水稳基层双层连铺施工工艺

水稳基层双层连铺施工技术与质量控制

一、施工准备

1．原材料管理

1.1集料存放：不同的集料应分层、分类堆放，不得混杂。要设置有效的隔离墙（高度不得低于1.5m），严禁某一档集料从隔离墙顶滑入另一档而形成串料现象发生；同时应有材料标识牌（标识上应注明：料名、规格、产地、收料人）。

1. 2卸料要求：粗集料应分层堆垛、汽车紧密卸料，最后用装载机推平，禁止料车自料堆顶部往下卸料，防止离析。

1. 3建立材料入库台帐，登记材料进场时间、车牌、料名、规格、产地、数量、司磅人、收料人、验收时间及验收人。

2、施工设备

施工单位按照要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备，至少满足每个工作面、每日连续正常生产及工期要求，并且在施工前做好保养、试机工作。具体设备要求如下：

2.1拌和楼

应配置产量大于500t/h的拌和楼，并与实际摊铺能力相匹配，为使混合料拌和均匀，至少要有5个进料仓，料仓加钢板进行隔离，防止串料。进料仓、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器。

2.2水泥罐仓

由拌和楼生产能力决定其容量（至少配备2个100t罐仓），罐仓

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内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停留。

2.3摊铺机

根据路面底基层、基层的宽度、厚度，每工作面最少配备型号、性能合适且相同的大型摊铺机2台，要求机型新、功能全，振动夯实功率大，摊铺的平整度好。

2.4压路机

压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，至少应配备自重不小于20T的单钢轮振动压路机3台、26T以上的轮胎压路机2台，控制从加水拌和至碾压终了的时间，保证在规定的时段内对基层、底基层进行充分有效的压实。

2.5自卸汽车、装载机、洒水车

数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机等相匹配。 3、检测仪器

开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备标定的监管，标定过程必须有监理进行旁站监督，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。

4、原材料的储备

4.1施工单位进场后，应抓紧进行集料源进行调查。拌和场按照相关要求建设完成后，积极组织进料、储备。底基层、基层施工前，拌和场必须备足集料，且符合规范规定及图纸设计等要求，并经自检、抽检合格，按粒径分档存放，确保能满足连续施工要求。

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4.2材料按标准化工地建设要求进行堆放，采取相关措施进行防护，并做好各项试验检测工作，严把原材料进场关、质量关。 二、原材料

1、水泥

采用强度等级为PC32.5复合水泥或42.5级普通硅酸盐、矿渣硅酸盐和火山灰质硅酸盐水泥。水泥必须为缓凝水泥，初凝时间4h以上终凝时间6h以上，不得使用快硬、早强及受潮变质的水泥。水泥初凝、终凝时间等指标应符合规范、标准等要求及规定。

2、碎石

2.1碎石应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的料粒。水泥稳定碎石用作底基层、基层时最大粒径不超过31.5mm，颗粒组成见表1。

结构层 31.5 19 筛孔（mm） 9.5 4.75 2.36 0.6 0.75 液限（%） 塑性指数 基层 100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 〈28 〈9 2.2碎石的压碎值，底基层和基层均不大于20%。

2.3碎石质量应满足规范及设计要求，并要分档堆放，设置标牌。 3、水

水应洁净不含有害物质。有可疑水源的水应按相应规程进行试

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验，不合格的水不得使用。 三、混合料组成设计

1、水泥稳定碎石应满足相关技术等要求，基层混合料采用振动成型法优化级配。

2、抽取工地现场实际使用符合要求的碎石，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例及和合成级配都应满足设计要求。

3、混合料应按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的标准方法进行7d无侧限抗压强度试验，试件应在规定的温度（25±2℃）和湿度条件（相对温度大于90%）下进行养生（养生6d，浸水1d），7d无侧限抗压强度必须要满足设计要求。

4、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验段铺筑。

5、为控制横向裂缝的产生，在满足设计强度的基础上水泥用量不宜过大，施工水泥剂量不宜大于设计值的1%，水泥稳定碎石基层混合料压实度要求≥98%，7d无侧限抗压强度不小于4.0Mpa，底基层压实度要求≥97%, 7d无侧限抗压强度不小于3.5Mpa。 四、施工要求

1、一般要求

1.1底基层施工前，必须抓好三阶段验收这一关，确保高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、压实度、弯沉各指标满足规范和设计要求。特别是路床高程及平整度合格率必须达到90%以上，且高程

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尽可能是负误差，确保各结构层的厚度。要以路床高程确保底基层厚度，以路床平整度确保底基层平整度，其它各层次也必须达到这样做的要求。

1.2摊铺作业的前一天，各施工单位应提前清除下承层表面的浮土、积水等。对于松散5cm以上的部位应设专人将其清理成规则的形状，深度在10cm以上的部位，将下承层全部清除，及时用同种材料或待铺层材料填补并充分碾压，以保证待铺层的压实度。

1.3施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间施工车辆通行，养生完成路段应对施工车辆的通行进行控制。

1.4底基层、基层施工应连续进行，尽量减少施工接缝，桥涵结构物连接处施工要求与主段同时铺筑，一次成型。

1.5每一结构层施工完成，施工及监理单位必须分别按要求频率进行平整度的检测，不符合要求不得进行下步施工，避免平整度缺陷累计，确保路面平整度等指标合格。

2、施工放样

2.1摊铺前一天进行测量放样，对将使用的水准点导线点和导线控制点进行复核，在允许偏差范围内方可使用。

2.2底基层（基层）施工前，培好外侧土路肩，碾压密实，要求压实度不低于设计文件等规定要求，保证路肩施工质量。用钢模或方木做模板必须是高度合适，具有足够刚度不易变形的材料，模板支撑必须牢固，保证碾压后底基层及基层的侧面基本竖直且顺适，使底基

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层结合部位的整体性不因二次碾压而破坏。

2.3在铺筑前，用钢模或方木做侧模，两侧均设置钢丝绳，每10m打设厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，定出控制线高度挂好控制线，保证摊铺厚度、平整度和顶面高程。中间用铝合金滑道控制高程。铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的水稳碎石混合料的忽高忽低。

3、混合料的拌和

混合料必须采用拌和机进行集中厂拌，拌和站所有配料系统均采用电脑控制、自动配料。

3.1正式施工前须进行试拌，对拌和出的混合料各项指标进行检查，水泥剂量、含水量控制稳定，配料准确，混合料拌和均匀，无粗细料离析现象，符合要求后方可使用，考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%-1%。

3.2拌和场的各种备料应满足连续施工的需要，每天开盘前应检查各种集料的含水量，计算当天的施工配合比，并在拌和中随时检查含水量，确保混合料的含水量略高于最佳含水量1%-2%（根据当天气温的高低随时调整）。拌和好的混合料要求色泽一致、无灰团和离析现象，出厂前试验人员须检查混合料灰剂量、含水量及级配，确保出厂的混合料符合规范要求。

4、混合料的运输

4.1混合料的运输采用自卸汽车运输，其数量必须满足拌和生产和摊铺的需要，每天开工前检查其完好性，将车厢清洗干净。

4.2拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车

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运输，装车时车辆应按前、后、中进行移动装料，避免混合料的离析。

4.3混合料须进行覆盖，减少水分损失，运输车在运输途中如遇汽车故障，混合料超过水泥初凝时间必须予以废弃。

5、混合料的摊铺

5.1摊铺前应将下承层表面洒水湿润，对其表面的浮尘、积水进行清理，保证表面平整、坚实，具有合适的路拱，没有任何松散和软弱地点，满足相应的质量指标要求。

5.2摊铺用两台摊铺机宽度不得相同，摊铺下一结构层时摊铺机位置必须互换，使上下结构层的纵向施工接缝不在同一段面上。

5.3混合料的摊铺应采用二台摊铺机（型号一样）梯队作业，具有自动找平和压实装置，前后相距5-8m，同时向前进行摊铺并一起碾压。

5.4混合料宜连续摊铺，根据试验段结果确定松铺系数，计算松铺厚度，严格放好标高线（虚方）进行摊铺，局部不平处人工找平，摊铺速度控制在1-2m/min。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含量1-2%。

5.5摊铺机应连续均匀地摊铺，以保证摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，减少混合料出现离析现象。在每台摊铺机的后面至少有2人专门消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并将表面大粒径颗粒清除，用新拌混合料填补。

5.6混合料摊铺时必须连续作业不中断，如中断时间超过2h，则应设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端。横缝设置方法：

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5.6.1 用5m直尺左、中、右至少三处沿纵向放在已铺层待接缝处端部，测出离开5m直尺的点离端头最远点做为接缝位置，沿横向断面垂直挖除已施工层，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

5.6.2压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

5.6.3碾压完毕，接缝处纵向平整度符合规范要求。

5.7现场施工技术人员要根据摊铺的情况随时查看成品的配合比、含水量及水泥剂量的情况，如有不符及时反馈至拌和站。摊铺后，立即用水准仪测量高程，并与设计摊铺高程进行对比，然后根据高差，调整摊铺机的自动找平装置。

5.8第一层基层摊铺长度不大于150米，两层施工需三小时内完成，一次挂线两层摊铺，摊铺机就位及时，压路机快速压实，模板支立迅速，各项检测及时准确，前后场配合密切，形成流水作业。

5.9水泥稳定碎石在雨季施工时，水泥和混合料严禁雨淋，下雨时应停止施工，已施工的尽快遮盖。

6、混合料的碾压

6.1混合料经摊铺成型后，应先采用振动压路机稳压一遍，然后采用振动压路机进行振动压实，最后用胶轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。碾压是按50m左右的碾压段落以台阶式向前推进，并重叠1/3轮迹，每轮碾压不能停留在一个断面上。压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上停顿、调头、急刹

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车或急转弯。碾压时的行驶速度宜控制在1.5-2.0km/h。

6.2碾压过程混合料始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，及时用喷雾式设备补洒少量的水。

6.3摊铺过程中，应安排专人对两台摊铺机衔接处和路边缘易出现离析进行处理，防止出现离析带。

6.4压路机每遍碾压完成后，应设专人用3m直尺检查平整度，尤其注意压路机接头处，对不合格的位置要设专人进行耙松处理，然后再进行下一遍的碾压。

6.5因采用两层连铺的方式施工基层，下基层会吸收上基层压实时的少量压实功，要求上基层压实时的压路机激震力适当加大，增加压实遍数。

7、混合料的养护

7.1混合料碾压完成后及时覆盖养生，应采取渗水土工布，采用喷雾式洒水车，始终保持湿润养生，养生期不得少于7d。

7.2在养生期间，严禁其它车辆通行。

7.3底基层（基层）养生7d后，验收合格后应及时铺筑基层，若不能及时铺筑，则应封闭交通禁止任何车辆通行。

8、混合料的取样及试验

8.1水泥稳定碎石在施工现场每天进行一次或每2000㎡取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并检测混合料的的含水量、灰剂量和无侧限抗压强度试验。在已铺筑完成的路段跟踪检测压实度。

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8.2基层（底基层）钻孔取芯以检验其整体性，芯洞采用混合料及时封填，水泥稳定碎石基层（底基层）的龄期达7-10d时，应能取出完整的钻件。 五、质量要求

1、集料、水泥用量、压实度、厚度、平整度、宽度、纵（横）坡度等要达到设计要求，混合料拌和均匀，无粗细料离析现象。

2、水泥稳定碎石底基层、基层实测项目如表2

底基层 序号 检查项目 规定值或允许偏差 压实度1 （%） 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 极值 93 +5，-15 -10 94 +5，-10 按（JTG F80/1-2004）有关要求执行 厚度(㎜) 宽度(㎜) 横坡（%） 平整度(㎜) 强度(Mpa) 均匀性 匀，无离析现象 含水量 水泥剂量 级配 整体性 完整的钻件 0-2%（最佳含水量） -0.5% ～ +1.0% 在规定范围内 龄期7-10d时应能取出每车道500米或每一作业段取样一次 每台拌和设备每天各1次 每台拌和设备每天上、下午各1次 每台拌和设备，每天上、下午各1次 -8 符合设计要求 ±0.3 12 ≥3.5 ±0.3 8 ≥4.0 6米直尺：每200m测2×10尺 按（JTG F80/1-2004）附录检测 随时 纵断高程(㎜) 代表值 97 98 基层 检测频率 无灰条、灰团，色泽均3、外观鉴定

表面平整密实，边线整齐、无松散、无坑洼、无明显离析、软弹现象，施工接茬平整、稳定。

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