钢结构施工组织设计二期

目 录

第一章 施工方案与技术措施 .................................................................................................. 4

1.1工程概况 ....................................................................................................................... 4 1.2 编制依据 ...................................................................................................................... 4 1.3 施工组织总概述 .......................................................................................................... 5 1.4施工平面布置 ............................................................................................................... 5

1.4.1 施工现场总平面布置原则 ................................................................................ 5 1.4.2临时设施项目布置 ............................................................................................. 5 1.4.3 施工平面布置图 ................................................................................................ 6 1.5 各分部分项施工方案与技术措施 .............................................................................. 6 1.5.1钢结构构件的制作加工 ............................................................................................ 6

1.5.1.1编制加工工艺流程 .......................................................................................... 6 1.5.1.2生产组织与环境控制 ...................................................................................... 7 1.5.1.3生产机具与设备 .............................................................................................. 8 1.5.1.4制作工艺技术标准 .......................................................................................... 8 1.5.1.5 H型钢构件制造工艺 .................................................................................... 10 1.5.1.6钢结构成品检测 ............................................................................................ 19 1.5.1.7产品包装、防护、运输 ................................................................................ 22 1.5.2 彩钢压型钢板制作 ................................................................................................. 23

1.5.2.1材料准备 ........................................................................................................ 23 1.5.2.2彩钢压型钢板的轧制 .................................................................................... 23 1.5.2.3 压型钢板的成品检验 ................................................................................... 23 1.5.2.4 压型钢板的包装、防护、运输 ................................................................... 25 1.5.3 钢结构的安装 ......................................................................................................... 26

1.5.3.1施工工艺流程 ................................................................................................ 26 1.5.3.2 基础预埋测量复核 ....................................................................................... 26 1.5.3.3 钢结构安装方法 ........................................................................................... 28 1.5.4屋面及墙面围护安装施工 ...................................................................................... 35

1.5.4.1安装工艺 ........................................................................................................ 35

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1.5.4.2屋面压型板的安装 ........................................................................................ 37 1.5.4.3墙面板安装技术要求 .................................................................................... 38 1.5.4.4泛水、收边板的安装 .................................................................................... 39 1.5.4.5密封胶的使用 ................................................................................................ 40

第二章 质量管理体系与措施 ................................................................................................ 41

2.1确保质量的基本要求 ................................................................................................. 41 2.2质量管理体系 ............................................................................................................. 42

2.2.1质量管理体系的设置 ....................................................................................... 42 2.2.2编制质量计划 ................................................................................................... 43 2.3钢结构加工、施工的保证措施 ................................................................................. 43 2.4涂装工程的保证措施 ................................................................................................. 49 2.5屋面工程保证措施 ..................................................................................................... 49 第三章 安全管理体系与措施 ................................................................................................ 51

3.1安全生产目标 ............................................................................................................. 51 3.2安全管理组织体系 ..................................................................................................... 51 3.3建立现场安全管理制度 ............................................................................................ 54 3.4危险源辨识及分析 .................................................................................................... 54 3.5施工安全防护措施 ..................................................................................................... 54 第四章 环境保护管理体系与措施 ........................................................................................ 57

4.1建立环境保护管理体系 ............................................................................................. 57 4.2文明施工管理方法 ..................................................................................................... 58 4.3环境保护措施 ............................................................................................................. 61

4.3.1周边地下管线及建筑物、绿化带保护措施 ................................................... 61 4.3.2 防止大气污染 .................................................................................................. 61 4.3.3 防止噪声污染 .................................................................................................. 62 4.3.4对光污染的控制 ............................................................................................... 62

第五章 工程进度计划与保证措施 ........................................................................................ 62

5.1 工程进度计划 ............................................................................................................ 62 5.2 进度计划管理.............................................................................................................63

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5.3计划编制依据要素 ..................................................................................................... 63 5.4进度目标控制的组织机构 ......................................................................................... 63 5.5确保工期的保证措施 ................................................................................................. 64 5.6进度控制奖惩制度 ..................................................................................................... 67 第六章 资源配备计划 ............................................................................................................ 68

6.1 劳动力配备计划 ........................................................................................................ 68 6.2施工机械、设备配置计划 ......................................................................................... 69 6.3 资金配备计划 ............................................................................................................ 70 6.4 材料设备采供计划 .................................................................................................... 70 第七章 主要项目管理人员 .................................................................................................... 71

7.1 现场施工管理体系及其组织机构 ............................................................................ 71 第八章 施工设备 .................................................................................................................... 72 8.1 主要施工机械 ............................................................................................................ 72 第九章 实验、检验仪器设备表.............................................................................................72 9.1 拟配备本项目的试验和检测仪器设备表................................................................72 第十章 附表...........................................................................................................................72

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第一章 施工方案与技术措施

1.1工程概况

重庆京宏远实业有限公司年产20万吨铝合金项目（合金车间）位于重庆市正阳工

C--○D,○1--○54）业园区青杠拓展区。厂房一期平面尺寸为363×30m（○，建筑面积

11440.255m跨度为30m。檐口标高为17.4m，柱距6.6m。

本工程设计合理使用年限为主体结构50年，围护系统保证期不小于15年。主钢结构采用GB/T 1195 规定的Q345B钢材，当采用角钢、圆钢管和方钢管等，须采用热轧型钢材，材质为Q235B钢材；所有的钢结构构件均应按照国家相应标准制作，并经过喷砂处理，达到GB8923-88 规定的Sa2.5等级，并喷涂铁红环氧酯底漆，涂膜厚度75um。所有桁条和檩条均采用高强度热浸镀锌钢板，其双面镀锌量不小于275克/m，最低屈服强度为300Mpa。结构耐火等级二级，耐火时限为柱2.5h、梁2.0h，屋顶承重构件1.5h。

车间屋面采用单层压型钢板屋面，外层板采用暗扣式蓝色镀铝锌压型钢板，金属基板厚度≥0.8mm；办公区屋面采用保温隔热屋面，采用20mm厚1:2水泥砂浆抹平压光，1.2mm厚合成高分子防水卷材，40mm厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板保温层。墙面采用单层压型钢板外墙（用于标高6.0m以上外墙及车间通道），其最低屈服强度为550Mpa， 1.2 编制依据

1、《建筑结构设计统一标准》GB50068-2001 2、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 3、《钢结构设计规范》GB50017-2003

4、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002 5、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001 6、《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

7、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS 102：2002 8、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002

9、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范》JGJ82-91 10、《压型钢板设计施工规程》YBJ216-88

11、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 12、《建筑设计防火规范》GB50016-2006

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13、本企业的特点、现状、施工技术管理力量

14、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度 1.3 施工组织总概述

工程中标后，我公司将根据总包的工程进度计划及业主要求，进行分解工作，着手进行施工图的深化设计，在施工过程中随时与设计院保持联系，了解整体设计意图，使施工图准确、全面能够满足施工要求。深化设计的同时开展工程施工前的其他准备工作，在施工图图纸会审完毕即可进行全部构件的加工。项目经理及部分施工人员进入现场，落实人员住宿、材料堆放、水电的引出位置及测量点的交接等前期工作。一旦施工条件成熟，钢结构进场进行施工。在施工过程中严格按照图纸施工，对现场与图纸不符的地方及时与公司设计人员联系，提出解决方案，报设计院、业主及监理审批，通过后再进行施工。对施工中的难点要预先想好施工方案，充分估计可能遇到的困难，事先做好准备工作，确保工程顺利实施。 1.4施工平面布置

1.4.1 施工现场总平面布置原则

为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下： 1. 合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。

2. 既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。

3. 应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。

4. 施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。 5. 场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。 1.4.2临时设施项目布置

1、各功能区布置说明 （1）办公区布置

办公区占地面积为6m×10m，具体位置详见《施工平面图》。 （2）仓库

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仓库计划占地面积为20m×10m，具体位置详见《施工平面图》。 （3）食堂及安装队生活区

食堂及安装队生活区计划占地面积为6m×50m，具体位置详见附表六。 2、临时用地表

1.4.3 施工平面布置图（详见附表五） 1.5 各分部分项施工方案与技术措施 1.5.1钢结构构件的制作加工 1.5.1.1编制加工工艺流程

根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制出正确、完整的加工工艺流程。

（1）制定工艺流程的原则是在一定的生产条件下，操作能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应兼顾技术上的先进性、经济上的合理性和具备良好的劳动条件和安全性三个方面的问题。

（2）工艺流程的内容应包括： ①根据执行的标准编写成品技术要求

②为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：

③关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。

④主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。

⑤采用的加工设备和工艺装备。 （3）编制工艺流程的依据：

①工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。 ②图纸设计总说明和相关技术文件.

③图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。

④加工厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。

工艺流程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。

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钢结构生产作业的工艺流程见下图： 原材 料矫二次下料 拼装 焊接 正 放样 号 料 气割 前冲锯 零件平直 边缘加工（铣、刨、铲） 弯制煨（滚圆）模压 半成品库分类堆放 制孔（冲、钻） 矫正 端部铣平 小装配 焊接 矫正 总装配 焊接 端部铣平 矫正 成品钻孔 铲磨除锈 油漆包装 出厂 退火处理 1.5.1.2生产组织与环境控制

1、根据施工的工期进度要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：

下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割等实际操作技能； 组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；

制孔人员应具备机械识图、划线和钻床实际操作技能；

焊接人员拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；

涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；

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检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能；

各类操作人员应持证上岗，且岗位证书应在有效期内。

2、生产环境控制应保持清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。

3、产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。

4、涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要求时，环境温度宜控制在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内应保护免受雨淋。

1.5.1.3生产机具与设备

工序操作过程中使用的设备应按《设备控制程序》、设备管理制度》、《设备检修规程》和《设备维护保养规程》等文件规定进行控制，其性能应满足工艺要求，设备监视装置应保持良好，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。 1.5.1.4制作工艺技术标准

1、放样、号料和切割工艺技术标准

①当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材对接应在组立、拼装前进行，对接焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝质量要求。

H的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。

②板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，并辅以电动角磨机；有设计要求的一级焊缝和现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，割痕应打磨平整。其它类型的接头形式与尺寸见《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002规定。

坡口角度符合设计要求对接间隙符合设计要求±1.0

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③采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定。

④应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工应标识焊工钢号。标识方法按《产品标识作业指导书》执行，标识应正确清晰。

⑤为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过3道，且同一零件上不得多于2道。

⑥放样和号料应根据工艺要求预留气割、埋弧焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。

⑦放样和样板的允许偏差应符合GB50205-2001规定。

⑧按《生产作业计划》进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。

⑨气割前应将钢板切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度，割后应清除熔渣和飞油物。切割完成后及时进行标识，标识后按工序作业流程顺序要求，周转至下道工序。

⑩机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差应符合GB50205-2001规定。

2、制孔工艺技术标准

①Ａ、Ｂ级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12级精度，孔型表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其允许偏差对φ10～φ18、φ18～φ30、φ30～φ50mm螺栓孔分别为：（+0.18，0）、（+0.21，0）、（+0.25，0）；C级螺栓孔和孔距允许偏差应符合GB50205-2001规定。当螺栓孔孔距的允许偏差超过规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

②节点板宜用模板定位制孔，模板放样、号料后,必须经首检确认，装夹应安全稳固。

③组装前,梁、柱翼缘、腹板的打孔，其划线基准应与设计基准统一（必要时应进行换算），并应考虑加放焊接收缩量。

3、组立工艺技术标准

①组立前,应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。

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②根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。

③翼缘板、腹板对接焊缝应错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。 ④组立时，焊点应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在200mm至250mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷,以确保组立质量。 1.5 .1.5 H型钢构件制造工艺

1、下料

①翼板、腹板下料：翼板、腹板采用直条多头气割机进行切割，翼板板宽和腹板板宽一般不需加余量，板长应加放焊接收缩余量和机加工余量，焊接收缩余量按每米长增加0.5mm，两端各加放10～15mm加工或切割余量。板的接长应在下料前进行，接长后应校平，以保证切割下料时割口的平直，气割的允许偏差应符合钢结构工程质量验收规范的规定。

②端板下料：端板用直条多头气割机进行切割，端板长度和宽度方向均可不留余量。

所有板件下料后应打磨清理，去除熔渣。装配前必须校正，校正采用火焰校正，如用火焰校正，加热温度不得超过900℃，600℃以上时，严禁使用强制措施（水冷）冷却，一般应以风冷或自然冷却为主。

2、组立

①焊接H型钢的组立方式可根据设备资源配置情况按图5方式进行选择，通长方向均要求超声波探伤检测的二级焊缝按图6方式组立。

图5 焊接H钢组立方式

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②组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，

需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。

③根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的大端、翼缘腹板轴线。基准端的腹板一般应伸出翼缘板1~2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。

④将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移 e 在 ±1.5mm以内，翼缘倾斜度a≤2且小于2mm。对500mm以下、500mm~1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为： ±2.0、±2.5、±3.0，见图7。

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图7 组立偏差 a 应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。

b 采用BX1-315/ZX7-400（逆变焊机）/CO2焊机进行点焊，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊应对称均匀，焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，点焊间距根据截面特性确定，一般为100mm~300mm，组立后应保证所有焊点在同一直线上，焊点应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。

11 c 当腹板厚度在5mm以下、翼缘板较窄、腹板高厚比＞100以及1000mm以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在100mm至150mm范围内。

3、长焊缝焊接

（1）焊接方式选择（见图15、16）

一般角焊缝采用MZG-2×1250门型自动埋弧焊机进行船形位置焊接，也可以采用MZ-1-630焊机细丝大电流、单弧双丝进行水平位置半自动焊接，焊接前应加装引弧板和引出板，并采用吸入式自制焊剂烘干机（YAJJ-100）对焊剂进行烘焙，烘焙温度和时间根据焊剂说明书规定选择。

腹板开有坡口的半熔透焊缝、全熔透焊缝采用双道次焊接，或采用双弧双丝埋弧焊接工艺；

厚板且坡口尺寸较大时在焊道处理合格后，允许采用CO2打底、两道埋弧焊接工艺进行；

焊缝采用碳弧气刨（ZX5-630/1000）进行修复，气刨并打磨合格后采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对所要修复的部位进行焊补，应做到圆滑过渡；

当板厚超过表9规定时，在焊接前应对焊道进行火焰预热处理，常用结构钢材最低预热温度见表9。

表9常用结构钢材最低预热温度 接头最厚部件的厚度t（mm） 钢材牌号 t＜25 Q235 Q295、Q345 — — 25≤t≤40 — 60℃ 40＜t≤60 60℃ 80℃ 60＜t≤80 80℃ 100℃ ＞80 100℃ 140℃ 说 明 1、根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度，焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度； 2、熔敷金属的扩散氢含量高时应适当提高预热温度，使用低氢型焊条打底预热温度可降低25~50℃，CO2或富氩混合气体保护焊时可视同低氢型焊条； 3、当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25~50℃，电渣焊和气立焊在环境温度0℃以上时可不进行预热； 4、在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25~50℃，但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。 表10 最少保温时间 板厚（mm） 保温时间（h）

≤50 每25mm厚保温1h 12

＞50~125 2h+A 备注 A—焊缝厚度超过50mm后，每增加25mm厚度增加15min 焊后消氢处理加热及层间温度控制应采用电加热器，并采用专用的微机自动控制测温仪器测量。加热温度为200~250℃，保温时间按工件板厚每25mm板厚不少于0.5h、且总保温时间不得少于1h，达到保温时间后应缓冷至室温。

加热板对构件焊缝两侧的覆盖范围为：当板厚＜50mm时，每侧应≥300mm，板厚≥50mm时，应增至每侧400mm，加热器以外的构件两侧，还应用保温材料适当覆盖。

加热速度应≤220×25/t，且最大不超过220℃/h，加热温度到达590~650℃（具体按钢厂推荐的加热温度）时的保温时间根据构件焊缝的厚度确定，见表10。

400以下的冷却速率应≤275×25/t，且最大不超过275℃/h。

加热构件的温差：在加热、冷却过程中，每4.5m长度内不超过130℃，保温过程中，构件加热部分各处温差不应超过85℃。

如由于条件限制而保温温度不能满足要求时，保温温度降低50℃，则保温时间应增加4h；保温温度降低80℃，则保温时间应增加10h；保温温度降低100℃，则保温时间应增加20h。

图15 长缝焊接方式

（2）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量，见图16。

图16 T形、H形、焊接顺序

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（3）焊材选用见表16，焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。

表 16、手工电弧焊接材料的选配

钢 材 屈服强度③σS 冲击功 ③ 牌号 等抗拉强度(MPa) ≤δ＞T Akv 型号示例 级 ③σδ16(mm) 50～(℃) (J) (MPa) b100(mm) Q235 A B 375～C 460 D A B 470～Q345 630 C D E D E 345 275 235 205④ _ 20 0 -20 _ 27 27 27 E4303① E4303① E4328、 E4315、E4316 E5003① 手工电弧焊焊条 熔敷金属性能③ 抗拉屈服延伸冲击功强度强度 率δ≥27J时σσ5(％) 试验温b(MPa) S(MPa) 度(℃) 0 0 420 330 22 -20 -30 390 20 22 0 -30 20 34 E5003①、490 E5015、E5016、E5018 0 34 E5015、E5016、-20 34 E5018 -40 -20 -40 27 34 27 ② ② ② ② 注：①用于一般结构；②由供需双方协议；③表中钢材及焊材熔敷金属力学性能的单值为最小值；④为板厚δ＞60～100mm时的σS值。 （4）焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构网架焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-2002第3节和第4节的规定。手工电弧焊和CO2气体保护焊电流选择和焊条烘焙见表11。

表11手工电弧焊电流选择和焊条烘焙 焊条 直径 电流 焊条

φ1.6 25-40 φ2.0 40-65 φ2.5 50-80 烘焙 14

φ3.2 100-140 φ4.0 160-200 φ5.0 200-270 φ5.8 260-300 在烘箱或烤箱中贮存 类型 酸性 碱性 备注 温度（。C） 100~150 350~400 时间（h） 1~2 1~2 温度（。C） 50 100~150 时间（d） ≤30 ≤30 立、仰、横焊电流应比平焊小10％左右 CO2气体保护焊电流选择 过渡形式 φ1.0 70-120 φ1.2 90-175 250-350 φ1.6 110-200 300-500 φ2.0 120-250 350-550 焊丝 短路过渡 射滴过渡 （5）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过4h，否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。

（6） 施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。

（7）CO2气体纯度不得低于99.9%（V/V），水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。使用的Ar气纯度不应低于99.95%。

（8）焊接前应在构件端部加引弧板和引出板，宽度应大于80mm，焊接完成后采用气割方式予以去除，不得用锤子等工具强行击落。

（9）焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。二级及二级以上焊缝应在焊接完成后24h后采用超声波探伤仪（PXUT-240B/PXUT-27）探伤检测，并出据检测报告。

4、矫正

（1）当Ｈ型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备（JZ-32、YJ60B）进行矫正，JZ-32用于32mm以下翼缘板的矫正，YJ60B用于（32~80）mm翼缘板的矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。

（2）带牛腿柱、吊车梁、埋弧焊接长缝构件、需现场焊接的多节柱、对接梁以及翼缘板宽度大于等于200mm梁、柱等构件必须采用翼缘矫正设备进行校正。

（3）Ｈ型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，采用分次渐进加热方式进行，其温度为750-900。C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然

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状态下缓冷，Q345B材质构件不得用水急冷。

（4）当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。 5、拼装

（1）拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。工程有抛丸要求时，节点板必须在拼装前进行抛丸。

① 基准选择：钢柱应采用柱底平面和钢柱两个垂直方向的轴线，钢梁以与钢柱相连接的端为基准

② 拼前应根据结构的复杂程度（筋板数量、截面尺寸等）确定后续焊接的收缩余量，留放焊接、矫形收缩量，一般为1~5mm，特殊情况须经试验确定。

③ 根据按加工图纸标注尺寸+焊接收缩余量确定划线尺寸，并进行校验，减少累积误差，确保构件的几何位置精度。

图17 拼装要求 ④ 采用半自动气割机等设备对翼缘端部口制作并打磨处理，修复焊道等不合格部位，验人员认可后方可拼装。 需施工现场焊接的缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。 表13 拼装允许偏差 项 目 上翼缘外侧中点至边孔横距 下翼缘外侧中点至边孔竖距 孔间横向距离 孔间竖向距离 a1 a2 a3 a4 进行坡报请检接点翼允许偏差 ±2 ±2 ±1.5 ±1.5 16 弯度 截面 高度 翼板竖向错位 腹板横截面水平弓度 腹板纵截面水平弓度 构件长度 ≤610 610~1220 >1220 C C C a5 a6 a7 +3.0，0 +5.0，0 +6.0，0 ±2.0 h/125 h/125 ±3 ⑤ 拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，标识清晰，拼装允许偏差应符合表13的要求。

⑥ 采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对拼装的零部件进行焊接加固，防止转运过程中掉落和变形。

（2）型钢梁、柱及支撑系统的拼装应重点保证安装尺寸，长度允差为±2.0mm，异形桁架、格构柱等复杂构件宜采用放样定位拼装。

（3）牛腿的拼装、桁架的拼装、十字柱拼装按工程图纸要求进行。 （4）按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。 6、端筋板焊接

（1）端筋板焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊材选择及焊接参数应满足“7”条要求。

（2）焊接前应对焊道进行检查，并对不合格部位进行修复、打磨，报请检验人员确认确保合格后方可进行焊接。

（3）选用焊接参数，用逆变CO2焊机（YM-500RF2）进行焊接，焊丝采用φ1.2mm，焊接电流为280~320A。

（4）多层次焊接应对层间处理状况进行确认，焊接后应清除渣瘤、飞溅等，对焊接缺陷进行修复，避免漏焊、误焊，按规定位置标识自己的焊工工号。

（5）对要求全熔透焊缝应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。

（6）当需要对焊接缺陷进行修复时，同一部位焊缝的修复次数不得超过3次。 7、焊后矫正

（1）焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的火焰矫正。

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（2）小截面较薄的长直构件宜在表面处理完成后进行矫正。 8、预拼装

（1）预拼装应在端筋板焊接以及矫形完成后在涂装前进行。

（2）当刚架梁组成件数大于3或刚架柱大于2段时，应分别考虑由检验人员和生产人员一起进行预拼装，并按GB50205-2001要求进行记录，预拼装不合格的应进行反馈和修复。

（3）复杂异形钢构件以及多节柱、对接梁、钢管桁架、组合结构等应按设计图纸要求进行预拼装，以验证设计和各个工序加工的正确性，确保施工现场的安装。

9、表面处理

（1）HGP1220-8辊道式抛丸机对1200×2000以下截面构件进行处理，质量等级为Sa2.5-GB8923-88要求，处理后应避免水汽等的污染，并在16h内完成底漆的喷涂。

（2）HGP-2抛丸机适用于φ500mm以下钢管类支撑构件的表面处理，C、Z形檩条等薄壁非封闭截面构件宜采用喷砂工艺进行处理。

（3）手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。 （4）清除渣瘤、飞溅、浮锈等污物，并报请检验人员进行确认。 10. 涂装

（1）设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。 （2）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

（3）涂装在表面处理质量检验合格后进行，涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。

（4）根据工程要求领用涂料，并派专人调配涂料，确定整个工程的涂料配制方案。 （5）检查喷涂设备并确保设备处于完好状态，用QPT3256K高压无气喷涂机对构件进行涂装，控制喷枪移动速度和距离工件表面距离以及喷幅大小和搭接宽度。

（6）涂装过程中涂层厚度采用漆膜测厚仪（TT220/240）进行测定，应根据测定结果调整涂装方案，直至满足要求为止。

（7）涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好，避免产生流坠和不完整、颜色不一，涂装完毕后，应用标签或醒目油漆在构件上规定部位标注构件

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的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确，按指定位置码放。

（8）码放时应使构件截面长轴方向垂直地面，若无法实现，则应将垫放间距控制在构件总长的5/9，并且两端伸出长度基本一致。 1.5.1.6钢结构成品检测

钢结构加工过程分为工序检验和成品检验。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。

2、不合格品判定准则

多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。

3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。

4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。

5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。

6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个

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别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。

7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。

8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。

9、焊接工序内在质量评定

工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。

10、探伤操作选用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。

1）检验准备

探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合

GB11345-895.1～9.3、JG/T3034.2-19964.2～6.7的规定外，还应依据《生产作业计划》实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。

2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。

3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.1～10.4条、

JG/T3034.2-1996第7.1～7.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。

4）缺陷评定

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对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。

5）检验结果等级分类

检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.1～13.6条和第9.1～9.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在《工序作业记录》上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的《焊工焊接质量档案》并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。

6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。

7）质量责任

探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按《质量责任条例》规定进行处罚。

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1.5.1.7产品包装、防护、运输

1、包装

物资包装一般采用裸装，应摆放整齐，安全可靠，满足运输(周转)要求，注明工程名称、标识编号、数量，字迹工整，正确清晰，重量不超过起运设备的起运能力(一般应≤2.5吨)。

包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定，包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量等内容，并应填写包装清单。

2、防护、搬运

入库半成品、成品应按《仓储作业制度》要求做好防护，妥善保管，摆放应安全整齐和便于取用。

必须根据物资重量和搬运要求选择起运设备(如叉车、行车、起重机等),吊具应安全可靠并满足吊装需要。

搬运人员必须经过培训，持有设备管理部门发放的设备操作证，搬运前操作者必须穿戴安全用具，做好防护，对运输设备进行检查，搬运时必须遵守设备操作规程，严禁违章作业，并按规定位置吊放物资，不得占用安全通道。

做到文明装卸、周转、杜绝野蛮作业，板类物资周转应使用专门吊具，吊点选择合理，试吊合格后方可正式起运，单根梁柱及型材应尽量沿高度方向水平放置，若按宽度方向放置，应考虑垫放间距，以减少变形。

板料吊点位置，单根或成捆物资(梁柱、型材)垫放间距，一般取总长的5/9，外伸的两两端长度应基本相等，仓储定尺物资存放用货架的设计也应满足此项原则。

3．交付、运输

物资的入(出)库交付按《仓储作业制度》，要求分别填写《入库单》、《出库单》，过程中半成品交付用《工序作业记录》、成品交付用《产品入库验收单》，数量准确，必须有交接双方人员签字确认。

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1.5.2 彩钢压型钢板制作 1.5.2.1材料准备

本工程屋面所用的材料进厂前应严格按照相关规范及设计、甲方要求等进行检查，同时进行必要的文件资料检查，化验，机械性能试验，工艺性能评定，确保材料质量。仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。 1.5.2.2彩钢压型钢板的轧制

1、屋面板的轧制

屋面板的制作采用专用压型机械进行制作，从成品卷开卷到采用辊道进行渐变式轧制成型，成型的全过程由电脑控制，板的制作长度由操作人员根据工程实际测量的数据，结合设计排板的要求进行调整，由板料出口端的切断机械进行切断。

2、屋面板制作流程

原料到货检验——现场屋面测量——屋面板制作平台设置——铺设人行马道——开卷——分料——轧制(弯弧)——搬运

3、屋面板制作平台

屋面板制作平台搭设于地面，为保证制作过程的顺畅及工作环境，搭设一间简易制作房，制作房两端开口，一端进料，一端出料，采取流水化作业。 1.5.2.3 压型钢板的成品检验

1、外观质量：经加工成型后的板内外表面不得有划出镀层的划痕和板面脏污。 2、型板的长度允许偏差：对于屋面板，不论屋面是由几块板搭接还是由一块板构成，都有搭接长度和屋脊盖板做调整，故对长度偏差规定在实际使用中并不十分严格，按国际所规定的范围为5mm ( 板长小于10m)和10m（板长大于10m），不允许有负偏差。原冶金部标准则规定为±7mm的允许偏差。实际在加工屋面压型板时，可参照±7mm为宜。对于墙面板的长度加工偏差控制应视墙面板在墙面上位置不同而异。如墙上的安装和要用切割锯重新切短的现象。如墙高方向由多块压型板搭接构成，则对压型板的长度偏差要求不严格，负偏差可控制在±7mm左右。

3、压型板的宽度允许偏差：压型板的截面尺寸加工控制是较重要的控制项目，冶金部标准规定见表7-15。

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国标规定的覆盖宽度允许偏差是：300～600mm覆盖宽度的允许偏差为±5；大于600～1000mm的允许偏差为±8。国标的允许值比冶金部标要宽，且控制条件不同。冶金部标准中波高大于70mm时允许偏差较宽，是因为板型波高大时，需要设连接用固定支架，虽然较大的斜面宽度易变形，但固定支架可以起到调节波距和覆盖宽度的作用。

两个标准均对压型板的屋面板和墙面板只作统一的宽度允许偏差规定，未作分别规定。实践说明，屋面压型板的宽度偏差可按较宽的规定执行，墙面板的压型应按较严的允许偏差执行。这是因为墙面上孔洞较多，建筑功能和建筑艺术要求孔洞的大小，位置变化较多，如不严格控制将会给安装和建筑外形造成较大影响。

（压型金属板设计施工规程）规定的板宽度允许偏差 截面高度 （mm） ≤70 材质 压型钢板 压型铝板 压型钢板 压型铝板 容许偏差（mm） 覆盖宽度 ±2 -2 +10 -2 +5 -2 +7 -2 波距 波高 ±1.5 ±2 备注 ±2 ＞70

4、压型板的波高允许偏差：压型板的波高偏差往往与宽度偏差相关联，宽度正偏差时，高度为负偏差，反之亦然。

压型板的波高偏差允许值治金部标准和国标相差不多。治金部标准相对较宽。国际的规定值是波高H〈75时允许偏差为±1，≥75时允许偏差为+2、-1。压型板的高度偏差对施工和使用上不会有多大影响，尽管对板的承载力可能有些变化，但其影响是很小的。因此对波高的检验可以从宽掌握。

5、压型板的横切允许偏差：横切允许偏差是指压型板的横向切断面与压型板的板长中心线的垂直偏直，一般用图7-7示意的方法进行检验。这个数值在国标内未作规定，在治金部标准中规定不得大于5mm。

压型板的横切偏差值控制应从严，这个偏差值反映在檐口、压型板的搭接处会呈现锯齿形边沿形象，可能严重影响建筑美观。如果该偏差在屋面上出现时，一般视距较远，或不呈现在看面上，影响较小；而作为墙面则直接影响外观质量。故墙面压型

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板加工时更应从严执行。

解决横切偏差的途径：不用手工切断，严格调整机前切或机后剪的刀口与压型板加工时更应从严执行。

解决横切偏差的途径：不用手工切断，严格调整机前切或机后剪的刀口与压型机中心线的垂直度，并应随时检查加工过程中三台机器的位移变化。特别在工地加工压型板时注意调正机器的正确位置。

6、压型板的侧向弯曲（镰刀弯）允许偏差：压型板的侧向弯曲是指成型后的压型板中心线为一曲线，与标准中心线的最大距离为其侧向弯曲值。

压型板的侧向弯曲允许偏差值在国标里规定大于等于10m长的板为20m，小于10m长的板为10mm，治金部标准只规定为25mm，无长度限制。

压型板的侧向弯曲变形是较难调整的变形，当采用带用固定支座的板型时，这种侧向弯曲变形较小时还可能通过支座使其强制变形，当用没有支座的板型时板的施工变得很困难，尤其压型板中弯曲变形不同时，施工安装更为困难。故在加工过程中宜按国标的规定进行。

7、压型板的端部扩张变形（喇叭口）：这种变形是先剪板后成型工艺过程中经常出现的现象，对此，国标和治金部标准没有作出允许偏差的规定。经过十几年的实践经验积累，在制定新的标准时应该增加端部扩张变形的规定。

从施工安装角度出发，端部扩张变形宜控制在10mm 以内。

8、压型板边部不平度：在加工压型板中由于原板的不平整或机器的原因，压型板的两个搭接边会出现波浪形不平现象。对此国标规定了“压型钢板的平直部分和搭接边的不平度每米不应大于1.5mm。

1.5.2.4 压型钢板的包装、防护、运输

包装：

对于已完成编号、标识且经检验合格的板材及零部件应进行适当的包装，各种小型零部件应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。板材应按运输和堆放的要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。

搬运和装卸：

在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、

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装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：

a确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场建筑物及装备安全。

b按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。 c及时和准确的搬运。 堆放：

构件的堆放应满足以下要求：

a按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。

b按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。

c零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理。

d厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。

运输：

应做到以下几点：

a根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划，暂定采用汽车运输。

b应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。

c装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。 d与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。

1.5.3 钢结构的安装 1.5.3.1施工工艺流程

基础预埋测量复核→钢柱安装→钢梁安装→檩条天沟安装→屋面、墙面安装→清理收尾→竣工报验

。

1.5.3.2 基础预埋测量复核

应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测

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标高，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

1、厂房平面控制网的测设： A、定位依据：业主提供的基准点。 B、平面控制网的测设方法：

由工程特点，设置独立矩形平面控制网，作为施工放样的依据，控制网等级为二级。其精度要求如下： 矩形网等级 矩形网类别 II 单-矩形网 厂房类别 大型 边长精度 1：20000 矩形角允许差 ±7″ 测设矩形控制网时，角度测量及距离的丈量方法应按下述方法进行。

（1）距离丈量方法：距离丈量采用I级钢尺，丈量时必须使用弹簧秤，并进行往返测量。并考虑尺长、温度、倾斜、拉力等各项改正数。

（2）角度测设：根据已知的起始方向，测设角度α，用正倒镜法测出∠AOB1后，用经纬仪精确测设出∠AOB1=α1，α1与α的差为β，过B1点作OB1，并量取距离。

2、±0.00以下施工测量:

根据各单体矩形控制网，将钢柱纵横轴线投测到基础上，放出钢柱的中线，测设时采用两台经纬仪定位钢柱中心线。

3、±0.00以上施工测量： A、结构竖向投测：

控制轴线投测采用外控法。当控制轴线投测至施工层后，应组成闭合图形，校测合格后，再测设细部轴线，然后据此测设墙、柱、梁、门窗洞口等边线。

B、施工层放线：

放线前应在平面上校核轴线，闭合后测设细部轴线，后以此为准测量墙、柱、梁、洞口的边线。

C、高程的竖向传递：

（1）工程主体结构施工时，保证标高基准点不少于6个，以便进行互相校核。 （2）各标高的传递起始点均以首层50厘米控制线为准，标高传递时采用钢尺沿铅直方向（经纬仪配合）向上量，钢尺丈量时应考虑各项改正数。 D、门窗安装施工测量：

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找出外窗口的边线，用线坠将边线向下引测，并采用经纬仪进行校核以保证精度。门窗口的水平位置由室内50 厘米水平控制线确定，向上反到窗下皮标高，并弹线找直。各门口应从水平控制线测设门口上标高并拉通线，保证所有的门在同一水平线上。

1.5.3.3 钢结构安装方法

1、材料清点、验收：

（1）钢结构产品到工地后，均应附有详细的材料清单，卸货时，必须按材料清单进行清点，以防止重复发货或缺损。

（2）对进场构件按图纸逐一核对，检查质量证明书、构件合格证、材质合格证、探伤报告等交工所必须的技术资料及附件是否齐全。并对钢构件制作情况仔细检查。着重测量：

* 梁、柱全长，及其截面高度； * 牛腿至柱底的实际尺寸。 * 檩托板的位置；

* 高强螺栓拼接面除锈情况和钻孔情况； * 构件的涂装质量。

（3）检查钢梁中心线标志，检查连接部位的质量情况，包括端板的平整度、端板和翼缘及腹板的焊缝、每对螺栓孔的对孔情况。

（4）对高强度螺栓，进场时应有产品质保书和相关的复试报告。 （5）其余零配件材料均应有产品合格证或质量保证书。

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基础 -0.300 柱底标高 水准仪 -0.350 (一次浇筑标±0.000 基准标高 2、材料卸货、堆放

由于轻钢结构中主结构的梁和柱所用的钢板较薄，如装卸、存放不当容易变形，影响使用，另外，彩板表面必须得到很好的保护，否则，很容易产生锈斑、油漆剥落等情况。材料的卸货和堆放应至少做到以下几点：

（1）构件进场卸车时，要按设计吊点起吊，并要有防止损伤构件的措施。 （2）构件摆放处应平整坚实，构件底层垫板要有足够的支承面，防止支点下沉，支点位置要合理，防止构件变形。

（3）构件摆放要整齐有序，文明施工，在卸货操作中应格外注意防止材料和混凝土地坪损伤。

（4）构件按一定的斜度堆放以使任何积水可以排除并可以使空气流通保持干燥。 （5）构件表面油漆的损坏，应在安装前进行补漆。

3、主刚架吊装方法：

（1）先吊装有水平和垂直支撑的区间，吊装好后做调整，调整完毕后再吊装其他区间，这样有助于减小累计误差和后期刚架调整的工作量，以保证施工工期。

（2）单榀框架一般宜采用先柱后梁，先主梁后次梁，先梁后板的程序吊装。 （3）先吊装柱，柱吊装前准备：待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，基础螺母（柱底下）拧到预埋螺杆上，用水准仪把基础螺母调平至同一水平，并加以适当固定。把柱按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。柱吊装前再次检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。钢柱吊装前，应先将柱脚螺栓表面清理干净。为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1米的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。

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4、钢柱的吊装与校正

（1）本工程钢柱吊装采用单机旋转法（参考）。

根据现场的情况，首先需要确定起重机械的使用，本工程使用25t汽车起重机。 工作幅度 m 3.0 5.0 7.0 9.0 12.0 16.0 20.0 吊臂长度 基本臂 10.2米 25 16.1 11.2 主臂 17.3米 14.5 10.8 8.2 5 主臂 24.4米 9.5 9 7.7 5.2 3 主臂 31.5米 6.5 5.5 4.3 3.2 2 钢柱吊装时，钢柱脚宜近基础，钢柱的吊点、钢柱脚与基础中心三者宜位于起重机的同一起重半径的圆弧上。起吊时，起重机的起重臂边升钩、边回转，钢柱顶也随起重钩的运动边升钩、边回转，而钢柱脚的位置在钢柱的旋转过程中是不移动的。当柱由水平转为直立后，起重机将钢柱吊离地面，旋转至基础上方，将螺栓孔对准地脚螺栓，就位，用螺帽临时固定.对于吊装位置距平台边较远，与地面高差较大的钢柱吊装，可以在起吊后，将钢柱提升超过吊装半径内最大标高物体1~2米，吊臂旋转、趴杆至安装位置后，再将钢柱回落就位。钢柱起吊时不得在地面上拖拉，以免碰撞底脚螺栓，损坏螺牙。钢柱插入地脚螺丝，采用螺母或松紧缆风绳的方法进行固定和校正，架设经纬仪校正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，记录数据。校正完毕后，用地脚螺丝将钢柱固定牢固。然后利用爬梯攀爬拆除索具。

钢柱起吊示意简图（a）（a）平面布置（b）旋转过程 1-柱平放时 （b）2-起吊途中3-直立30

（2）钢柱校正

钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内，且地脚螺栓螺帽拧并且初步固定后，方可使起重机脱钩。检查钢柱、框架柱的垂直度及肩梁上表面标高，如有偏差，。安装缆风绳，防止侧倒；柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，或用螺旋千斤顶或油压千斤顶进行校正使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

柱子中

钢柱垂直校正测量示意图经纬仪

5、钢梁的吊装与校正

钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起扳时采用两点翻身起扳法，人工用短钢管及方木临时辅助起扳。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形 为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檩条及系杆加以临时固定，在固定的同时，用线坠检查其垂直度，使其符合要求(简要示意图详见下图)。

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临时固定的檩条1-吊升前的位置2-吊升过程中的位置3-对位（就位）后位置钢梁起吊示意简图

钢屋架临时固定示意图缆风绳

本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数不多，从而安装时节点处的所有螺栓都先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线坠检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

钢梁垂直度校正：从钢梁的上翼缘挂线坠下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水

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平距离。根据梁的倾斜程度(a≠a’)，即可垂直。纵横轴线和垂直度可同时进行。纵横轴线和垂直度同时进行。 6、吊车梁的吊装与校正

（1）吊车梁的吊装

1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁→安装辅助桁架→安装制动梁。

2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

（2）吊车梁的校正

1）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁位移变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

2）校正吊车梁应先调整标高，然后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。

3）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60％。

4）吊车梁中心线调整方法：

①每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；

②用仪器将吊车梁控制中心线引测一点倒各个横杆上；

③用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。 ④测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

⑤吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。

7、高强度螺栓连接工艺

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（1）摩擦面处理：连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是与摩擦面的摩擦系数大小直接有关，安装前要消除板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应于受力方向垂直。凡油漆、油污均应严格清除。高强度螺栓连接面的抗滑移系数。必须符合设计要求。

检验方法：检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。

高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。

检验方法：检查扭矩系数复验报告，复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。

（2）高强螺栓的安装：高强螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，用安装螺栓紧固后，再穿入高强螺栓，初拧后换上高强螺栓。高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。

（3）高强螺栓的施拧扭矩T：高强螺栓连接分初拧和终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，施拧时只准在螺母上施加扭矩。高强螺栓施拧扭矩（N.M）为：

T=K.P.d

T初=T×50% K—扭矩系数 D—螺栓直径mm P—螺栓预拉力k.N T初—初拧扭矩N.M

（4）安装顺序：高强螺栓紧固顺序由刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。

（5）高强螺栓的检查：高强螺栓出厂应有合格证，垫圈安装方向应正确，同一节点穿入方向一致，外露螺纹不应少于2个螺距，终拧后用0.3-0.5kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如发现欠拧或漏拧者及时补拧至规定扭矩，如超拧螺栓应予更换。 扭矩法施工的高强度大六角头螺栓终拧质量：

合格：螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施

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工及验收规范》（GB 50205—95）的规定。

优良：螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准（GB50205—95）的规定。 检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，但不应少于2个。

当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查；当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%；当仍有不合格时、应对全部节点进行检查。、 1.5.4屋面及墙面围护安装施工 1.5.4.1安装工艺

压型钢板移至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的压型钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块彩钢板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。

当第一块彩钢板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块彩钢板将成为引导线，便于后续彩钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的彩钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定的要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的彩钢板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到彩钢板达到平直度要求。

一般安装要求

（1）压型钢板的铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。

（2）压型钢板连接只搭一个肋，必须母肋扣在公肋上；下弯10°左右，形成滴水线。

（3）屋脊处两坡板间需留出50㎜左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型彩钢板外挑约150㎜。

（4）固定螺栓要与压型彩钢板和檩条垂直，并对准檩条中心。

（5）每安装5~6块压型彩钢板，即需检查板两端的平整度，如有误差，及时调整。

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（6）屋面作业安装工应经常保持警惕，谨防坠落事故发生。 作业开始前应该注意事项：

（1）当工人在屋面上行走之前，屋面板必须与檩条和相邻的面板完全连接好，若面板仅部分连接或尚未连接，禁止在上面行走；

（2）不要踏在板的边肋上； （3）不要踏在边板板肋的折皱处；

（4）不要踏在距未固定板边1.5m的范围内； （5）不得用单块屋面板和未作固定的板作工作平台；

（6）面板表面可能有油或者很光滑。油是用来保护卷边和饰面面板在运输和储存期间不致生锈的，结露、结霜或有任何其它水分都会打滑，在开始安装前，一定要将板面擦干。

（7）只能穿橡胶底工作靴。当在屋面工作时，应正确使用安全帽、安全绳、安全网或安全工作平台。工作服的袖口、裤脚、上衣下摆应收紧，避免钩挂造成事故。

（8）应当不断地提醒工人不踏上未固定的单块板或放在檩条上尚未固定的一叠面板上。

（9）应当用适当的紧固件将端部紧固，在未与檩条充分固定以及每边未充分支承的屋面板平板件上，要设置走道板。走道板应沿屋面全长铺设，在每块板的端部附近钻一个孔，用绳子和下一块板连在一起。在每块板的底部刻一槽，使板能放稳，不致因为有绳子而前后活动不稳。

（10）屋面板置于屋面未安装固定时，应采取措施，防止大风吹落，发生事故。 （11）每天应检查所有用电器的安全状况，禁止使用破损电缆，电器连接件和无防雨水功能的电动工具应做好防潮湿措施。

（12）面板安装要注意方向，搭接宜由左向右符合大多数人的习惯。板的铺放通常应从端部开始，但是当板朝向主要目视方向时，宜将搭接边放在看不到的地方。同样原则也可用于主风向很显著的地方，将搭接放在下风向，也就是板的侧向搭接方向与常年主导风向一致。

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1.5.4.2屋面压型板的安装

1、板材提升

本工程板材提升和采用钢丝滑升法，即在建筑物的两侧设置若干道钢丝，钢丝上设套管，板置于套管上，屋面上工人用绳沿钢丝拉动套管，板被提升到屋面上，然后由工人搬运到安放地点。

结合现场的机械调度情况，亦可使用吊车辅助进行板材构件的提升运输。

2、屋面压型板的安装

（1）工艺流程：檩条安装→天沟安装→屋面板安装→收边包角板的安装及防水打胶

（2）檩条施工 标准要求如下：

①檩条支座的间距不大于±5mm ；

②檩条侧弯矢高不大于L/1000，且不大于±5mm； ③檩条间的水平距离的误差不大于±5mm； ④天沟板的不平度不大于5/1000；

⑤檩条挠曲矢高，不大于L/1000，且不大于10mm； ⑥檩条间的高低不平行度不大于10mm。 （3）屋面压型板的安装

①屋面板在铺设前首先检验其规格、防水性等，符合国家现行标准，并具有产品质量合格证且符合图纸的要求。

安装所需的自攻丝、拉铆钉等配件满足使用要求。 ②铺设钢板时应符合下列要求： A.板材边缘应平整，无毛刺；

B.成型后的压型板、泛水板、包角板不得有裂纹； C.涂层应光洁，无肉眼可风驳落、擦痕、色不均匀缺陷。 D.压型板表面应干净、无油污泥沙及明显凹凸和皱褶。 （4）屋面板铺设前必须进行放线

①根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标出起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。

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②屋面板安装完毕后针对檐口需进行二次放线，以保证檐口线符合图纸的要求。 （5）铺设顺序：板应从檐口开始自下而上进行。

（6）在屋面板的安装过程中，应定段检测，检查两端平直度、板的平直度，以保证安装质量。

（7）板在长度方面的搭接一般采用在支撑构件上，搭接长度应符合图纸要求。 3、压型钢板安装的检查方案

压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。不应有未经处理的错钻孔洞。

检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10㎡。 检验方法：观察检查 压型金属板安装的偏差：

压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定。

检查数量：檐口与屋脊：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

压型金属板安装的允许偏差（mm）

项 目 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 檐口相邻两块压型金属板端部错位 允许偏差 L/800，且不应大于25.0 6.0 4.0 6.0 屋面 压型金属板卷边板件最大波浪高 相邻两块压型金属板的下端错位 注：1、L为屋面半坡或单坡长度 1.5.4.3墙面板安装技术要求

1、固定方法

彩钢板作墙面板时，用波谷固定。安装在沿檩条靠近板肋处,每波谷固定一颗.用这种方法固定的固定件位于墙面板凹处时并不明显外露，不会损坏新颖光洁的板形线条。

2、安装步聚

（1）将需安装的压型钢板放在干净的地方，根据墙梁位置在板上钻小孔，每肋一个。

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（2）将钻好小孔的压型彩钢钢板，正面朝外，安装在需要安装的地方，对准基准位置，然后用自攻螺钉将其固定。

（3）将第二块打好小孔的板，准确地搭接在第一块钢板上，并与第一块压紧，再用自攻螺钉将其固定。

（4）随时检察压型钢板的平行度和垂直度，发现不垂直时，应及时调整。 （5）根据具体情况在搭接处安装自攻螺钉。 3、安装注意事项

（1）墙面板安装方向，墙面固定一般是在波谷，以便形成平整的阴影线和半封闭的紧固件。虽然面板通常可从端部开始安装，但墙板也是有方向的。安装妥当的墙板，其搭接边的可见度应很小。墙板的侧向搭接也应与常年主导风向一致，且主视方向应避免看见侧向搭接缝。

（2）墙面安装时应检查檐口撑杆和墙梁的平直度。为了将墙梁对齐避免下挠，宜设置临时木撑固定于墙梁（上下对齐）。临时木撑可以在一跨完毕后挪至另一跨，从而可节省用量。通常每个柱间准备一列木撑已够用。标准的木撑最小截面尺寸为5*15㎝，长度与墙梁间距有关。

（3）第一块墙板的安装必须垂直，因此在安装前应挂好线锤。通常的做法是墙板随着隔热材料依次向前安装。安装墙板的紧固件排列要求与屋面板相同，墙板固定后将顶紧用木块拿开，把多余的隔热材料修理整齐，将下一块预先裁好的隔热材料放好。第一块墙板保持铅直是非常重要的，必要时用水准仪或经纬仪加以控制。

（4）墙面板上应有预先钻好的孔，板在结构上的位置要确保面板铅直，安装过程中墙梁应始终调整到平直状态，必要时可在搭接处的结构上钻孔，再安装紧固件。对面板的位置应及时进行检查，并根据需要进行校正，然后安装其余的紧固件。应注意，钉孔应预先钻孔。这主要是为了整齐、美观，也是为了避免直接在板上打自攻钉产生的打滑现象，防止划伤墙板表面涂层。

1.5.4.4泛水、收边板的安装

泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重要

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1、安装形式

纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相适应。

2、固定方式

泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用自攻螺钉进行固定。 3、搭接与密封

纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为200mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用φ4*13的拉铆钉固定搭接。

4、横向泛水板和盖板

用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水板和收边板，需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来的水渗透到泛水板之下。

横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的密封剂，并用拉铆钉将其固定。

其它泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两大类，安装方法基本与前面介绍的相同。

5、窗泛水和收边板的安装

由于窗下可能是砖墙或压型钢板墙,所以泛水板也略有不同.若窗下是砖墙,则由水泥钉将泛水板和收边板固定在砖墙上,间距500mm。若窗下是压型板墙，则泛水板和收边板分别固定在外墙板上，固定件用自攻螺钉，每肋一颗。

1.5.4.5密封胶的使用

在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封胶，如果要使密封胶达至理想效果，应注意以下几点。

1、对于本项目，选用中性硅酮密封胶比较合适，它比较适用于各种压型板外面的油漆，包括各种泛水板等。中性硅酮密封剂有以下特点：

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