03090000货物超重短缺分析程序

1.0 目的：

本制订程序以便即时及货仓物料进行盘点清查，报告物料的短缺和过剩进行处理，加强对公司物料的有效控制。本程序主要适用于货仓物料管理及其它相关人员。 2.0 范围：

本程序主要适用于货仓物料管理及其它相关人员。 程序：

3.1 仓管人员定期查物料并及时报告，货仓主管与成控部经理商讨处理措施， 报副总经理审批。

3.2 采购部当有新的《采购单》发出前，应通知货仓部对本次要采购的物料 进行盘点，仓管人员亦须清点这些仓存物料数量，与该物料所附《物料 存销记录卡》核对，随后将每种物料清点情况作好记录，（注明物料名称、 型号、数量、来货时间等），交采购部。 3.2.1仓管人员以《采购单》、《送货单》为依据点收来料，作好来料记录， 分区摆放，并在物料上附《物料存销记录卡》。

3.2.2生产车间领取物料时，仓管人员要严格交收手续，并及时做好来料记 录和《物料存销记录卡》。

3.2.3货仓部主管安排定期进行货仓物料检查，着重针对物料的使用期限， 坏货情况，物料短缺和过剩等，将检查结果记录于《存仓期检查记录》， 对客供物料的使用量亦须保持监察及管制，以《客供物料存量记录》报 告给采购部。

3.2.4当有订单取消或生产完成时，要对相关物料进行清点，特别是客供物 料，将积存之物料数量报采购部备案。 3.3 过剩或短缺物料的处理

3.3.1 由采购部和货仓部联合对物料的短缺和过剩进行追溯、调查，根据以途 径展开物料短缺调查；生产过程中的损耗；流通中的损耗和误存；因存 放时间过长而变质或超过使用周期而损毁，不明丢失。造成物料过剩应 调查；订购数量过多、不同型号物料的混入、错以它种物料代发、取消 订单等。将调查结果详细记录交采购部。

3.3.2 产品主任和货仓主管根据物料过剩和短缺的调查报告联决商讨处理方 法，报生产经理审批，处理方法记录于《存仓期检查记录》，各相关部门 亦根据决定对物料作出相关处理。

3.3.3产品主任根据《客供物料存量记录》，对客供物料的坏料、损耗、积存及 时与客户沟通，并协商处理方法。

3.3.4 物控部和货仓部负责对货物少数量、多数量和其它重大不符合情况或异 常情况的调查和解决。包装车间根据客户做货资料，样板等进行包装作 业，当班QC应定时检查作业确认包装符合客户要求，对各箱货物应及 时抽查确保没有短装及超装等异常情况，当值保安员负责包装区域的安 全监控，防止非作业人员非法混入并构成潜在风险，在包装好的成品入 库或装柜前， QC人员需进行出货检验，对货物的包装标识、外箱、种类、 名称、数量、重量、客户、目的地等再次确认无任何异常，才能准予出 货；

3.4 出入货意外处理

3.4.1 仓务部工作人员在验收进口货物卸货之前，必须检查车辆封条是否完整， 有否损坏，如发现封条有被动过的痕迹，应第一时间通知安全厂长或安 全主任；

3.4.2 安全厂长接到汇报后，应立即向相关进口商汇报，并对破坏封条进行照 相记录；

3.4.3 带领保安人员仔细检查车厢内是否有不明物体或其它有害物体，应立即 向执法部门汇报；

3.4.4 如无发现有可疑物品，应根据进口商的货品名称、数量进行清点对数； 3.4.5 当点收过程中如数量有差异时，则检查差异是否在允收的误差范围内， 或者是备品数量，并以进口供货商联系；

3.4.6 货品件数不相符时，应考虑安排人员开箱清点细数，并详细检查每箱物 品内有无污染或其它危险性物品，物品清点安全收货，通知供应商及修 改来料单数量；

3.4.7 货品数量点收时如发现有超额现象，应开箱清点细数，并检查每箱物品有否其它不明物件混装，如发现有不明物体应报告安全厂长处理；

3.4.8 出口货物意外处理依据《封条使用管理程序》执行。

4.0 相关报告表格

《货物多数少数异动表》

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