质检部管理制度2013年第2版

南昌金科交通科技有限公司

质 检 部 管 理 制 度

（2013年第1版） 本规定自2013年11月起执行

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第一章 质检部管理结构及各岗位职责

第一条 组织架构图

第二条 质检部主要工作内容及岗位职责 一、质检部主要工作内容

1、 负责组建公司质量管理体系，推动公司ISO质量管理体系的运行； 2、 负责制定原材料、外协件、制程、设备、半成品、成品的检验规范； 3、 负责原材料、外协件、设备、工具、半成品、成品入库前检验； 4、 负责生产过程的质量控制及监督； 5、 负责计量和质量监测仪器的全面管理；

6、 负责对不合格品的判定、处置和分析，对纠正和预防措施的监督；

7、 负责对经营部（含分公司）的工程质量、售后质量、施工安全、工程费用、工期

等方面的检查与督促； 8、 负责工程技术资料的审核；

9、 负责处理客户的投诉，并组织相关部门进行解决；

10、 负责收集产品质量信息，建立和保存各种质量技术和检验标本，进行数据统计

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质检部经理 品管室主任 监理室主任 来料质检员产品质检员设施质检员监理

和分析；

11、 负责对研发的新产品进行检验、试验，提出问题点并跟踪解决的结果； 12、 负责定期分析与质量目标的差异，并提出相应对策； 13、 负责将质检资料提供给档案室存档。 二、经理岗位职责

1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助分管副总经理

工作,全面主持质检部日常管理；

2、 负责建立、健全部门管理制度，公平执行奖惩与考核； 3、 负责建立和完善质量保证体系，确保产品质量的稳定提高； 4、 负责公司质量事故的处理，根据公司的《质量事故处罚规定》进行； 5、 负责与研发、生产、采购、计划、经营等相关部门的协调工作；

6、 负责监督工程施工、售后服务过程中的安全、质量、工期、成本、效率等工作； 7、 负责质检部相关费用的审核； 8、 负责完成上级安排的其他工作。 三、品管室主任岗位职责

1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，协助部门经理做

好品管室的管理、协调、服务工作； 2、 负责厂内原材料、半成品、成品的质量管理； 3、 负责为材料质检、成品质检提供相应的标准和方法； 4、 负责对产品和材料进行可靠性试验、测试及失效跟踪； 5、 负责收集整理材料及产品的《检验标准》； 6、 负责完成质检部经理安排的其他工作; 7、 负责周五提供周总结报告给经理。

四、来料质检员岗位职责

1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度；

2、 负责公司电子车间的原材料、辅料及半成品，生产设备与工具，办公设备与工具

等物资的入库检验，若在生产中发现材料不良,有权制止继续作业，并要求相关部门改善；

3、 负责协助研发部对新材料、样品的测试确认工作；

4、 负责编制、修改有关生产材料、外协产品、常规外购成品的《检验标准》； 5、 负责完成部门主任交办的其它事项。

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五、设施质检员岗位职责

1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完成本职的

各项工作；

2、 负责对五金类来料及外协加工件质检； 3、 根据生产计划对设施生产中的首件产品质检； 4、 负责对设施生产过程中的在制产品抽样质检； 5、 负责对设施生产的成品进行质检； 6、 协助生产人员进行现场检查； 7、 编制、修改相关《检验标准》； 8、 负责完成部门主任交办的其它事项。 六、产品质检员岗位职责

1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完成本职的

各项工作；

2、 负责对公司电子车间生产的半成品与成品的出货检验和相关部门的返回成品、半

成品检验工作；

3、 协助研发部对公司各类产品的技术参数的测试和产品的试验工作，编制、修改各

类产品的《检验标准》；

4、 负责超过在库期限的产品出货检查与判定,并将检查的信息反馈给相关部门； 5、 负责完成部门主任交办的其它事项。 七、监理室主任岗位职责

1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助经理工作,全面

主持监理室日常管理；

2、 负责本室人员的任务分配及考核；

3、 负责抽查各经营部及分公司的工程及售后的质量、安全检查，费用、工期的审核等相关

工作；

4、 负责对工程技术资料的审核； 5、 负责完成质检部经理安排的其他工作。 八、监理岗位职责

1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度；

2、 负责抽查各经营部及分公司的工程及售后的质量、安全检查，费用、工期的审核等相关

工作；

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3、 负责对工程技术资料的审核； 4、 负责完成主任安排的其他工作。

第二章 内部管理规定 第一条 日常管理规定

一、 目的

规范质检部内部管理工作，确保内部管理高效有序，为生产、工程、售后提供高效优质的服务。 二、 适用范围

质检部各级管理人员及全体员工。 三、 内容：

1、 严格遵守公司的各项规章管理制度，严守公司技术机密，部门所有技术资料采用

登记借阅制度，未经主任批准一律不准私自复印或借给他人使用； 2、 按时上下班，不能提前下班或吃饭，上班不能迟到；

3、 上班时间内无具体工作时，原则上在办公室等候，需外出巡查设备情况时须告知

主管，不得办私事；

4、 上班时间须穿着整齐，不得穿背心、短裤、拖鞋；

5、 上班时间应维持良好的工作秩序，不得擅自串岗、换岗、聊天、大声喧哗、打瞌

睡、玩手机，不得做与工作无关的事情；

6、 质检员监督生产、工程施工、售后服务过程中各质量记录要确保规范性、真实性

并及时归档；

7、 质检员要严格按照公司质量管理体系的要求对各种原辅料、半成品、成品及各类

经销品等进行检测，并及时出具检验报告，对生产进行指导。

8、 严格按照原辅料质量验收标准对采购的原辅料进行验收，认真填好原辅料验收记

录。若检验出差错导致不合格原辅材料进厂，将予以通告批评。

9、 工作时务必注意人身安全，讲科学、多商量、不蛮干，严格按照操作规程和相关

注意事项工作；

10、 及时处理完送检单，不得积压。如情况紧急或有特殊要求的，不管加班与否，

都必须在当天处理完毕；

11、 到现场对工程质量检查前，要先电话了解现场情况，并对周边工地进度情况进

行了解，去时带好相关工具，以节省时间，增加工作效率，少跑路，多干活； 12、 积极主动与部门内部或相关部门保持良好的信息沟通。

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13、 坚持以数据和事实为根本出发点的质量管理思路，工作力求公平、公正、公开，

对事不对人，在工作过程中敢于坚持原则，勇于维护公司利益和本部门工作立场。 14、 质检部每位员工都要加强对质量管理技能和各项分析检测技能的学习，提高自

身综合素质，确保监管和分析结果的准确性，以便及时对生产过程进行正确的指导。

15、 每周五下午参加部门例会，无故不参加或不遵守周会纪律者（包括接听私人电

话者），初次违反者处以内部警告，二次及以上者处以10～30元内部罚款。（如有工作安排无法参加周会者须事先请示主任）；

第二条 文件管理规定 第三条 教育和培训规定

一 目的

为了使承担质量管理的人员和对产品质量有影响的人员，具备相应岗位的能力要求，对产品质量工作有影响的有关人员实施培训，以满足规定要求，特制定本制度。 二 适用 二、适用范围

质检部全体员工及对产品质量有影响的人员。 三、内容：

1、 部门全体员工均享有教育和培训的权利和义务；

2、 教育和培训是以提高自身业务素质为目标,须有益于公司利益和企业形象； 3、 员工的教育和培训以不影响本职工作为前提,遵循学习与工作需要相结合、讲

求实效,以及业余为主的原则；

4、 部门经理应定期向人力资源部提交本部门的月度培训需求计划，并积极配合

人力资源部开展培训工作；

5、 对新入职或再上岗的质检员要进行相应的质量管理技能培训且考核合格之后

才能准入操作岗位，培训记录必须存档保管。

6、 定期组织相关部门召开质量分析会，对质量监督检查情况进行总结，对近期

出现的产品质量问题分析原因、制定解决措施；

7、 部门每月至少要组织1－2次专业技术和专业知识培训，不断提高质检员的职

业素质、职业技能，为公司产品、工程、售后质量提供长期、有效的保证。 8、 拟定年度培训计划，报请总经理批准。

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第三章 质检部内部程序

第一条

第二条 过程的监视和控制程序

一、目的：

对公司所有产品形成的各过程进行监视和测量，以确保产品在形成的各过程都 处于严格的受控状态，防止不合格产品流入下一制程。 二、适用范围：

本程序适用于公司内生产的半成品、成品、工厂所有不符预期要求需整改的产品所进行的过程质量控制活动 三、用语定义 3.1.过程检查

是指生产过程中对所有工位和作业方法实施检查的一种质量控制手段。 3.2.受控工位

作业中对下一道工序或整个生产过程中的质量有重要影响的工位（如：焊锡工位，波峰焊，测试工位等)。 四、主要职责 4.1.质检部

负责对制程半成品、成品、工厂所有不符预期要求需整改的产品及生产过程进行质量检测控制,制定必要的检验作业指导书并对不合格品或不符合项目进行统计分析和改善跟进。 4.2.生产部

负责成品、半成品生产过程及工厂所有不符合预期要求需整改的产品的质量控制和改进。（生产部生产部作业员的自检控制） 4.3. 研发部工艺室

主导提供整个生产过程的产品流程图，（必要时刻需要配合的相关部门应提供支持）生产工艺卡等相关的质量控制的生产类文件 4.4.相关部门

负责协助质检部,生产部过程质量控制,必要时有进行对策的义务。 五、具体操作内容

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5.1.过程中影响质量的因素

5.1.1.生产部作业员:新员工必须进行上岗前教育,如特殊工位人员变动，必须经过考核合格方可上岗,由人资部发资格证。

5.1.2.原材料: 生产投入的材料必须是来料检查合格品,如出现不良,按不合格处理方法处理。

5.1.3.作业方法:定时及不定时对生产部作业员的作业方法进行确认保证产品质量的稳定性。

5.1.4.测试工具和设备: 所用仪器必须是校正合格品,仪器设定要符合作业指导书要求。

5.2.设定受控工位并实施监控.

5.2.1.要对关键零部件的安装或测试工位定时性的进行确认。

5.2.2.对新设定工位要作成作业指导书,生产管理人员定时与不定时的进行确认操作是否正确.

5.2.3.质量不稳定,出现不合格品较多的加工工位重点确认并事后管理. 5.3.特殊工位的管理.(焊锡工位,波峰焊,测试工位等)

5.3.1.特殊工位的生产部作业员上岗前必须经过考核,由人资部统一发放资格证。 5.3.2.波峰焊机管理者生产时对助焊剂比重,预热温度,焊锡温度进行检查并记录,如出现异常立刻通报处理。

5.3.3对接触半导体类元件的工位必须配戴静电环并每日2次进行检查。 5.4.过程检查 5.4.1. 首件检查 （1）检验依据：

技术文件、物料清单、质量标准及检验规范，最新产品变更资料。

（2）检验时机：

1.在每个新产品的生产前；

2.在生产过程中出现质量异常，处理后重新生产时；

3.在生产过程中，所使用的仪器，人员，设备有变更后重新生产时； （3）检验数量

1件（根据实际产品性质确定，最多不超过5件) （4）检验程序

1.检查生产部各生产线的生产工艺卡是否悬挂，生产部作业员是否按工艺要求实

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际操作

2.首件确认人员要跟着首件产品分别追踪确认各个生产工序的品质状况（所使用

物料、人员状况、作业方法、所使用的工具等）

3.在各个生产工序出现任何品质异常，生产线组长应立即分析形成品质异常的原

因，及时改善，直至确认改善效果达到品质要求

4.首件产品检验合格及生产工艺符合要求方可允许开始批量生产

（5）对应报表《首件产品检验报告》 5.4.2.定点检查 （1）检验依据

《生产工艺文件》、《质量标准》、《检验规范》等

（2）检验时机

在首检完成后，生产线开始批量生产该产品的整个过程 （3）检验数量 全数检验 （4）检验程序

1.定点检查质检员依据《生产工艺文件》、《质量标准》、《检验规范》对产品进行

检测并，良品放入下一工序，不合格产品，需在不良处贴上红色不合格标签，写明不良项目，通知生产部门进行处理；

2.对于产品出现同一不良连续产生或者不良率超过公司质量目标的，质检员应立

即填写《质量异常处理报告书》交由品质主任审核，品质主任及时会知研发工程师立即上线分析改善，跟踪直至问题改善解决

3.对于质检员判定出的不良品需经修理修复或处理后重新上线经质检员检测合格

后方可上线流入下一工序

4.质检员应对来料数据进行统计分析，进行长期的纠正、预防改善措施提供依据

5.4.3巡回检查 （1）检验依据

《检验规范》、产品图纸、样品 （2） 检验时机

在首件检验完成后的整个批量生产过程中，检验频度为整个产品的生产过程 （3）检验数量

相关巡回检查控制点所有项目，小订单可全数检查。

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（4）检验程序

1.巡检员应不间断地进行相关质量控制点的检查；

2.如有任何异常应及时会知相关部门责任人，及时分析异常原因直至提出纠正

改善措施．巡检员跟踪改善效果；

3.检验项目主要由《检验规范》中描述；

5.5.生产部每个工位，在转入下一道工序之前生产部应进行自检、互检工作 5.6.品管室人员针对生产过程不良率进行数据统计分析改善并且及时改进产品质量 5.7.所有表格需在质检部存留2年 六、相关程序和表单：

《纠正和预防控制程序》 《不合格品控制程序》 《首件产品检验报告》 《质量异常处理报告书》

第三条 成品监视和控制程序

一、目的

保证成品出货的品质，符合公司的质量目标及满足客户的需求。 二、适用范围

适用于金科交通产品检查一切的业务。

三、用语定义

3.1.成品检查

对生产完成的产品进行外观、及电气性能指标检测，判断产品能否满足客户要求活动。 3.2.半成品

指客户要求的不是成品，而是完成品的一部分时。 3.3.抽样检查

对某一合同号的产品抽取一定样品数进行测定,判定合格与不合格的活动。 4.致命不良

1) 对人体有害,火灾发生等危险的缺陷； 2) 不符合各种安全规格的不良。 5.重不良

1) 功能不起作用或使用过程中发生不良； 2) 在客户使用过程中可能引起投诉的不良； 3) 外观轻缺点以上的不良。

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6.轻不良

1) 要使用的功能在使用过程中发生轻微的性能不良； 2) 外观及结构上轻缺点不良。 7.首件品检查

在一批量产品生产中,对首件产品进行外观样式、内部结构、电气性能等检查。 8.批量

以每月生产工单为准,按合同号内的产品型号别所生产的产品总数。

9.环境试验

确保材料和产品的可靠性按要求进行试验。 四、主要职责 4.1 质检部

负责对厂内生产的成品、工厂所有不符预期要求需整改的成品及外购品进行质量检测控制，根据相关产品的国际，国家标准及企业标准编写《产品检验规范》； 4.2. 生产部

负责成品、半成品生产过程及工厂所有不符合预期要求需整改的产品的质量控制和改进。（生产部作业员的自检控制） 4.3. 相关部门经理

对产品检查中所检出的不良给予确认,并分析原因树立改善方案的责任。 五、具体操作内容 5.1.产品检查

5.1.1. 批量生产前,由生产部委托产品质检员进行首件品检查,质检员收到委托产品

后,根据产品《检验标准》进行检查,并保存检查记录,不合格时,质检员先通知生产主管控制,并及时作成<质量异常处理报告书>经质检部经理签字后,发送给相关部门,依《不合格品处理和管理规定》进行处理。

5.1.2. 产品检查合格，通知生产线进行生产，并在老化过程中跟进产品质量情况。

老化过程中出现不良时，根据《不合格品处理和管理规定》进行处理。 5.1.3. 产品完成包装前，生产部填写《送检单》，通知质检员进行质检，质检员准备

合格证，根据产品《检验标准》进行检验， 5.2.判定处理

5.2.1. 对于审核‘合格’的产品，质检员填写《成品检验合格入库单》，交由主任签

字批准，签字的《成品检验合格入库单》分发相关部门，并通知生产车间将合格

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品入库。并保存记录。

5.2.2. 合格产品由生产部办理入库手续,由仓库保管。

5.2.3. 质检员检查到产品不合格时，应立即上报品管主任处理，若品管室单独无法

做最终判定时，可会同计划，研发，采购等部门进行评审；如评审结果为‘让步接收’，可参照5.2.1办理产品入库手续；同时要求相关部门进行纠正改善措施．对于判定为‘拒收’的批量，由生产部门对本批产品在相关技术人员的指导下进行‘返工’，并重新执行规定的5.1的流程，直至成品检验员对‘拒收’产品检验合格为止；

5.2.4. 质检部经理在发生以下质量事故时，可以停止检查及停止生产： 1)发生致命性不良时；

2)不合格产品同一不良现象连续出现3次以上时； 3)产品发生重大投诉时,有必要采取措施时；

质检员通知停产后,相关部门对问题进行检讨改善,并树立对策,发送质检部,由质检部经理判定质量保证无异常时,才可以再开始生产。 5.3. 外购产品检验

5.3.1. 质检员在收到物料部（储运室）的送检通知单后，开始进行检验； 5.3.2. 质检员首先核对送检批产品是否和送检单一致，一致进行下一步检测，否则

通知储运室联系采购室进行退货处理；

5.3.3. 厂内对该产品编写有《产品检验规范》的，检验员可根据规范进行检验，

没有《产品检验规范》的，可依据客户提供的测试报告及测试方法进行测试； 5.3.4. 判定处理

a. 对于判定合格的产品，执行5.3.1的流程；

b. 对于‘拒收’或者‘让步接收’的产品应立即将检测记录上报主任处理，

若品管室单独无法做最终判定的，可会同采购，研发等部门进行评审，做出最后的判定；

5.4. 根据上面的检验报告，进行每月的汇总，填写《成品检验报表》，《成品检验月报

表》，根据报表进行产品的预防纠正改善措施的依据；

5.5.质量分析改进

5.5.1. 在检验过程中发现的不合格品，应按《不合格品控制程序》进行分析，质

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检人员可会同研发，采购共同制定出纠正改善措施，预防不合格品的再次出现； 5.5.2. 根据成品检验月报表进行数据统计，分析，定期召开质量会议，做到长期

持续的改善。

5.6.所有质量记录及检验报表应保留在质检部2年。 相关程序和表单：

《不合格品控制程序》 《纠正和预防控制程序》

《送检单》

《成品检验合格入库单》 《成品检验报表》

《成品检验月报表》

《质量异常处理报告书》

第四条 不合格品的控制程序

一、目的

规范公司产品各种不良品的分类、管理及处置，防止不良品的最终流出。 二、适用范围

从进料管制、过程管制、成品出货管制到客户退货各阶段之不合格品管理均适用之。 三、用语定义

不合格品: 是指没有满足规定或要求事项的材料,半成品及成品。 四、职责和权限 4.1.总经理

对不合格品的特采,降价,报废最终确认,有最终决定权。 4.2.副总经理

对不合格品的特采,降价,报废最终确认，有权限内的最终决定权。 4.3.质检部

组织对不合格品的评审工作 4.4.生产部

负责对生产过程中发生的不良品进行返工。 4.5.研发部

负责对材料,半成品,成品不合格进行分析并提供改善对策方案。 4.6物料部

负责与供应商的联络和协调工作，有对不合格品进行退货,报废,降价或特采事项的相

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关处理责任。 五、管理内容

5.1.不合格品的分类 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4.

进料检验不合格品； 生产过程中不合格品； 成品检验不合格品； 客户退货之不合格品。

5.2.不合格品的标示隔离

5.2.1. 不合格品统一用“红色箭头”标签进行标示，且“红色箭头”所指方向及位

置与不合格实物样品不良发生场所相对应，最好能对不良原因进行说明 5.2.2. 所有的不合格品必须按不同的料别或机型单独进行放置在“不合格品专用箱

内”或单独区域避免混淆（注：不合格品专用箱一般为红色）。 5.3.不合格品的处理

5.3.1. 进料检验阶段之不合格品处置：①退货；②紧急放行；③挑选使用；④特采

使用，具体依《进料检验控制程序》处理； 5.3.2. 生产过程中的不合格品处理：

5.3.2.1. 当生产线初步判定材料使用不合格时,隔离存放,由生产线物料员统计

并作好记录后,要求品管室来料质检员进行再次检查.若检查为合格品时，投入生产线使用；确认为不合格品时，在不合格标签上注明不良内容,退回储运室,作报废或退货处理；

5.3.2.2. 当生产过程中出现质量异常时,工位检测员将不良品隔离放在不合格品

放置区域,且利用注明不合格内容, 当不可使用时,由相关人员确认作报废处理。可修理时由修理员修理.修理内容记录见<修理报表>。

5.3.2.3. 对于设施车间的不合格品，由设施车间进行返工，返工后的产品由品管

部检验，对于不能返工的，无法改用的设施产品，由生产部自行处理； 5.3.3.

生产过程中的不合格品修理

5.3.3.1. 不合格品用红色箭头标签标示后，送给修理员进行修理；

5.3.3.2. 修理合格的产品经自检后，通知质检员检验，质检员检验合格后方可放

行到下一工序

5.3.3.3. 修理对不合格品修理合格后填写《修理报表》。

5.3.4. 生产过程中的不合格品让步接收：品管部主任确认，承认后可实施让步接收

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5.3.5. 成品检验阶段之不合格品判定：①、让步接收；②、返工。 5.3.4.1. 成品检验阶段之不合格品让步接收

由相关经营部、研发部、质检部品管室等相关单位人员分析，质检部经理审核、评定，核准后才可实施让步接收，让步接收品应做相应标识入库，隔离； 5.3.4.2. 成品检验阶段的不合格品返工

生产部依据品质检部最终签定的返工批量，进行返工，返工后须经品管室复检；

5.3.6. 成品检验阶段的不合格品处理

成品检验阶段的不合格品修理(同5.3.3) 5.3.7. 客户退货的不合格品处理

5.3.7.1. 不合格品由质检部品管室核实后，由生产部统一作整改；

5.3.7.2. 不合格品如经核实确属我司责任时，由质检部填写〈质量异常处理报告

书〉并召集相关部门召开客诉品质量事故分析会，分析内容整理后提交给相关责任部门及经营部；

5.3.8. 在库不良品的处理

5.3.8.1. 库存不良品或客户退货品隔离存放于不良品区，且须挂牌标识清楚。具

体处理方案首选考虑是否可进行修理或返工。若研发部提供了不可改善或返工方法时,可考虑降价.降级等销售或报废；

5.3.8.2. 报废或降价时须由物料部填写<闲置与报废物资申请单>或<报告书>,经

相关部门会签,有相关批准权限的领导签字批准后方可实行，同时报财务进行记账处理。

5.3.9. 不合格品的分析与改善依《纠正和预防措施控制程序》办理。 相关表单和程序：

《纠正和预防措施控制程序》 《进料检验控制程序》

《闲置与报废物资管理规定》 《材料质量异常通报书》

《材料特别采用》 《修理报表》

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