往三次风喷口的冷却风管，应在三次风管的上方且顺着三次风气流方向接 入。

第 2.4.4 条 除燃用无烟煤外，在靠近钢球磨煤机、高速磨煤机进口干燥管上均应装设防 爆门，防爆门的面积不得小于该管道截面的 70%。

第 2.4.5 条 热风调温用的就地吸入冷风门，应遵守下列规定： 一、磨煤机进口热风道上的冷风门应靠近磨煤机布置；

二、磨煤机和排粉机进口的冷风门，宜装在两个挡板门之间，若装在两个挡板门之后(按 气流方向)，则在两个挡板门之间装设一个 Dg100

三、冷风门的吸入管端部应装设滤网和收缩管；

四、冷风门吸入管宜水平布置，避免朝向邻近的电缆、平台、楼梯；在吸入口附近不应 有障碍物。

第 2.4.6 条 锅炉之间的热风联络管上应串联装设两个挡板门，在两个挡板门之间装设一 个 Dg100mm 的通大气门。

第 2.4.7 条 管式空气预热器的出口热风道或联箱上应装设人孔。

第五节 原 煤 管 道

第 2.5.1 条 原煤仓下宜装设圆形双曲线金属小煤斗。有条件时在小煤斗出口与给煤机进 口之间可装设一段扩散形短管。

mm 的通大气门；

第 2.5.2 条 落煤管宜垂直布置。受条件限制时，则与水平面的倾斜角不宜小于 60°\?0X 落煤管宜为圆形。对于炉排锅炉的移动落煤管可做成圆锥台形；固定落煤管宜做成从圆 锥过渡成扁平扩散管，并应与炉前加煤斗宽度相适应。

第 2.5.3 条 落煤管与干燥管连接时，应满足下列要求：

一、落煤管与钢球磨煤机或风扇磨煤机干燥管的连接口，距磨煤机进口端部的垂直距离

宜满足干燥要求；

二、从干燥段侧面接入落煤管时，在接口处的落煤管段可放缓到与水平面的倾斜角成

45°\攩2X此段长度不宜大于 300～400 的煤闸门应设在金属小煤斗或原煤仓出口处。

mm。

第 2.5.4 条 煤粉锅炉落煤管上的煤闸门应设在接近给煤机的进口处。炉排锅炉落煤管上

第 2.5.5 条 敞开式给煤机宜加装封闭罩壳，或采用其他防止漏风的设施。 第 2.5.6 条 原煤管道上易堵塞的部位应装设通煤孔。 第 2.5.7 条 钢球磨煤机应设置能在运行中补充钢球的设施。

第六节 制 粉 管 道

第 2.6.1 条 制粉管道的布置应满足下列要求：

一、气粉混合物管道与水平面的倾斜角不应小于 45°\攰7X煤粉管道不应小于 50°\攰7X

二、与设备相接的水平管段应尽量短。当排粉机进口的水平短管上装设收缩管时，收缩

管底部应做成水平的；

三、离心式粗粉分离器的进口管道，应具有尽可能长的垂直管段； 四、为便于排粉机检修，其进口管上应装设可拆卸管段；

五、补偿器、风门及防爆门等部件，应避免装设在有涡流冲刷或煤粉局部集中的管段上； 六、粗粉分离器的回粉管接在干燥管上的位置，应在落煤管接口的下方，其距离不小于 500 mm。

第 2.6.2 条 除燃用无烟煤外，在靠近钢球磨煤机出口管、细粉分离器的进、出口管以及 排粉机进口管均应装设防爆门。各防爆门的面积不得小于该管道截面的 70%。

煤粉仓上应装设带活动短管的防爆门，每个煤粉仓上的防爆门应不少于两个，总的截面 积按每立方米煤粉仓几何容积取 0.0025

m2计算，但不应少于 0.5

m2。

防爆门宜靠近煤粉仓顶板布置，并应考虑其动作时能迅速泄压。

第 2.6.3 条 钢球磨煤机出口管道上的木屑分离器，宜装设在运转层便于操作的地方。 第 2.6.4 条 粗粉分离器回粉管上的锥式锁气器或斜板式锁气器，宜装设在便于监视和维 护的位置上。

细粉分离器的落粉管上可串联装设两个锥式锁气器，二者之间一般装设木屑分离器，此 时两锁气器之间的净距不宜小于 1000mm。当木屑分离器装设在两锁气器之后时，两锁气器 之间也不应小于 600mm。

第 2.6.5 条 排粉机进口风门前和靠近排粉机的进口管道侧面处，均应设置人孔或手孔。 当管径为 700mm 及以上时，宜装设椭圆人孔；管径小于 700mm 时，宜装设椭圆手孔。

第 2.6.6 条 煤粉仓和螺旋输粉机均应装设吸潮管，并满足下列要求： 一、管径宜为 100～150

mm；

二、吸潮管宜就近接至粗粉分离器的进口或出口管上，并应装设关断风门； 三、吸潮管的转弯处以及个别水平管段，可在适当位置装设煤粉吹扫孔； 四、煤粉仓上吸潮管的接口位置与落粉管接口的距离宜大些； 五、吸潮管应保温。

第 2.6.7 条 除燃用无烟煤外，在磨煤机进、出口管道和粗、细粉分离器进口管道以及煤 粉仓上均应装设灭火管道。灭火介质的喷出方向应与煤粉的流动方向一致，并考虑防堵措施； 煤粉仓的灭火管道必须在顶部引入，并使其喷出气流呈水平方向。

第 2.6.8 条 采用蒸汽作灭火介质时，应在运转层便于操作的地方设置灭火蒸汽联箱，并 由此以独立管道接至各灭火点，其关断阀门宜装在联箱处。该处应设隔火措施，一般可用厚 度为 1～1.6 mm 的石棉板。

第 2.6.9 条 中间贮仓式制粉系统的煤粉取样装置宜装设在细粉分离器落粉管的两个锁 气器之间或之后(按介质流向)。

直吹式制粉系统宜在排粉机出口风箱或煤粉分离器出口管上装设煤粉取样装置。 第 2.6.10 条

置，其测点布置应满足锅炉运行的要 第 2.6.11 条 煤粉仓应考虑放粉设施。

第七节 送 粉 管 道

第 2.7.1 条 送粉管道的布置应满足下列要求：

一、排粉机出口风箱的型式及引出管的位置，应使各根煤粉管道气流和煤粉分配均匀； 二、各喷燃器的送粉管道，其阻力应尽量接近，必要时可加装缩孔或其他调节部件； 三、直流式喷燃器前应有较长的直管段； 四、气粉混合器前后均应有较长的直管段； 五、送粉管道的弯管圆心角可小于 90°\攰7X

六、再循环管可从排粉机出口风箱下部侧面接出，并在磨煤机进口干燥管上的粗粉分离 器回粉管接口下方接入；除燃用无烟煤外，管道宜倾斜布置，其与水平面的倾斜不宜小于 45°\攰7X

七、再循环管上的风门，宜装设在管道的最高位置，其两侧的水平管段应尽量短；当风 门位于运转层以下时，需考虑维修措施。

第 2.7.2 条 给粉机出口的给粉管应遵守下列规定：

一、给粉管应顺着气流方向与气粉混合器短管相接，其与水平面的倾斜角不应小于

°\攰7X

煤粉仓应设置粉位测量装求。

50

二、给粉机出口应装设两端带法兰的短管；

三、热风送粉系统的给粉管，在气粉混合器接点处的热位移较大时，应装设密封式补偿 器。

第 2.7.3 条 排粉机出口管道上的风门，可装设在风箱出口并位于运转层以上便于操作的 地方。

热风送粉管道上的风门应设在靠近一次风箱下部出口的垂直管上。

图 2.7.4 带弯管分叉管

第 2.7.4 条 送粉管道分叉管的布置，应考虑阻力、惯性力等对风粉均匀性的影响，并应 满足下列要求：

一、分叉管宜布置在垂直管段上；如在水平管段上分叉，则分叉管应水平布置；

二、直吹式煤粉分离器出口的垂直管段上布置分叉管时，分叉管前应有一定长度的直管

段；

三、水平管的垂直弯管后紧接分叉管时，宜使α角接近

90°\攩2Xβ角不应小于 90°(图

2.7.4)。

第 2.7.5 条 直吹式送粉管道，为使煤粉分配均匀，可设置煤粉分配弯头。

第 2.7.6 条 除燃用无烟煤外，排粉机出口风箱上应装设防爆门，其面积按每立方米风箱

容积不小于 0.025m2计算。

第 2.7.7 条 宜装设吹扫孔。

第三章 管道规格与材料 第一节 管 道 规 格

第 3.1.1 条 烟风煤粉管道的壁厚应遵守下列规定： 一、烟道、抽炉烟管道为 5 mm。 二、风道： 1.送风机进口为 3 3.热风道为 3

三、原煤管道与金属小煤斗为 8 四、制粉、送粉管道：

1.磨煤机至排粉机的制粉管道、回粉管、落粉管、煤粉仓放粉管为

5mm，易磨损或检

送粉管道在易堵处以及每隔 5 m 左右的水平直管段上

mm；

mm(磨煤机进口干燥管宜采用 6

mm。

mm)；

2.送风机出口为 3～4 mm；

4.圆形风道公称通径 Dg≥2200mm 时为 4mm。

修不方便的管段可局部加厚；

2.吸潮管为 4～4.5

mm；

mm；

mm；

3.气粉混合器前的一次风道，当采用热风送粉时为 3mm；当采用干燥剂送粉时为 5 mm； 4.排粉机出口风箱为 8

5.气粉混合器后的一次风道为 8～10 mm；

6.三次风道、开式制粉系统的乏气管、再循环管均为 5

7.给粉管为 4～4.5 mm。

mm，引出管为 3 mm。

五、防爆门：短管为 5

第 3.1.2 条 管道截面宜采用圆形。当布置上有困难或由此而增加较多异形件时，可采用 矩形，并尽量使其接近正方形，其短边与长边之比不小于 0.4～0.5。

烟风煤粉管道的规格列于附录三。

第二节 材

要强度计算的管道和零部件也可采用 B3F 号钢。

送粉管道可选用 10 号钢。根据具体条件，部分烟风道可采用 16Mn 低合金钢板或非金

料

第 3.2.1 条 烟风煤粉管道及其零部件和加固肋材料可采用 A3F、A3 号钢制作。对不需

属材料制作。

第 3.2.2 条 钢材的基本许用应力，应根据钢材的强度特性，取下列二式中的较小值：

ζ t,[ ]

bζ t

≤ s 1.5

(3.2.2.1)

[ ]≤

t

t

[ ]

j

.

式中j ——钢材在计算温度下的基本许用应力，kgf/cm2*；

t

ζb——钢材在计算温度下抗拉强度的最小值，kgf/cm；

2

t

ζs——钢材在计算温度下屈服极限的最小值，kgf/cm。

2

* 法定计量单位中应力单位为 MPa,1kgf=0.098MPa。； 钢材的基本许用正应力和切应力，按下列公式确定：

[ ]jz=. [ ]ζj

t

t

(3.2.2.2)

[ ]jq=. [ ]ζj

t

t

t

(3.2.2.3)

式中jz ——钢材在计算温度下的基本许用正应力，kgf/cm2；

t

[ ]

[ ]jq——钢材在计算温度下的基本许用切应力，kgf/cm。

2

钢材的基本许用应力数据，列于表 3.2.2。

表 3.2.2 钢材的基本许用应力(kgf/cm2) 应力 种类 钢 号 A3F 计 算 温 度 (℃) 250 1200 1200 1300 1600 720 720 300 1000 1000 1200 1460 600 600 350 900 900 1160 1400 540 540 20 1600 200 1400 1400 1400 1730 840 840 400 800 800 1130 1260 480 480 450 — 600 1100 1130 — 360 正 应 力 A3 1600 10 1400 16Mn 2170 切 应 A3F A3 960 960 力 10 16Mn 840 1300 840 1040 780 960 720 870 700 840 680 750 660 680 注：①平炉与顶吹氧气转炉钢的允许工作温度的下限为：A3F 为-20℃；A3、16Mn 为 -30℃；其基本许用应力按 20℃时选用。

②选用表列的基本许用应力时，钢材的尺寸应符合：A3F(在计算温度不大于 200

℃)、A3(为 20～450℃时)钢板的厚度不大于 20mm，型钢和异型钢的厚度不大于 15mm，棒 钢的直径或厚度不大于 40mm；低合金钢 16Mn(为 20～450℃)、A3F(大于 200℃时)厚度应

t

不大于 16mm。钢材尺寸不符合要求时，其基本许用应力应为 0.9j 。

③方框中的数据，仅用于非承重结构的零部件。

第 3.2.3 条 煤粉管道的弯管和其他易磨件的防磨材料，可采用铸石、耐磨铸铁和其他耐

[ ]

磨材料。

第 3.2.4 条 焊接烟风煤粉管道(包括支承结构等)的焊条，宜采用 T42-0～T42-6 型电焊

条，对于 16Mn 低合金钢材料可采用 T50-0～T50-6 型电焊条。

第 3.2.5 条 烟风煤粉管道法兰间的衬垫材料，宜采用直径为 8～13mm 的石棉绳，并应

符合使用温度等级。

第三节 焊

接

第 3.3.1 条 在采用符合第 3.2.4 条规定的电焊条时，焊缝的基本许用应力按下式确定：

[ ]h = . [ ]ζj

t

y

(3.3.1.1)

[ ]h = . [ ]ζj

t

l

t

(3.3.1.2) (3.3.1.3)

h

式中y

[ ]

h

[ ]h=[ ]

q

jq

、l

h

[ ]

——焊缝抗压、抗拉基本许用应力，kgf/cm2；

2

[ ]q——焊缝基本许用切应力，kgf/cm。

第 3.3.2 条 与轴向拉力或压力垂直的对接焊缝的强度计算：

ζ h=F δ≤ζh

ζ h

[ ]或[ ]

l

y

l

h

(3.3.2)

式中 ζ h ——焊缝抗拉或抗压正应力，kgf/cm2；

F——轴向力，kgf；

lh——焊缝计算长度，cm；按每条焊缝的实际长度减去 1.0cm；

δ——较薄焊件的厚度，cm。 第 3.3.3 条 贴角焊缝的强度计算： 一、受拉、受压或受剪的贴角焊缝：

η h=

F

≤ η h

0 7Kl[ ]

h

q

(3.3.3.1)

式中 η h ——焊缝承受的切应力，kgf/cm2；

K——贴角焊缝的焊角高度，cm；取其截面直角边的较小值(图 3.3.3)。

图 3.3.3 焊缝截面

(a)贴角焊缝；(b)圆钢与钢板焊接的焊缝；(c)圆钢与圆钢焊接的焊缝

圆钢与圆钢焊接，焊角高度应按下式计算：

K=0.143(D+2d)

式中 D——大圆钢直径，cm；

d——小圆钢直径，cm。

二、承受弯矩和剪力共同作用的贴角焊缝：

(3.3.3.2)

η η 2+ η 2≤ [ ]ηh

w

j

q

(3.3.3.3)

式中 ηw——焊缝承受弯矩产生的切应力，kgf/cm2；

ηj——焊缝承受剪力产生的切应力，kgf/cm。

2

第 3.3.4 条 贴角焊缝的尺寸应遵过下列规定：

一、贴角焊缝的最小焊角高度不宜小于 4mm，但当焊件厚度小于 4mm 时，则与焊件厚 度相同；

二、贴角焊缝的焊角高度不得大于 1.2 倍钢板厚度；

三、圆钢与圆钢、圆钢与钢板(或型钢)焊接的贴角焊缝的焊角高度，不应小于 0.2 倍圆钢

直径(当焊接的两圆钢直径不同时，取平均直径)，但不小于 3 mm；

四、侧焊缝的计算长度不宜大于 60K，当内力沿侧焊缝全长分布时，其计算长度不受此

限；

五、侧焊缝或端焊缝的计算长度不得小于 8K，但也不应小于 40 mm。

第 3.3.5 条 断续焊缝之间的净距：在受压构件中不应大于 15 倍钢板厚度，在受拉构件

中不应大于 30 倍钢板厚度；对于加固肋与板壁间的双面断续交错 焊缝，其净距可为 75～150mm。

第 3.3.6 条 搭接焊接，搭接长度不得小于 5 倍钢板厚度，但也不应小于 25mm。

第 3.3.7 条 烟风道及其与法兰连接的焊接型式，一般可按附录四附图 4.1 和附图 4.2 进

行焊接。

第四章 零件选型及加固肋

第一节 一 般 规 定

第 4.1.1 条 烟风煤粉管道的零件必须具有足够的强度和刚度。管道的计算风压、计算温 度、计算荷载应遵守下列规定：

一、计算风压为管道内可能出现的最大风压(或负压)，如送风机出口冷风道、排粉机出

口风箱、吸风机前的烟道和一次风机出口等管道，均需按风机特性曲线上的最大风压值选取；

二、计算温度为锅炉额定负荷时，介质的最高工作温度(抽炉烟管道为内部衬砌耐火材 料后的管壁温度)；

三、计算荷载为工作荷载(包括管道、零部件、保温结构、经常性积煤、灰等重量)和附 加荷载(包括积存的煤、灰和风、雪荷载等)的总和。

第 4.1.2 条 矩形管道或零部件的壁面，其相对挠度均不宜大于计算边跨度的 1/200；横 向加固肋的相对挠度不应大于计算肋跨度的 1/400。

第二节 零 件 选 型

第 4.2.1 条 矩形的烟风道弯头，宜满足下列要求：

一、矩形管道的弯头，宜为同心圆缓转弯头或内、外边均为圆角的急转弯头，弯曲半径 或内、外边弯曲半径与弯头进口径向宽度的比值宜为：

缓转弯头：R/b=1～2(图 4.2.1.1)； 急转弯头：rW/b=rN/b=0.4～0.6(图 4.2.1.2)； 布置有困难时可采用外削角急转弯头(图 4.2.1.3)；

图 4.2.1.1 缓转弯头

图 4.2.1.2 急转弯头

图 4.2.1.3 外削角急转弯头

二、需要收缩并转弯时，可采用收缩形弯头，并使 rW/b=rN/b≥0.3。 第 4.2.2 条 烟风道在下列条件时，宜装设导向叶片或导流板。 一、导向叶片

图 4.2.2.1 带导向叶片弯头

急转弯头的内边弯曲半径与弯头进口径向宽度的比值：等截面急转弯头 rN/b≤0.25；扩 散急转弯头 rN/b≤1；收缩急转弯头 rN/b1<0.2 时可装设导向叶片。

导向叶片数及其间距可按图 4.2.2.1，4.2.2.2 和表 4.2.2 进行计算。

图 4.2.2.2 导向叶片

表 4.2.2 导向叶片数及其间距的计算方法

项 目 序号 名 称 弯头前气流分布均匀时 用最佳叶片数 22降低弯头阻力时 用最少叶片数 2 1 叶 片 数 n≈S/rN n ≈ S 0.65r N 2 3 S 外边第一个间距与 内边第一个间距之比 S = b1+b Sn+1/S1=2 Sn+1/S1=3 4 内边第一个间距 S1 2 S= 1SS S= 15 间距差值 3(n + 1) S2-S1=S3-S2=… 2(n + 1) S2-S1=S3-S2=… Sn+1-Sn=S1/n A2=A1的 90°弯头 A2/A1=2 的 90°扩散弯头 A2/A1=0.5 的 90°收缩弯头 Sn+1-Sn=2S1/n θ=95° θ=75° θ=115° 6 导向叶片中心角θ 注：A1、A2为管道进出口截面积。

导向叶片可采用与管道壁厚相等的薄钢板制成。其安装位置宜在弯头内、外两角顶点的

连线上(图 4.2.2.1，4.2.2.2)。为加强叶片刚度，当叶片宽度为 2000～3500 mm 时，可在各叶 片间及叶片与管道间，用扁钢(厚度朝气流方向)与对角线平行连贯焊接，当叶片宽度超过

3500mm 时，再加焊第二条扁钢，但其间距不宜大于 2500 则应平行于对角线焊两条扁钢。

mm；如叶片弧长大于 1500mm，

图 4.2.2.3 带导流板的弯头

二、导流板

在缓转弯头中，管道的两邻边的比值为 a/b≤1.3 时，宜装设导流板。当 a/b<0.8 时，装 设 1～2 片；a/b=0.8～1.3 时，装设 1 片。

导流板宜与弯头同圆心，沿径向等间距布置(图 4.2.2.3)，其刚度要求可参照本条导向叶 片的有关规定。

三、装设导向叶片或导流板时，进口前气流应均匀，否则应有不小于 2～6 倍当量直径 的直管段。

若烟气的磨损或腐蚀性较大，应采取防磨、防腐措施，否则烟道不宜装设导向叶片或导流板

第 4.2.3 条 变径管(扩散管、收缩管、方圆节)应满足下列要求：

一、扩散管：扩散角α宜为 7°\攷4X15°\攩2X但不宜大于 20°(图 4.2.3.1，图 4.2.3.2)；

图 4.2.3.1 平面型或圆锥型扩散管

图 4.2.3.2 棱锥型扩散管

图 4.2.3.3 阶梯型扩散管

当扩散角α>20°\?2X，应采用阶梯型扩散管或曲线型扩散管(图 4.2.3.3，图 4.2.3.4)；阶 梯型扩散管后宜尽量避免直接布置弯头；

图 4.2.3.4 曲线型扩散管

图 4.2.3.5 导向板 l1=0.1 b1;

l2=0.1 b2

当扩散角α≥30°\?2X，应加装导向板，其片数 n 根据扩散角α确定：

o

α= 30o，n=2；α= 45o，n=4；α=60°\攷4X90，n=6；α=100°\攩2Xn=8。

导向板宜均匀布置(图 4.2.3.5)。

二、收缩管：最佳收缩角为 25°\攩2X但不应超过 60°\?0X 三、方圆节：参照收缩管或扩散管的要求确定角度。

第 4.2.4 条 离心式风机出口的扩散管，宜遵守下列规定：

一、非对称型扩散管：当扩散角α>20°\?2X，扩散管中心线宜偏向叶轮旋转方向，并应 使风机出口外侧边的延长线与扩散管外侧边之间的夹角β≈10o；

当扩散角α≤20°\?2X，应使夹角β≈0～α/2(图 4.2.4.1)；

二、对称型扩散管：扩散管宜尽量长些，一般按 l/b=2～6 选用(图 4.2.4.2，a、b)。

图 4.2.4.1 离心式风机出口非对称型扩散管

图 4.2.4.2 离心式风机出口对称型扩散管 (a)棱锥型扩散管；(b)阶梯型扩散管

第 4.2.5 条 三通管宜遵守下列规定：

一、斜三通管：支管与主管间的夹角α宜尽量小，支管转弯应平缓，在接入主管前的支

管直管段的长度不宜小于该支管的当量直径 ddl当 rnb<0.3 时，该长度应适当增加(图 4.2.5.1， 图 4.2.5.2)；

图 4.2.5.1 焊制支管斜三通

图 4.2.5.2 弯制支管斜三通

图 4.2.5.3 非对称型隔流板三通管

图 4.2.5.4 对称型隔流板三通管

在分流时，支管与主管中的流速比 (w1/w12) 应小于 1.5；

二、带隔流板的分流(合流)三通管(图 4.2.5.3，图 4.2.5.4)：支管转弯应平缓。当两支管

中的流速相等或接近(w/w=0.8～1.3)时，隔流板的长度与其中主要支管(系指决定系统阻力

1

2

的管路)的当量直径之比为 l/ddl≈0.5～1.0；当流速相差较大时，则取 l/ddl≥2；

对于支管与主管间夹角小于 90°\?0X隔流三通管，两管中的流速比(w/w)应小于

1

3

12(图

4.2.5.3)；

三、扩散(收缩)型三通管：在主管上装设扩散管(收缩管)时，应符合本条第一、二项的

有关规定(图 4.2.5.5，a、b)；

图 4.2.5.5 扩散(收缩)型三通管

(a)非对称型；(b)对称型；(c)α=90°\?0X对称型

支管角度α=90°\?0X非对称三通管，扩散角β宜为 10°\攷4X13°(图 4.2.5.5，c)，有条件时， 扩散管(收缩管)长度 l 宜大于 1.5ddl ；

四、当某一管路的阻力不影响系统的总阻力时，则该管路中的三通管宜尽量选用简单型 式。

第 4.2.6 条 多支分流(合流)联箱，在各变截面处的流速宜相等。

当支管数量在 4～6 个时，宜采用图 4.2.6.1 的型式，并应符合第 4.2.5 条第一项的要求。

当支管数量较多时，可采用扩散型或楔型的分流(合流)联箱(图 4.2.6.2，图 4.2.6.3)，并 应符合第 4.2.5 条第一、三项的要求。

图 4.2.6.1 多支分流(合流)联箱

图 4.2.6.2 扩散型分流(合流)联箱 A1>ΣA2

图 4.2.6.3 楔型分流(合流)联箱α一般为 45°

第 4.2.7 条 送风机吸风口端部应装设直径为 4mm 的镀锌铁丝制作的网格，网格孔宜为 50mm×50mm；网格后面(按气流方向)还应设置间距为 500mm 的支持格栅。

吸风口宜采用图 4.2.7 的型式：(a)、(b)为室内、外的吸风口；(c)为就地或设在墙壁开孔 处的吸风口。

图 4.2.7 送风机吸风口

(a)切换式吸风口；(b)直通式吸风口；(c)就地或设在墙壁开孔处的吸风口

α=30°\攷4X90°; l≥(0.2～0.3)Ddl；

一、采用圆形截面；

二、根据煤的水分、颗粒组成和粘结性等因素选择小煤斗的双曲线型线，对于不易堵塞

的煤宜按截面收缩率相等的准则确定型线，其收缩率一般不宜大于 0.7；否则可按截面收缩

r/ Ddl=0.1～0.2

第 4.2.8 条 钢制双曲线型小煤斗，宜满足下列要求：

率递减的准则确定型线，其出口处截面收缩率不应大于 0.7；

三、煤斗上口直径宜为 2000～3000

mm。 第三节 加固肋

第 4.3.1 条 横向加固肋应焊成箍状，矩形管道转角处的加固肋的节点应合理、焊牢，以

mm，下口直径不宜小于 600

便充分起到环箍的作用。

零件的焊接要求见附录四附图 4.3、附图 4.4、附图 4.5。

第 4.3.2 条 大截面的矩形烟风道，宜采用带内撑杆的横向加固结构。加固肋内撑杆的间

距，应按附录八尺寸选用，当另行设计时，应进行计算。

图 4.3.3 烟道的防磨内撑杆

1—内撑杆 θ60×3.5；2—角钢 63×63×6

内撑杆应对准每道横向加固肋装设。 内撑杆节点结构型式列于附录五。

第 4.3.3 条 燃煤锅炉烟道的内撑杆，在迎气流的一侧应采取防磨设施(图 4.3.3)。 第 4.3.4 条 圆形管道规格等于或大于θ1020×3、θ2220×4 和θ1620×5mm 时，应设 横向加固肋。

圆形管道的横向加固肋规格列于附录六。

第 4.3.5 条 不设加固肋的矩形烟风道的极限截面尺寸列于附录七。 矩形烟风道的横向加固肋规格和内撑杆型式列于附录八。

对于易受震动影响的烟风道(如送、吸风机进、出口)，当采用附录八中有关加固肋规格

时，宜局部加大加固肋规格和缩小其间距。

第五章 零件、部件和传动装置

第一节 零 件、部 件

第 5.1.1 条 设计烟风煤粉管道的零件和部件，应性能良好，结构简单和坚固耐用。 第 5.1.2 条 圆形管道弯管的弯曲半径 R，应遵守下列规定：

一、Dg≤400mm 的无缝钢管采用弯制弯管，弯曲半径应按表 5.1.2 所列数据选用。 公称通径 Dg R 表 5.1.2 弯 曲 半 径 R 100 150 200 250 300 1370 650 1000 (mm) 600

350 1500

400 1700 二、焊制弯管的弯曲半径，按下式确定：

烟风道

R=Dg＋50 R≥3Dg

(5.1.2.1)

煤粉管道

(5.1.2.2)

烟风道焊制弯管的弯管节宜由 22°30′扇形节组合而成； 煤粉管道焊制弯管的弯管节宜由 15°\┕9X形节组合而成。

第 5.1.3 条 为降低离心式送、吸风机进口处的阻力，宜装设进口风箱。

风箱进口截面处的流速不应超过 15m/s，其截面的相邻两边之比宜为 0.3～0.5。风箱出 口处的连接短管应设计成圆锥角为α=40°\攷4X60°\?0X收缩型短管。风箱上应设人孔。

图 5.1.5 锥式锁气器示意布置

第 5.1.4 条 气粉混合器宜采用微缩带隔板式的结构，装设时应使其内部隔板呈水平位 置。

第 5.1.5 条 锥式锁气器应能连续放粉，并应垂直装设，其本体上应设手孔。 锁气器上部管段作为粉柱密封管时，宜保持垂直或与垂直方向的夹角不应大于 5°\?0X密

封管上部的管段允许转弯，但与垂直方向的夹角不应大于 30°(图 5.1.5)。

锁气器粉柱密封管的垂直高度，应按下式确定：

h≥2p+100

式中 h——粉柱密封管垂直高度，mm；

p——细粉分离器进、出口负压和的平均值或粗粉分离器进口的负压，mmHg。 锁气器的直径可按下式计算：

ND

(5.1.5.1)

=

式中 DN——锁气器进口管的内径，cm；

Q——锁气器出力，kg/h；

/ π 4Q q

(5.1.5.2)

q——锁气器的单位出力，用于煤粉时为 25～35kg/(cm2?h)。 74“典道”设计的锥式锁气器，用于煤粉时的出力列于表 5.1.5。 表 5.1.5 锥 式 锁 气 器 的 出 力 序 号 公称通径 Dg 外径×\?1X厚 DW×S (mm) 108×4 159×4.5 219×6 273×7 325×8 377×10 426×10 480×10

q〔kg/(cm2?h)〕 最 小 最 大 Q(kg/h) 最 小 1960 4420 8410 13170 18740 25000 32350 41530

最 大 2750 6180 11770 18430 26230 35000 45290 58140

1 2 3 4 5 6 7 8

100 150 200 250 300 350 400 450

25 35

第 5.1.6 条 斜板式锁气器与水平面的倾斜角宜为 65°\攷4X70°\?0X

垂直于锁气器的粉柱密封高度，宜按粗粉分离器进口与磨煤机进口的负压差计算，但不 宜小于 800 mm。

锁气器的规格可按管道直径选用。

第 5.1.7 条 风门应严密性好、开关灵活、结构简单，并应具有足够的刚度。 风门轴位置可水平或垂直布置。

第 5.1.8 条 人孔门应严密不漏，其法兰与管道或保温层表面间的净距，宜为

100～

150mm。保温管道应装设保温人孔门。

第 5.1.9 条 防爆门设计应遵守下列规定：

一、防爆门宜采用圆形。当条件限制时，可采用矩形。设在室外的可设计为与水平面成

45°\?2X的斜面防爆门，并应涂防锈涂料。

二、防爆门的膜板可采用厚度为 1.0～2.0mm 的退火铝板。每个防爆门的有效截面积不 应大于 0.8m。对于排粉机出口风箱上的防爆门，膜板可用厚度不超过 1.5

2

mm 的镀锌或镀

锡薄钢板，其每个防爆门的有效截面积不应大于 0.3m2。

三、退火铝板应切十字槽。十字槽的位置，对圆形防爆门应布置在膜板上面的两垂直中 心线上；对矩形防爆门，应布置在两对角线上；对椭圆形防爆门，应布置在长轴与短轴的夹 角平分线上。镀锌或镀锡薄钢板，应采用单咬口式膜板。圆形或椭圆形模板的咬口应布置在

膜板直径上或椭圆长轴上。

铝膜板切十字槽后的剩余厚度，可按下列公式计算：

t = 0 5 10. ×

?3p db N

(5.1.9.1)

d

z

A

=

4/ π

1

(5.1.9.2)

式中 t——切槽后铝膜板的剩余厚度，cm；

pb——铝膜板的爆破压力，ata*；对于采用 2.5ata 作为计算压力的负压制粉系统，且其防 爆门面积按 A/V=0.025m2/m3考虑，则 pb可选用 1.1ata；

* 指 以 工 程 大 气 压 为 单 位 的 绝 对 压 力 ， 法 定 计 量 单 位 中 压 力 单 位 为

MPa ，

1ata=1kgf/cm2=0.098MPa。

dN——圆形防爆门法兰的内径，cm；

dz——矩形或斜面椭圆形防爆门的折算直径，cm；

A——防爆门爆破口面积，cm；对于矩形或斜面椭圆形防爆门是指膜板法兰内边所包含

2

1

的面积；

A——防爆门面积，m2； V——被保护件的容积，m3。

四、煤粉仓防爆门的动作压力应取 0.01～0.015kgf/cm2(表压)，结构型式宜采用密封性 良好的带活动短管防爆门。

五、膜板式防爆门在内侧应设置支持格栅，格栅总承载能力不小于 100kg。 六、重力式防爆门宜设在负压烟道上。

第 5.1.10 条 不密封的波形补偿器，宜用在风道上。密封式波形补偿器用于煤粉管道、

烟道或高温炉烟管道上。

波形补偿器装设位置，宜避免产生径向错位。

铰接式和耦合式补偿器用于送粉管道上，补偿器每端的转角不应大于3o。

第二节 传 动 装 置

第 5.2.1 条 手动风门的传动装置，应考虑灵活、轻便、结构简单，便于制造和安装。 第 5.2.2 条 手动调节或直径较大的手动开、关风门，宜采用蜗轮箱传动装置；手动开、 关或直径较小的手动调节风门，可采用立柱或杠杆传动装置。

第 5.2.3 条 当采用蜗轮箱或立柱上、下方传动装置时，如风门存在热位移，则应在风门 轴上装设带伸缩节的万向接头。

第 5.2.4 条 万向接头连接管与垂直方向的夹角不得大于 30°\?0X

第 5.2.5 条 当传动连杆的轴线位置上有障碍物或连杆过长时，可装设带支座接头构件的 远方传动装置。

第 5.2.6 条 布置传动装置时，手轮或手柄应装成顺时针方向转动为风门关闭的方向。对 于上方风门，当门轴垂直装置时，宜尽量避免采用立柱上方传动，在必要时可用蜗轮箱上方 传动。

第 5.2.7 条 传动装置的连杆，采用水煤气输送钢管，并应具有足够的强度、刚度和稳定 度。

第 5.2.8 条 燃烧系统各风门(包括烟道和煤粉管道的各类门)的操作方式，宜满足下列要 求：

一、自动调节、程序控制以及联锁的风门，必须采用伺服机操作；

二、运行中经常操作或事故处理时需要紧急操作的风门，应采用伺服机操作； 三、运行中不经常操作以及仅作检修隔绝用的风门，可采用手动操作。当手动操作有困 难时，也可采用伺服机操作。

主要风门的操作方式，可按附录九采用。

第六章 支吊架 第一节 一 般 规 定

第 6.1.1 条 支吊架的布置应符合下列要求： 一、支吊架布点和选型要合理；

二、确定支吊架的间距应综合考虑管道内的介质温度，管道刚度及主厂房土建结构等条 件，支吊架的间距一般宜为 6～9 转移；

支吊点应避开管道中容易磨损和堵塞的部位，以便于维护和检修； 四、水平弯管两侧的支吊架，应将其中一只设置在靠近弯管的直管段上； 五、当大小头两侧的管道截面相差较大时，应在大小头的大截面一端设置支吊架； 六、支吊架与管道的焊缝或法兰之间的净距不得小于 150 mm。

第 6.1.2 条 在靠近波形补偿器的两侧宜设置支吊架。在同一管道上有多个波形补偿器 时，其间可设置适当数量的固定支架或轴向限位支架，以利于管道抗震和补偿量分配。

m；

三、布置支吊点时，宜使各支吊点荷载均匀分配，并应注意拆卸风门、易磨件时荷载的

第 6.1.3 条 与转动机械设备相连接的管段宜在设备附近设置刚性支吊架，以免设备承受 管道的荷载。

第 6.1.4 条 位于 8 度及以上地震区的发电厂，支吊架的设置应符合《工业设备抗震鉴定

标准》的有关抗震要求。

第 6.1.5 条 露天布置烟风道的支吊架结构的强度，应考虑风、雪荷载的作用。 风、雪荷载的近似计算法列于附录十。

第 6.1.6 条 支吊架根部结构支承梁应满足下列要求：

一、强度：根据在不同主平面内的受力情况，分别对正应力和切应力进行计算，若在受 力点处开孔，还应进行补强，当作用力不通过非对称型钢轴的弯曲中心时，一般还考虑偏心

扭转；

二、刚度：梁的相对挠度不应超过 1/250；

三、整体稳定：按最大刚度平面内的最大弯矩进行计算。 计算方法参照附录十一。

第 6.1.7 条 支吊架的受压构件，应满足强度和稳定度的要求。其计算方法参照附录十一。 第 6.1.8 条 吊架拉杆应满足下列要求： 一、强度计算：

0 ≥ 13 Fj[ ]f

d

t

(6.1.8)

式中 d0——拉杆的螺纹内径，mm；

Fj——结构荷载，kgf。

二、拉杆的最小直径不得小于 10

mm；

三、靠近吊架的根部和管部的拉杆两端，应分别装有由耳子组成的铰链接头，在两铰链

接头之间的拉杆长度不应小于 40Δs(Δs 为水平方向的位移值)；当要求在安装时吊点向水平

位移的反方向偏装 0.5Δs 时，则拉杆长度不应小于 20Δs；

四、拉杆的长度应能调整，一般可用端部螺纹进行调整，除装有调整螺母外还应加装锁

紧扁螺母。当有困难时，也可在拉杆中部装设花篮螺丝。

第 6.1.9 条 支吊架的管部、连接件及根部一般可按《烟风煤粉管道支吊架设计手册》选

用。当另行设计时，应进行强度、挠度和稳定性计算。其计算方法参照附录十一。

第二节 支吊架选型

第 6.2.1 条 支吊架的选型应符合表 6.2.1 所列的使用条件。

表 6.2.1 支吊架分类

支吊架分类 固定支架 限位支吊架 使 用 条 件 支点不允许有任何方向的位移 支吊点只允许在一个或二个方向有位移 支点只允许沿管道轴线方向位移(垂直导向支架不承受垂直方向的荷 载) 支点有水平位移，但无垂直位移 支点有垂直位移，并有少量水平位移 导向支架 滑动支架 弹簧支架 刚性吊架 弹簧吊架 吊点无垂直位移，但有少量水平位移 吊点有垂直位移，并有少量水平位移 支吊点的垂直位移较大，承受荷载基本不变 恒力支吊架 第 6.2.2 条 管道易震的部位可装设防震器。

在垂直位移较大的部位宜采用液力式防震器，在垂直位移较小的部位可采用弹簧式防震 器。防震器不承受垂直荷载。

第三节 支吊架荷载计算

第 6.3.1 条 支吊架的管部、连接件和根部(弹簧除外)均以结构荷载作为强度计算的依据。 各类型式支吊架的结构荷载，可按表 6.3.1 所列公式进行计算。

表 6.3.1 结构荷载计算公式

支吊架型 式 刚性吊架 滑动支架 结 构 荷 载 计 算 公 式 Fj 垂 直 方 向 Fjy 两侧为刚性或恒 K sg+Ffy+Fty KsFg+Ffy+0.18Σ Fg+Fty KsFg+Ffy+Fty 水 平 方 向 Fjx(z) 刚 性 吊 架 滑 动 支 架 水 平 导 向 支架 固定支架 ΣFmc+Ffx(z)+Ftx(z) μFjy 水 平 导 向 力支吊架 支架 固定支架 两侧为弹簧支吊 架 热位移向下时 按右两式取较大 值 弹 簧 支 吊 热位移向上时， 架 KsFg+Ffy+Fty 或 1.2Ka+Ffy+Fty 恒 力 支 吊 架 限 位 架 KsFg+Ffy+Fty 支 吊 根据限制管道位移的方向和具体受力状况进行计算 不承受垂直方向荷载 垂 直 导 向 支架 表中 Fjy、Fjx(z)——分别为垂直方向 y 和水平方向 x 或 z 的结构荷载，kgf；

KsKs——工作荷重修正系数，一般取 1.4；

Fg——工作荷重，kgf；

Ffy、Ffx(z)——分别为垂直方向 y 和水平方向 x 或 z 的附加荷载，kgf；

ΣFg——分布于该支吊点两侧至下一个刚性支吊架范围内的所有热位移 向下的各

弹簧支吊架工作荷重的总和，kgf；

F、Ftx(z)——分别为管道垂直方向 y 和水平方向 x 或 z 的内部风压作用于波形补偿器截

ty

面(管道截面加波节环形面)上的轴向推力,kgf；

ΣFmc——分布于支吊点两侧支吊架摩擦力的总和，kgf；

Fa——安装荷载(指管道在冷态时弹簧所承受的荷载)，kgf；

μ ——摩擦系数，滑动或导向支架取μ=0.3，吊架取μ=0.1。

第 6.3.2 条 工作荷重一般应包括下列各项的重量： 一、管道重量：管道、加固肋、内撑杆和防磨件； 二、管道保温结构的重量；

管道和保温结构的单位长度重量列于附录十二；

三、管道零部件重量：门类、孔类、补偿器、锁气器和其他零部件； 四、管道内经常性积存煤、灰的重量：

1.给煤机和炉排加煤斗以前的原煤管道按全部充满原煤计算；

2.水平烟道按锅炉允许经常运行的低负荷，并保持烟道内烟气流速为 8 m/s 时，所剩余 的截面作为积灰截面计算(湿式除尘器出口烟道，按湿灰比重计算)。

图 6.3.3.1 带部件管段的荷重分配

第 6.3.3 条 支吊架工作荷重的分配可按静力矩平衡法计算，也可按下列原则进行简化计

算：

一、当计算管段内无异形管件和零部件时，则两支吊架间的管道重量可按平均分配计算； 二、在支吊架之间的管道上装有补偿器时，则应按补偿器分段计算；

三、等直径的水平直管或弯管上装有较重部件(图 6.3.3.1)，在支吊点 A 的工作荷重：

1

A

(

1

2

1

1

)

(6.3.3.1)

1

F= 2 g l+ l+ K G

g

K= a l= (l? b l

fx

(6.3.3.2)

A

图 6.3.3.2 垂直弯管段的荷重分配

式中g

F

——支吊点 A 的工作荷重，kgf； g——管道单位重量，kgf/m；

l1、l2——支吊点 A 与两相邻支吊点之间的管段长度，m；

G——部件重量，kgf；

Kfx——部件重量在支吊点 A 的分配系数； a、b——部件与支吊点之间的管段长度，m；

四、带垂直弯管的管段(图 6.3.3.2)，在支吊点 A 的工作荷重：

当l ≥ l 时, F= g1

A

l

1 2 g

2

1

(6.3.3.3)

l< l时, FA = gl 当

1

2

g

(6.3.3.4)

式中 l1、l2——水平和垂直管段的投影长度，m；

五、带三通的水平管段，可先将支管部分的荷重分配到三通处，再以集中荷重的形式按 本条第三项原则分配到主管的支吊架上；

六、悬臂管段的重量全部由邻近的支吊架承受。 第 6.3.4 条 附加荷载一般应包括下列各项：

一、事故造成的管道内积粉、积煤的重量：送粉管、给粉管、落粉管、回粉管和吸潮管 均按全部充满煤粉计算；给煤机后的原煤管道按全部堵煤计算；送粉管道支吊架的公用构件

按受力最不利的一根管道堵粉计算；

二、露天管道由风、雪荷载所产生的重量和推力。

第 6.3.5 条 装设波形补偿器的管道上，带有弯管或风门时，由于内部风压引起的轴向推

力，可按下列公式计算：

F= F+ F

t

t1

t2

(6.3.5.1)

F= Ap

t

j

(6.3.5.2)

d2×p

n

F = t2

n

j

ε

(6.3.5.3)

? n + m

ε π (1 )(1 2 ) 12m

2

(6.3.5.4)

m =

d

n

(6.3.5.5)

d

f

式中 Ft——内部风压作用于波形补偿器截面上的轴向推力，kgf；

Ft1——内部风压作用于管道截面上的轴向推力，kgf；

Ft2——内部风压作用于波形补偿器波节环形面上的轴向推力，kgf；

A——管道截面积，cm2； pf——管道的计算风压，kgf/cm2；

dn——管道内径(或波谷直径)，cm；对于矩形管道应按当量直径计算； n——安全系数，一般取 1.2；

ε ——尺寸系数；

m——直径比；

df——补偿器波峰内直径，cm。

第四节 弹 簧 选 择

第 6.4.1 条 管段的热膨胀值应按下式计算：

?l l a t?

(6.4.1)

式中Δl——计算管段热膨胀值，mm；

lj——计算管段的投影长度，m； a——钢材线膨胀系数，mm/(m?℃)； Δt——计算温度与安装温度的差值，℃。

计算温度采用锅炉额定负荷时介质的最高工作温度，安装温度可取用 20℃。

送粉管道支吊点的热位移值，可按附录十三所列的热位移近似计算法计算。 第 6.4.2 条 系数

选择弹簧时，所取的荷载变化

C 不应大于 0.35。即： F? F

g

C =

F

g

a

≤ 0 35

(6.4.2)

式中 C——荷载变化系数。

第 6.4.3 条 根据支吊点处垂直方向的热位移值和所承受的工作荷重选择弹簧，应按下列 公式计算：

一、当热位移向上时：

?y

t

CF

≤1+ C p

2

(6.4.3.1)

(6.4.3.2)

F≤1+

g

2

C F≤ P

a

2

(6.4.3.3)

式中 Δyt——支吊点垂直方向的热位移值，mm；

F2——弹簧最大工作负荷下的变形量，mm；

P2——弹簧最大工作负荷，kgf。 二、当热位移向下时：

?y≤ CF

t

2

(6.4.3.4)

F≤ P

2

2

(6.4.3.5)

第 6.4.4 条 当单个弹簧不能满足支吊点的热位移值时，可将弹簧串联安装，但必须选用 工作负荷相同的弹簧。此时，应将热位移值按比例分配于每个弹簧。

由于支吊架结构及布置上的要求或工作荷重超过单个弹簧的最大工作负荷时，可将弹簧 并列安装。但必须选用相同型号的弹簧，其两侧弹簧至管道中心的距离应相等，荷重由并列

弹簧平均分担。

第 6.4.5 条 当串联安装两个弹簧尚不能满足支吊点的热位移值时，或者要求承载基本不

变时，宜装设恒力支吊架。

第 6.4.6 条 弹簧的工作高度、安装高度、安装压缩值和安装荷载应按下列公式计算： 一、工作高度 Hg：

H= H? F p

g

0′

式中 H0——弹簧自由高度，mm；

p′——弹簧刚度，kgf/mm。 二、安装高度 Ha：

(6.4.6.1)

H= H± ?y

a

0

t

(6.4.6.2)

热位移向上时用“-”号，向下时用“+”号。 三、安装压缩值 Δa：

?= H? H

a

0

a

(6.4.6.3)

四、安装荷载 Fa：

F= F± ′P .?y

a

g

t

(6.4.6.4)

热位移向上时用“+”号，向下时用“-”号。 弹簧特性数据列于表 6.4.6。 P1——弹簧最小工作负荷，kgf；

F1——弹簧最小工作负荷下的变形量，mm。

表 6.4.6 弹 簧 特 性 数 据

ZH1 型 弹 重范围 工作荷重范 簧 围(kgf) 下变形 工作荷 弹簧刚 度 P′=1/K 弹簧系 数 K=1/P′ ZH2 型 弹 簧 工作荷 重范围 下变形 量(mm) 弹簧自 由高度 H0(mm) 弹簧刚 度 P′=1/K 弹簧系 数 K=1/P′ 弹簧自 由高度 H0(mm) 编 号 量 F1F2 (mm) (kgf/mm) (mm/kgf) 编 P1P2 号 F1F2 (kgf/mm) (mm/kgf) 20 31 50 77 118 182 280 375 500 666 888 1180 1575 2100 101 102 103 30 104 105 106 107 108 109 110 111 112 0.667 1.027 1.573 2.427 3.733 5.000 6.667 8.880 11.840 15.730 21.000 28.000 37.330 50.000 66.670 88.800 118.400 157.300 210.000 280.000 1.500 0.974 0.636 0.412 0.268 0.200 0.150 0.113 0.0845 0.0636 0.0476 0.0357 0.0268 0.0200 0.0150 0.0113 0.0845 0.0636 0.00476 0.00357 140 150 160 160 160 180 180 190 200 200 230 250 250 260 320 330 370 430 440 460 201 202 203 60 204 205 206 207 208 209 210 211 212 214 215 216 217 218 219 220 0.333 0.513 0.787 1.213 1.867 2.500 3.333 4.440 5.920 7.867 10.500 14.000 18.670 25.000 33.330 44.400 59.200 78.670 105.000 140.000 3.000 1.948 1.271 0.824 0.536 0.400 0.300 0.225 0.169 0.127 0.0952 0.0714 0.0536 0.0400 0.0300 0.0225 0.0169 0.0127 0.00952 0.00714 280 300 300 300 320 340 340 360 380 380 440 470 480 480 600 600 700 800 820 850 47 73 112 175 233 311 414 551 735 980 75 150 1307 2800 113 35 1750 2333 3108 4144 213 70 3750 114 5000 115 6660 116 8880 117 5507 11800 118 7350 15750 119 9800 21000 120

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