钣金中的部分表面缺陷定义

钣金中的部分表面缺陷定义

发布日期：2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

1.焊接

1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.

1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.

1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复. 1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.

1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.

1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.

1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.

1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等. 2.表面喷涂部分

2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下. 2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块 一块的疙瘩.

2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异 的圆形小坑.

2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面 凸起现象.

2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道. 2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹. 2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.

2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而 呈现出附着疏松细粉的现象.

2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面 形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象. 2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象. 2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.

2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂 环境不良而附着在涂层里的杂物.

3.电镀、铬酸盐处理件

3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行 粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹, 一般呈线型.

3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑 的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.

3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位 进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕. 3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热 而留下的烧蚀痕迹.

3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底 所形成的斑纹、印迹.

3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为 区别于周围彩色的白色.

3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,

或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度

的斑块状花纹外观.

3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面. 3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、 深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象. 3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象. 3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.

3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、 污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.

3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为: 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕. 3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为: 目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕. 3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,

因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部 无膜层的现象.

3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道. 3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑. 3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.

3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起 一种凸起状缺陷.

3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的 镀层表面的破裂与脱落.

3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷. 3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀 过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成. 3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、 质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.

3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度) 形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物. 3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.

3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的 黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件

4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.

4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象. 4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡. 4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.

4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.

钣金常见表面缺陷的预防与补救措施

发布日期：2008-7-6 [ 收藏 评论 没有找到想要的知识 ]

常见表面缺陷的预防与补救措施

涂覆膜层分三个类别:

一.电镀膜层

二.转化膜层(氧化、钝化、磷化) 三.有机膜层(喷油、喷粉)

一.电镀膜层 一.电镀膜层

6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力. 7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.

8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物. 9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.

1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物. 二.转化膜层

1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.

2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.

二.转化膜层

3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固. 4).着色不均:颜色不均匀,发花. 5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.

6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开. 三.有机涂层缺陷

1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起. 2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.

3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的. 4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象 7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.

三.有机涂层缺陷

6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象. 5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积

8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.

9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)

二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施 起泡 原因:

1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁

3.电镀前除油不彻底(前处理不干净) 4.工序不完整. 起泡

失效机理及补求措施:

一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀

二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀). 三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用. 2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)

四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.

2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).

五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀. 2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖. 六.凹坑:无法补救(前处理之前补救) 七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀. 1. 手工涂漆

2. 镀彩锌采用金色漆修补 3. 银色漆作修补(其它金属) 八.裂纹,缝隙:无法补救.

表面处理前进行补救,封严或扩大开口. 九.晶粒粗大,无法补救.

由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化. 十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微) 十一.水印:一般无需补救.

清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害. 十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散. 十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀. 1. 局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆. 2. 当面积大时,必须重涂覆.

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