涪陵乌江大桥连续刚构梁施工方案

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一、 工程概况

涪陵乌江大桥位于重庆市涪陵，桥址为V型河谷，水深流急，大桥

全长351.83m，桥高84m，主跨为1跨200m钢筋混凝土箱形拱式桥，矢跨比1/4，拱上建筑为13孔15.8m钢筋混凝土简支板，双柱式柔

性排架，桥台基础置于岩石上，主拱圈采用3室箱，全宽9m，由厚

20cm的40号钢筋混凝土顶底板及腹板组成。

该桥采用转体施工，先在两岸上、下游组成3m宽的边箱，待转体合拢后再吊装中箱顶、底板，最后组成3室箱。桥面为净9+2x1.5(m)人行道。全桥工程数量为：混凝土7684m3,1.819m3/m2；钢材6050kN，

1.43kN/m2。

1、 工程简介

1.1 结构型式

涪陵乌江大桥是渝怀铁路三跨乌江的第一跨，桥长409.35m，桥位中心里程DK137+469，其主跨布置（66+128+66）预应力钢筋砼连续刚构。梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，支墩处梁高8.8m，跨中及边跨梁端处梁高4.4m，梁体下缘除中跨中部34m梁段和边跨端部19.7m梁段为等高直线（4.4m）外，其余为圆曲线，梁体全长261.4m。箱梁顶板宽8.1m，底宽6.1m，除梁端附近区段外，顶板厚50cm，底板厚40--90cm，腹板厚40--70cm。设计上分两个T构对称悬臂灌注施工，全梁分成69个梁段，其长度分别为：0#段12m，跨中

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合拢段2m，边跨合拢段3.7m，其余梁段分别为3m、3.5m、4m。0#段

砼333.4m3，悬灌段最重节段147t。

1.2 梁部预应力设计

梁体按照全预应力设计，在纵向、横向、竖向三个方向设置预应

力。

1.2.1 纵向预应力布置

纵向预应力筋采用12-7φ5高强低松钢绞线，STM15-12群锚体

系，YCW250型千斤顶张拉，成孔用内径90mm，外径97mm金属波纹管，

全桥共248束，其中顶板束126束，底板束50束，腹板下弯束40束，

边跨及跨中腹板上弯束12束。另外，顶板预留12个备用孔道，底板

跨中及边跨各预留4个孔道，最长束126m，最短束12m。

1.2.2 横向预应力

梁体顶板横向预应力筋采用4-7φ5钢绞线,扁形金属波纹管成

孔，管内宽70mm，高90mm，采用YCW100型千斤顶单端张拉，张拉端

锚具为STBM15-4扁形锚具，固定端采用STBM15P-4型锚具锚固，共

514束。0#段底板及墩梁结合部横向预应力筋采用φ25Ⅳ级高强精轧

螺纹粗钢筋，内径φ35mm波纹管成孔，YGM-25型锚具锚固，共136

根。

1.2.3 竖向预应力

梁体腹板竖向预应力筋采用φ25Ⅳ级高强精轧螺纹粗钢筋，内径

φ35mm波纹管成孔，YGM-25型锚具锚固。竖向预应力筋共计2304根。

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二、总体方案及计划安排

涪陵乌江大桥连续刚构梁采用悬臂灌注法施工。按其特点可分为

以下几阶段：墩梁结合部施工，0#段施工、悬灌施工、合拢段施工。

一、总体方案

1.模板及支撑

1.1 墩梁结合部，采用大块整体钢模板，距梁底板1.3m高度处

作为墩身分界线，其间预留托架支撑预埋件及0#段底板底模预埋件。

1.2 0#段采用托架法施工，托架由型钢制成，按照设计安装完

成后进行等效加载，通过测量其变形值指导施工，0#段底板底模采用

固定在墩身预埋件上的木模；内模用组合钢模，预留工作窗口以便于

高而窄的腹板砼振捣，内模用钢管支撑，其四周分别用钢筋固定在其

外围模板上，防止浇筑时移位，外模用自制大块整体钢模，支撑在墩

旁托架上。

1.3 悬臂灌注段采用挂篮施工，挂篮为自制三角挂篮，模板型

式同0#段。

1.4 合拢段，跨中合拢段底侧模均用挂篮模板改制，固定于浇

注完毕的相邻两段梁底预埋件上，砼施工前采用拉顶结合方式锁定合

拢段。边跨合拢段利用4#墩（7#台）帽与前一梁段底部预留的预埋件

形成底模架，模板用钢模。

2.钢筋及预应力孔道

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梁段内主筋接长采用对焊，两梁段间主筋连接为搭接，搭接接头

处焊接加强，钢筋按照设计长度地面加工场下料、编号，按照其安装

顺序，吊入模内安装。预应力孔道为波纹管成孔，波纹管现场加工，

按设计坐标用定位网固定在钢筋骨架上，内部穿塑料管。

3.砼施工

混凝土配合比选定以强度、弹模、终凝时间控制，加入减水剂，

砼拌制采用配自动计量装置的强制式拌合机组，砼运输用输送泵与缆

索吊相结合，T构两端同步对称灌注，内部振捣器振捣。

4. 涪陵乌江大桥连续刚构梁总体施工顺序：

墩梁结合部及0#段托架现浇--1~16#段挂篮悬臂灌注施工--跨中

合拢--边跨施工。具体流程详见图而二：涪凌乌江大桥梁部施工顺序

图。

三、墩梁结合部及0段施工

0段梁高8.8m，考虑到墩梁结合部的横向预应力筋的埋设及其张

拉槽口的预留，墩身分界线确定在距梁底板底面1.3m。处即墩梁结

合处与0#段的总高度为10.1m，施工中先灌注墩梁结合处1.3m，再

浇筑0#段梁体。

1.墩身预留预埋件

预埋件在墩身预留，其位置如图，只在墩身横向两面预留，每墩

4件，共计8件，材料为δ=30mm厚钢板，宽200mm。预埋件Ⅰ连接

托架弦杆，所以Ⅰ由钢板与锚固钢筋焊接，总长度为100cm，预埋件##

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Ⅱ连接托架斜杆，在其埋入端顶部与露出端底部增设受压加强钢筋网

片，总长度80cm。两者距外端10cm处设与托架杆件连接孔（Φ61）。

2.托架安装

待墩身上部最后一节砼达到设计强度后，安装托架，托架及上述

预埋件的设计荷载是以0#段悬臂段砼重量、模板重量，施工荷载确定

的，杆件材料均为[20，托架横梁由Ⅰ20制成。每侧2根，每托架四

根分别安放在托架张杆的交接处，传递模板及悬臂段砼的重力，侧模

底支撑梁为Ⅰ20，左右各两根，间距为1m。托架的安装是在地面上

分片组装，缆索吊提升后，与预埋件销接，横梁与托架点焊，侧模支

撑梁置于横梁上，用套管螺栓固定其位置。

3.模板

3.1 侧模

0段与墩梁结合部模板整体加工，每片长4.2m每侧用三片，共

计12.6m，高度方向分三节，上节4.6m，中间节4.3m，底部一节1.3m，

共计10.2m，套入已灌注墩身10cm。

侧模共制做8片，其中6片用于0#段，每三片整体加工，其余二

片只用于悬灌部分。5#墩0#段施工完毕，拆下安装到6#墩。侧模制成

桁架式，间距为84cm，面板4mm，肋用∠632角钢，桁架为[8。安装

时，侧模在底模（指悬臂2m部分）上，用Φ20拉杆套塑料管固定。

顶部以型钢横向拉撑，纵向每米一道，其上搭设灌注平台，还兼起固

定模板、固定钢筋笼及波纹管，防止内模浮起的作用。

3.2 底模 #

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底模加工2套，面板为4mm钢板，肋筋用∠632*6角钢，底模放

置于支架上，支架安放于托架上。底、侧模详见设计图四。墩内底模

用木板制成，直接固定在墩身内侧预埋件上。

3.3 内模

0#段内模用组合钢模板与木模板。钢木连接以螺栓固定，内模支

撑采用钢管，同时对侧穿拉杆，内模内腔以钢管搭砼振捣平台，腹板

侧及底板侧预留观察窗及工作窗。工作窗口处采用活动模板，每1.5m

布置一个，砼振捣完毕后封闭，利用上一排活动模板开启后振捣，以

保证腹板全断面砼的密实。

4.托架预压

托架是0#段浇注的关键，安装完毕后，对其进行等效加载预压，

目的是通过模拟荷载消除结构的非弹性变形，同时通过对加载全过程

的测量，总结出其弹性变形与外荷载的发展关系，与设计结构计算进

行对比，以指导施工中模板的预抬标高值。

在模板、砼自重与施工荷载的作用下，托架的计算弹性变形

值为2mm。加载方法：为简化模型，同时尽量模拟施工时的加载顺

序，对托架采用吊水箱充水加载方式，水箱吊挂位置在悬臂端，将满

布荷载简化为集中荷载，但由于托架杆件均为拉压杆，且在实际施工

中模板的作用力是以两点（即销接位置）传递到托架的，故只要形成

杆件的轴力与实际轴力相同，即可认为与实际施工效果相同。加载分

三次进行，即分别以60%、80%、100%设计荷载充水，以高精度水

准仪测量托架顶面加载前后标高，根据测得的数据调整底模铺设的预

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标高值。

5.钢筋、预应力管道及预埋件

5.1 在底模及侧模支立完成后，先绑扎底板及腹板钢筋（临时用

钢管架固定）精确调整其位置后，为增大其刚度，将交叉点全部点焊。

安装墩梁结合部横向预应力筋及预埋件，其定位以在侧模上打孔方式

来实现。

5.2 安装底板、腹板的纵向波纹管，波纹管接头采用同一方

向的剪口内旋方式，以方便穿束。且在接头处用胶布缠绕，防止损坏

漏浆，每半米一道用定位网限位。端部穿出侧模10~15cm，并用钢管

套住，以保护端部防止损伤,锚垫板通过其四周螺栓与端模固定。

5.3 安装竖向预应力筋及预埋件。

5.4 安装内模，并将内模与底、侧模定位后，绑扎顶板底层钢筋，

安装底板纵向波纹管，其定位与固定方式、连接方式同上。安装顶板

横向波纹管及顶板纵向波纹管。

5.5 绑扎顶板顶层钢筋，调整完毕后点焊，安装侧模上部横向拉

撑型钢，将钢筋每隔一米与型钢固定后取出定位钢管。

5.6 注意所有焊接工作时，应用防火布保护波纹管，防止焊渣烫

破造成漏浆，同时焊机接地线不能搭在已安装完毕的预应力粗钢筋上

使其过电造成张拉断进筋。

5.7 以上工作，应在墩顶面砼彻底凿毛清洗后进行。所有预应力

孔道及力筋定位应以支立好的模板为座标进行。定位网适当加密（每

50cm一道）。

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6.砼施工

梁高8.8m，混凝土自由落体高度大于2m。 所以混凝土串筒入

模，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋

降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械

(具)是否齐备，运转是否正常。

6.1 模板顶部横向型钢上铺钢板平台，砼直接泵入平台，人工以

铁锹通过自制小串筒沿腹板灌入，串筒以铁皮制作，截面尺寸

20cm*30cm，可沿腹板钢筋与侧模间安装至墩顶，长度根据梁段截面

高度确定，分节制作，每节不大于1.5m，以保证砼的自由下落距离，

串筒每侧腹板沿纵向2m一道。其作用为避免砼过大的落距和避免损

伤腹板波纹管。

6.2 灌注为水平分层，分层厚度30cm，振捣以插入式振捣器进

行，底板及腹板的密实度不易控制，内模腔设置观察窗随时观察砼的

振捣情况，由于腹板高度较大，采用在内模侧壁开口的方式振捣，振

捣工作平台设在内模中。顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线，由向

梁中间及梁两边方向灌筑，混凝土直接由吊斗入模，必要时辅以人工，

顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，

外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测点的预埋件。

6.3 砼灌注应快速，0#段应在先灌注的砼终凝前完成，这就要求

增大工作面，保证人员、机具的配置数量，振捣分两个工作面，每面

三人，分别负责两侧腹板，底板浇筑时，各司一端，保证砼密实。

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6.4 砼搅拌严格计量，所有计量器具经检校合格后使用，根据砂

石含水率调整施工配合比，碎石必需经水洗后方能使用，外加剂配制

成溶液后使用确保搅拌均匀，水泥在以袋计量的情况下，应预先取样

称量后，根据样本的平均值，调整其它材料的预输值。

6.5为保证预应力孔道的刚度，在砼灌注前波纹管内预穿硬塑管，

在灌注过程中，安排专人负责抽动，防止波纹管损坏漏浆造成堵管。

6.6 梁体腹板下倒角处加强振捣.

四、悬臂灌注段施工

1.挂蓝

挂蓝是一个能在巳成形梁段上行走的活动悬臂吊架，设计2

个T构， 为加快施工进度，确保工期实现，全梁共设4套挂篮同时

施工。

1.1 挂篮的构造

挂篮是自行设计的“三角型”挂篮。自重(包括模板、工作平

台等) 47 t， 悬臂灌筑最重梁段147t，挂篮与梁段混凝土重量比为

0.32 。三角斜拉挂篮主要由主桁系、 横梁系、悬吊系、行走系、

模板系等组成，如图五（挂蓝设计图） 。

1.1.1 主桁系

主桁系是挂篮的主要受力结构，由两个三角桁架组成，桁架各杆

件均是2[28，杆件间以螺栓联接，两三角桁架之间由顶横梁2[20杆

件联接成一个空间门架，主桁后部以Φ25精轧螺纹钢通过连接器、

轧丝锚具等锚在梁体竖向顶应力筋上， 主桁架前部安装前上横梁，

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与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土

的重量，以实现悬臂灌筑施工。

1.1.2 横梁系

横梁系由前上横梁、前下横梁、后上横梁、后下横梁及顶横梁等

组成，材料均是2[28，上横梁固定在主桁三角架上，其中后横梁主要

作用是悬吊底模、侧模及两侧的横向预应力筋工作平台，使之与挂篮

主桁同步前进。前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由2

根M80双头螺杆锚在己成形梁段的底板上。前、后下横梁共同承托

底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。

1.1.3 悬吊系

悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升

降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应箱梁高度的变化。由吊带、

吊带座、千斤顶、手拉葫芦等组成。吊带为δ30mm钢带和Φ25mm精

轧螺纹钢，通过千斤顶紧固端部螺母(轧丝锚具)来改变其长度，以实

现底模及工作平台的升降。另外悬吊系还将内模、侧模的纵梁悬吊在

前上横梁和己成形的梁段上，实现内模，侧模的前移和升降。

1.1.4 行走系

行走系是挂篮前后移位的主要装置，挂篮的行走靠2个手拉葫

芦，通过挂篮后部的自锚滚轮和前支腿下的滑槽与铺设并锚在梁体上

的轨道间的相对滚动和滑动实现的，滑槽内设钢板作为滑板，轨道为

2I30加钢板焊接而成。滑板与轨道安装四氟板,减少摩擦力。

1.1.5 模板系

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模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。

1)底模:为整体钢模。重2.14t/件，由[28纵梁及[8为横向加劲共

同组成底模架，重4.75t， 其上铺焊δ＝4mm的钢板作为底模面板。

底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在己成形梁段底板上，

并由千斤顶和锚垫梁等调整其与己成形梁段底板的密贴程度；前部通

过悬吊系吊在前上横梁上。

2)侧模:为桁架式整体钢模，7.37t/套， 由型钢焊成的侧模架和其

上铺焊的δ＝4mm 钢板组成。侧模由侧模纵梁承托， 侧模纵梁前部

通过悬吊系吊在前上横梁上， 后部锚在己成形梁段翼板上。侧模下

部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的[ 28上， 中部

用套管螺栓与内模联在一起，上部用长螺杆对拉。拆模后侧模落于纵

梁上，并随之一起前移。

3)内模: 由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组

成，内模架以型钢加工成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵

梁为I20，其后部锚在己成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前

上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。

内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等

安装完成后进行。

4)端模

端模为木模，端模面板厚2cm，以6×8cm方木为加劲带，为一

次性使用。 为改善混凝土的外观质量, 提高梁段接缝的平整度，在

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所有模板间接缝处均粘贴δ＝1—2cm厚的海棉条(宽5cm以上)，以

使模板接缝严密不漏浆。

另外为保证安全施工，操作方便， 每套挂篮设7个工作平台，

前上横梁设吊带长度调整平台2个， 横向预应力筋张拉工作平台2

个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工

作平台2个。

1.2挂篮的设计

1.3安装挂篮

在墩顶的0#梁段的纵向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干

净，即可开始按以下步骤安装挂篮。

1、将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主桁三角架、工作平

台等， 做好吊装准备工作。

2、测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致,安装滑轨并将之

锚固在竖向预应力筋上。

3、吊装挂篮的主桁三角架，到位后支撑稳固，将后部锚固在梁

体的竖向预应力筋上，因受墩顶梁段长度的限制，要将两挂篮的主桁

三角架的后部联接在一起，同时联接其它杆件。

4、安装横梁系及悬吊系等。

5、安装1#段底模、侧模，并将之与悬吊系统联接在一起，同时

安装工作平台。

6、校正、加固底模、侧模。

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7、待1#段底板、腹板的钢筋、预埋件等安装完成后，安装1#梁

段内模(即挂篮的内模)，并将其校准、固定，完成挂篮的安装。

2.悬臂灌筑施工

悬臂灌筑施工以墩顶段为基准段，在其上安装挂篮作为1#梁段的

承重结构，并校准加固好， 绑扎1#段底板、腹板钢筋，然后安装1#

段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋，灌注混凝土，待混凝土达到强度

并完成纵向钢绞线的张拉后，将两挂篮前移依次施工2#—16#梁段，

进而完成T构的悬臂灌筑施工。共设4套挂篮， 每套挂篮配备一套

张拉设备，每个T构配置一套压浆设备，以加快悬灌施工的进度。悬

灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应

力施工等。

1.1 前移挂篮

挂篮的前移是悬灌施工的关键工序之一，挂篮前移快慢直接影响

悬灌梁段施工的循环周期，进而影响连续梁的施工进度。包括拆侧模

和内模、拆底模松后锚、前移底模和侧模等。前移步骤如下:

1、拆侧模、内模

当梁段混凝土强度达到设计强度的60%以上时， 拆除侧模和内

模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前

后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千

斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开

启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。

2、安装走行轨道

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在梁段混凝土强度达C20级以后，就可以安装走行轨道。先将

梁顶面清理干净， 清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后

铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致,可拉线找平。将轨道用

锚杆(Φ25精轧螺纹钢)、连接器, 及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应

力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器

的长度要相同，并且等于连接器长度的一半,最后安装倒链，前端挂

在轨道上， 后端挂在中支腿前部的拉环内。

3、拆底模、前移挂篮

梁段纵向预应力筋张拉完成后，开始拆底模。移完挂蓝再进行上

一节段的压浆.先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒

链吊在后上横梁上，然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上，

开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

4、后锚、校正底模侧模

挂篮前移到位后，安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在

一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后

部锚在梁段的竖向预应力筋上，然后安装底模后锚杆，在紧固底模后

锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整

底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧

模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用

型钢将侧模前端的桁架与主桁三角架焊连在一起。以确保侧模在后续

施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

5、前移，校正内模

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在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成

之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在己成形梁段上，纵梁

前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离己成形梁段

底板，然后前移内模到位( 用20KN的倒链即可)， 按校正底模的方

法校正，最后旋动开启丝杠， 安装内支撑及内模、侧模间的拉杆， 完

成挂篮的前移。

挂篮的模板前移到位后要随到进行修整，涂脱模剂等。挂篮后锚

杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，以策安全。

2.2混凝土灌注

工艺及顺序同0#段。

3.预应力施工

3.1 预应力筋下料、编束、穿束。

3.1.1下料:

预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试， 复试合

格方能进行下料切割。预应力筋下料以砂轮锯切割为主，钢绞线下料

长度为: 预应力管道长度+1.4米，Φ25钢筋按设计长度下料，预应力

筋下料后要彻底除锈，距两端头1. 5米范围要加强除锈，以防止张拉

时滑丝，减小回缩量。

3.1.2编束:

钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1. 0～1.5m用3～

5根22# 铁线绑扎，距端头2.0米范围每0. 5米绑扎一道。钢绞线编

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束后， 将端头焊在一起使中心一根外露焊头4～8厘米，然后用砂轮

打磨端头，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

3.1.3 穿束:

穿束前用大于钢绞线束直径0.5～1. 0厘米的通孔器疏通预

应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿

束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导

线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅,

穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等， 并满足张拉

要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤

顶。

3.2 预施应力—张拉

张拉分三个方向即纵向、横向和竖向。其中纵向钢绞线的张

拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度并满

足3d龄期后即可开始张拉。

3.2.1 张拉前的准备工作

(1)千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内(校正系数不大于

1.05)

(2)锚具按规定逐个检验，合格者使用

(3)预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格

(4)预应力筋已按要求穿入孔道

(5)清除梁体孔道内的杂物，

(6)梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度

涪陵乌江大桥连续刚构梁施工方案

(7)布设测量梁段挠度的观测点

(8)计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误

3.2.2 钢绞线张拉

纵向钢绞线张拉程序如图:

安装工作锚←───────张拉准备

↓

安装顶压器

↓

安装千斤顶

↓

安装工具锚

↓

初 张 拉 ←───────记录伸长值

↓

超 张 拉 ←───────记录核对伸长值

↓

持荷五分钟

↓

张 拉←────────记录核对伸长值

↓

顶锚、卸载

↓

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回程、退楔←───────核对楔片外露量、

↓ 钢绞线回缩量

割断多余钢绞线

↓

清洗孔道

↓

压 浆

(1)安装工作锚:安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清

洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地

逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环

孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将

楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，

否则要将之取下重新安装。

(2)安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有则用锉刀

将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。

(3)安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

(4)按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔

片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工

具锚环。

(5)初张拉:仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵

进入初张拉， 注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫

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板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1和工具

锚楔片外露量L4

(6)超张拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加

载，每5MPa 互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过

程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程

L3和楔片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要

求。持荷5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应

力

(7)张拉:持荷5分钟后，两端同时卸载(或补) 至张拉应力，量取

大缸行程L2 和楔片外露量L5，这时钢绞线实际伸长值为△L=(L2-L1)

—(L4—L5)， 检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的±6%范围

内，然后开始顶锚。

(8)顶锚、卸载:先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待， 初

始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达1～3mp时，

再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1分钟左右后，先后使

顶压器、千斤顶卸载至零， 测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙

方开始顶锚，操作与甲端相同，最后记录回缩量值。每一梁段要张拉

多束钢绞线，为使预加在梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替

先顶锚。

(9)回程、退楔:两端顶锚完成后，大缸同时回程到底， 然后用

小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损

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坏的楔片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤

顶、顶压器。

(10)割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为主，钢绞线外露锚环达

3～5厘米即可。

对于较长的钢线束: 其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行

程，所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为

0.1σk,第一次张拉的终拉应力为σ超/m+1(m为倒顶次数，σ超为超拉应

力) 只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚，将倒顶张拉的几次

张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严

格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。

钢绞线张拉的质量要求:

(1) 顶锚后量侧两端伸长量之和不得超过理论计算值的±6%

(2)每端钢束回缩量不得大于6mm

(3)夹片外露量不得小于5mm

(4)钢绞线外露的切割处距锚具表面3～5cm

(5)张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新

张拉

锚环内楔片错牙在10mm以上者

锚环内楔片断裂两片以上者

锚环有裂纹损坏者

切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者

3.2.3 25mm 精轧螺纹钢的张拉。

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预应力筋张拉程序:安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器、

张拉杆→安装工具锚(双锚)→初张拉(1MPa)→张拉至锚下控制应力

持荷2分钟→测量伸长值， 拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。 在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并

等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚

处要安装双锚具，以保证张拉安全。

3.3 孔道压浆

压浆是施工的关键工序，直接影响着梁的使用寿命。灰浆原材料

为525#普通硅酸盐水泥，水灰比小于0.4，为增强其流动性，掺加高

效减水剂，试件试压强度达45—55MPa，对于较长的管道，为确保灰

浆压注质量，每20m左右增设排气孔。 用以观察和证实灰浆压注密

实程度。 本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下:

1)、安装压浆器具:依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀，并将压浆

管道与压浆机、 进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。

2)、拌制灰浆:先加水，然后倒入水泥和减水剂， 在加入水泥和

减水剂之前开动拌合机，拌合时间不少于3分钟。水泥浆倒入存浆罐

时要经过小于5mm的过滤网筛滤。注意预先计算管道所需灰浆数量，

压注前至少备足所需灰浆的1. 5倍的数量。

3)、压注灰浆:启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓

浆时，关闭出浆阀，并保持0.4～1.0MPa的压力2～5分钟，然后关

闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。

4)、拆卸压浆器具:待灰浆达初凝后(一般为1～4小时)，拆除压

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