BOPET拉幅工艺浅析

论文

题目：BOPET拉幅工艺浅析 姓名：汪乾乾 职务：助理工程师 日期：2016-8-11

BOPET拉幅工艺浅析

汪乾乾

摘要:双向拉伸聚酯薄膜近年来发展迅速，以其强度高，耐热性能好，透光度好等优良性能被广泛用作包装材料，工业材料，感光材料，磁性材料，电器材料等方面，发展迅速。目前国内有关BOPET的工艺论述很多，已经在生产层次上做了详尽的研究，在提高质量和产量上有了很大，但仍难以跟进社会高速发展需要。BOPET应用领域的不断拓展，对BOPET薄膜的某些性能也提出了更高要求，因此，在具有特殊性能的基础上进一步提高个别方面的性能，提高膜表观质量，成为了生产厂家生存的至关因素，性能更好、质量更优，价格最低的BOPET薄膜的生产要求迫在眉睫。

BOPET在拉伸工艺特别是挤出机，铸片，MDO拉伸方式及TDO参数有较大的可控空间，工艺解析在工艺改进中能起到指导作用，也为提高膜性能质量，和解决现有的一些不正常现象提供理论依据。

本文就生产工艺中的铸片，纵向拉伸，横向拉伸工段进行设备及工艺方面分析总结，理论数据以合肥乐凯科技产业有限公司1#拉幅生产线DORNIER生产线为参考，通过选择合适的控制条件来改善薄膜质量及为处理一些不正常现象提供理论依据。 关键词: BOPET 铸片 纵拉 横拉

一、聚酯薄膜（BOPET）

（一）双向拉伸聚酯薄膜的特点及其性能

在生产双向拉伸聚酯薄膜的过程中，由于聚合物在纵、横两个方向的拉伸，改变了分子或链段排列，因此，拉伸薄膜比分拉伸薄膜具有明显的优势，以下为几个具体实例。

1、薄膜的拉伸强度、弹性模量明显增加一般来说拉伸薄膜的拉伸强度要比未拉伸薄膜的强度高3--5倍，拉伸薄膜的抗撕裂能力比未拉伸薄膜的抗撕裂强度有明显下降。 2、冲击强度和耐弯曲性增大。拉伸后薄膜的冲击强度和耐弯曲性能可以增加几倍至十几倍，其中以BOPP及BOPS薄膜尤为突出；耐寒、耐热性能提高可在温度梯度较大的条件下长期使用，不致过早脆裂或变硬。在拉伸方向的膨胀系数(热膨胀和湿膨胀)变小，未经特殊处理的薄膜拉伸后热收缩率有所增加。

3、折射率增加，表面光泽度提高，改善了薄膜的透明度。 4、增加幅宽，薄膜厚度，增大面积系数，提高了材料的利用率并能改善薄膜厚度的均匀性。经过特殊处理可以进一步提高薄膜表面质量例如能够提高薄膜表面的平滑性、平整性、尺寸稳定性、滑爽性、耐磨损性，还可以减少薄膜的热收缩率。

5、提高了薄膜的电绝缘性能，拉伸薄膜的表面电性能有所变化，拉伸后薄膜表面静电明显增加。

（二）国内外发展状况 2.1 国外发展状况

双向拉伸聚对苯二甲酸乙二酯(BOPET)薄膜最初是在20世纪50年代由英国开发的。经过几十年的发展,产品已由原来的单一绝缘膜发展到现在的电容器用膜、包装用膜、感光绝

缘膜等;按厚度有从0. 5μm到369μm数十个规格;其生产工艺也从最简单的釜式间歇式生产发展到多次拉伸与同步双向拉伸,其产品形式也由平膜发展到多层共挤膜、强化膜及涂覆膜等。聚酯薄膜已成为世界上发展最快的薄膜品种之一。

从产能集中的国家来看，全球聚酯薄膜最大的生产国是美国、日本和韩国，在1999年生产能力分别为33. 6万吨、33. 5万吨和29. 2万吨，为世界前三名。超过世界总产能的二分之一(55. 6%)，中国年产能10. 6万吨，仅占世界总产能的6%，与其巨大的潜在消费市场并不相称。图表（一），图表（二），分别统计1999年和2005年PET垄断的国家和厂商。 2.2国内发展形势和方向

我国从二十世纪八十年代末开始成套引进。最初引进的生产线无论是数量还是规模，都非常有限，至九十年代中期，国内还只有十几条生产线，总产量不足15 万吨/ 年。但是近十年来，我国经济发展速度加快，社会环保意识不断增强，包装材料向薄膜化、轻量化及节约资源、降低能耗、可回收再利用方向发展，因此，对双向拉伸薄膜这种高档包装材料的需求呈逐年上升的趋势，截止2005年底，中国已成为全球双向拉伸薄膜生产能力及使用量最高的地区。市场的需求极大地促进了双拉技术的发展，既包括生产线技术含量的提高，也包括单条生产线生产能力的提高：从最初的幅宽4.2 米、速度130 米/ 分钟达到目前的幅宽10 米、速度450 米/ 分钟。从总体情况看，每个设备供应商都在不断地改进自身设备的缺陷和不足，但是一些细节方面的小问题，至今仍然没有得到彻底善。 BOPET在2013年属于产能爆发年代，图表（三）中显示国内薄膜企业及产能(数据为2013年不完全统计)

近几年，我国双向拉伸生产线发展很快，各种塑料薄膜大小双拉生产线已有百余条，但大部分从国外引进的。国外薄膜双拉生产线供应商主要有Bmckner，DMT，DORNIER，Mn’SUBIHI等。目前国内薄膜双拉生产线也在崛起，已有几家可以自主设计、制造薄膜双拉生产线，但生产线规模和技术水平还有一定的差距。

（1）向薄型膜、厚型膜两端发展以BOPET薄膜来说，目前国内双拉生产线所生产的规格大部分是在8—75μm ，在此范围的产能已远远供大于求。但大于4 m的薄型膜或15O～300μm的厚膜却有相当大的发展空间，特别是厚膜的应用范围在不断扩大，如液晶显示器及等离子显示装置的保护膜对PET厚膜需用量相当大，值得关注。太阳膜、防爆膜在汽车和建筑方面的应用也日益增加，市场极其广阔。

（2）向高速、宽幅方向发展为了提高产能和生产效率，增强市场竞争力，薄膜双拉生产线的幅宽已从原先的6 m多发展到现在的1O m，生产线速度也大幅度提升，从200 m／min提高到400m／min，不仅产能大大增加，料耗能耗也有所降低，经济效益明显提高。另外，许多厂家为了开发PET差别化产品，宽2m的小型双拉试验线也很关注。 排名 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 公司名称 江苏双星彩塑新材料股份公司 欧亚薄膜有限公司 百宏高新材料实业有限公司 绍兴翔宇绿色包装有限公司 宁波金源复合集团有限公司 绍兴未名塑胶有限公司 大东南包装有限公司 佛山杜邦鸿基薄膜有限公司 浙江强盟实业股份有限公司 富维（山东）薄膜有限公司 江苏裕兴薄膜科技股份有限公司 生产线条数 15 11 6 6 4 5 3 7 2 4 4 产能（吨） 300000 300000 180000 150000 120000 120000 80000 60000 55000 55000 48000 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 上海邦凯塑胶科技有限公司 河南银金达彩塑股份有限公司 合肥乐凯科技产业有限公司 四川东材科技集团股份有限公司 常州钟恒新材料有限公司 SKC（江苏）尖端塑料有限公司 仪化东丽聚酯薄膜有限公司 青州富翔塑业有限公司 安徽国风塑业股份有限公司 绍兴华东包装（富陵）有限公司 山东丰华塑胶科技有限公司 上海紫东薄膜材料股份有限公司 天津万华股份有限公司 宁波舜塑科技实业有限公司 南京兰埔成实业有限公司 常州百佳薄膜科技有限公司 云梦德邦实业有限公司 江阴金中达新材料有限公司 浙江中发薄膜有限公司 南京亚博联新材料科技股份 佛山多能薄膜有限公司 青岛顺德塑料机械有限公司 浙江华清新材料有限公司 宁波杜邦帝人鸿基薄膜有限公司 宁波长阳科技有限公司 宁波东旭成新材料科技有限公司 连云港东材绝缘材料公司（雷华） 惠州艺都文化用品有限公司 河南力嘉科技实业有限公司 图表（三）

1999年 2 2 2 4 2 2 4 1 2 1 1 3 2 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 46000 46000 45000 35000 35000 33000 30000 30000 27000 25000 25000 25000 25000 23000 23000 22000 18000 16000 15000 15000 15000 11000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 2005年 排名 1 2 3 4 5 6 7 8 厂商 东丽（日） 杜邦（美） SKC集团(韩) KOLON（韩） 帝人（日） 伊斯曼(美) AGFA（德） 三菱薄膜（日） 生产能力 323 227 156 107 83 73 60 55 排名 1 2 3 4 5 6 7 8 厂商 东丽（日） 杜邦（美） SKC集团(韩) KOLON（韩） 帝人（日） 伊斯曼(美) AGFA（德） 3M（美） 生产能力 298 238 130 107 73 63 55 54 三菱薄膜（日） 富士薄膜(日) 合计 占世界（%） 50 45 1113 64.2 9 10 3M（美） 富士薄膜(日) 东洋纺（日） 54 45 45 1183 63.9 9 10 10 图表（二）

1999年 国家和地区 美国 日本 韩国 印度 中国 法国 印尼 比利时 卢森堡 德国 英国 占世界（%） 产能 336 335 292 135 106 86 67 55 55 45 45 1557 89.8 排名 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 国家和地区 美国 日本 韩国 中国 印度 法国 印尼 比利时 卢森堡 德国 英国 占世界（%） 2005年 产能 383 337 292 138 135 101 77 60 55 45 45 90.2 排名 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 图表（三）

二、BOPET挤出工艺

BOPET薄膜的生产工艺流程一般为: PET树脂结晶干燥→挤出铸片→厚片的纵向拉伸→横向拉伸→收卷→分切包装→深加工。简图如图2—1 （一） PET树脂的干燥

PET树脂由于分子中含有极性基团,因此吸湿性较强,其饱和含湿量为0. 8% ,而水分的存在使PET在加工时极易发生氧化降解,影响产品质量。因此加工前必须将其含水量控制在0. 005%以下,这就要求对PET进行充分的干燥。一般干燥方法有两种,即真空转鼓干燥和气流干燥。其中前一种干燥方法较好,因为真空干燥时PET不与氧气接触,这有利于控制PET的高温热氧老化,提高产品质量。

为了防止聚酯树脂切片在干燥过程中结块和进入挤出机时发生抱螺杆现象(导致不能顺畅进料)，要对树脂切片进行结晶处理。结晶、干燥的要求：①树脂切片中水分含量小于40ppm，且应稳定；②结晶度35％左右，应稳定。③△[η]<0．015 dl/g（降作为热稳定性指标的测定方法），最好不降；④防止氧化，干燥切片的色泽不发黄；⑤除去粉料，且要减少粉料的生成；⑥不能产生高结晶熔点的物料和结块料。

1---模头；2---压膜线；3---冷鼓；4---冷剥离辊

铸片系统

1.1 熔体膜冷却固化及控制

在铸片过程中，PET熔体在一个大直径，表面高度抛光的金属冷鼓，内部通高冷度的冷却水，通过急冷，使PET熔体在几秒钟内从280℃左右的高温骤冷至50℃以下，使PET从粘流态转变成玻璃态;PET熔体由完全无定形变成有一点结晶度(<5%)的无定形厚片（30—70℃）。 由于PET树脂的导热系数小，热负荷较大，在冷却过程中会在厚度方向形成较大的温度梯度，导致厚片内部和表面、冷鼓面和非冷鼓面温度差异很大。图3-4；3-5；3-6显示不同厚度的铸膜厚片在冷鼓面的变化不大，而非冷鼓面变化很大。

图3-4 图3-5

图3-6

（2）冷却温度对熔体膜冷却固化的影响 图3-7为1000μm厚片在25℃，36℃，60℃3种冷鼓温度下的冷却温度分布，总体是温度越高，冷却时间越长，但在25-35℃的冷却范围内影响不大。最低膜温度不能冷却到20℃以下，会使膜发生脆性断裂，一般控制在25-28℃。

图3-7

实际生产中，冷鼓的直径是一定的，为达到不同厚度厚片温度在50℃以下的工艺要求，可通过在一定区间内调整厚片厚度和冷却时间来实现。以冷鼓直径1.5m，冷却长度4m的生产线生产100μm的薄膜为例。表3-8有两种工艺条件，通过图3-6可以看出熔体膜的冷却固化时间要求有14s，而表中条件一情况下只有12s，不能满足生产要求，条件二可以实现，由此也可以看出，冷却时间对固化的影响远小于膜厚。 项目 条件一 条件二 成品厚度μm 100 100 厚片厚度μm 1150 1150 铸膜速度m/min 18 19.9 3.1 2.8 3.6 3.6 55.8 55.8 12.0 13.3 纵拉倍率 横拉倍率 车速m/min 冷鼓停留时间s 图3-8 1.2 铸片膜速度控制

铸膜速度除受压膜线效果控制，还受到熔体膜在冷鼓上的冷却时间的制约。下图为冷鼓长度5m的铸片速度控制，从图中可以看出薄型薄铸膜速度受压膜线效果的影响大，

厚型膜受冷却固化时间的影响大。

1.3 铸片过程的工艺和设备对拉伸工艺和产品性能的影响 （1）冷却速度快慢的影响

冷鼓温度越低、厚片贴附冷鼓越紧密、热传导效果愈好，则铸片的冷却速度愈快，这样可使铸片的结晶度最小，球晶细而均匀，有利于下一步的拉伸和取向。所以PET铸片应采用低温快速冷却，冷却水温度控制在30℃以下。但冷却水温度也不要过低，特别是对于厚度较厚的铸片，会造成铸片两面的温差过大，两面结晶情况不一样，甚至产生铸片脱离冷鼓的现象。铸膜冷鼓出口厚片温度要低于PET玻璃化温度，但冷却时间需要多长却鲜见报道，有资料表明，冷却速率应大于350℃/min，也就是从285℃降到65℃冷却时间要38s，而实际生产受冷鼓尺寸限制，单鼓的冷却固化时间都在20s之内，温度高冷却时间长，温度低时间短。若达不到需要的冷却效果，会使膜在冷鼓上发生粘连，直接影响成膜表观，对达不到冷却效

果的可以进行双面冷却或双鼓冷却或双鼓加冷风组合组合，如图3-1

图 3-1

（2）冷鼓表面温度均匀性的影响

冷鼓表面温度均匀稳定，最终影响铸片结晶的均匀性。因此冷鼓内循环水的走向和流量应能满足要求，即冷鼓表面温差小于1 ℃，冷鼓进出水温差大于±1℃。 （3）冷鼓对PET熔体预拉伸的影响

熔体流延速度低于冷鼓的表面线速度，这时熔体在粘流态下产生了一定程度的预拉伸，拉伸的程度随冷却鼓线速度(V)与挤出速度(Vz)之比(Vi./Vz)增加而增加，此时分子链被拉伸的多少，以及分子链在模唇口内受剪切而被拉伸的多少，决定着厚片的预拉伸程度。冷却鼓线速度和挤出速度之比，依薄膜厚度来调节，厚的小一些，薄的大一些。这种预拉伸有利于晶粒细化和生成准晶结构，从而可减少拉伸破膜的发生。 （4）颈缩现象

铸片在预拉伸的同时，由于冷鼓的拖拽作用，使冷却后的铸片产生颈缩现象，其结果使铸片两个边部变厚，在纵向拉伸时会因边部变厚与预热辊、拉伸辊接触不良，导致拉伸不均匀。减少颈缩的措施是尽量减小模唇与冷鼓之间的距离。但还要考虑距离太大熔体膜易晃动，不易实现稳定生产；距离太小，模口排出的积聚物排出空间小，易粘附在模唇和压膜线上，产生模头拉线，也不易稳定生产。颈缩量越大，膜的边缘厚度越厚，而边缘厚度会影响正常生产：（1）膜变太厚使熔体膜不能实现骤冷结晶，导致后续拉伸破膜（2）膜遍太厚使膜的冷鼓贴附面和非冷鼓面因收缩差异大产生翘边，使TDO拉伸夹具不易夹边，产生脱夹。

颈缩和厚边

（5）冷鼓尺寸精度和运行稳定性的影响

冷鼓精度包括加工精度和安装精度，它们的精度要求为<0.01mm，冷鼓运行时振幅要求<0.02mm，为此冷鼓表面须进行精加工，并要做动/静平衡试验。冷鼓表面光洁度则是影响铸片表观质量的重要因素，要求镜面抛光，镀硬铬厚度约0.1mm 1.4 通过生产实践和实验，对铸片厚片品质要求

(1) 厚片的横截面对称，符合要求;(2)无纵向条道和横向“水波纹”;(3)结晶度小于3%，愈低愈好，且均匀分布;(4)有一定的预拉伸量，以保证纵向有较好的韧性，用80℃以上热水作收缩测定，收缩在(2一3)，且沿横向分布均匀或对称;(5)无气泡、麻点等缺陷，光洁度好。 冷却效果还会受到膜与冷鼓之间贴附的紧密程度影响，如果中间夹带空气，影响骤冷效果和冷却均匀性，严重时会造成较大的颈缩或产生波纹，为使膜能和冷鼓紧贴，就要求有压

膜线系统。

（二） 压膜线系统

铸片时，高温熔体流延到光洁、低温、高速转动的冷鼓表面后，如果没有外力的作 用，一方面经急冷的铸片不易贴附于冷鼓表面，另一方面，在厚片与冷鼓之间很容易夹 入空气，降低传热效果，因而严重影响铸片质量，如结晶度高、结晶不均匀，颈缩大， 甚至有水波纹等缺陷，所以在铸片系统都须配置铸片贴附装置------压膜线静电吸附。 1.1 压膜线装置

静电吸附装置由静电吸附丝电极、高压发生器、电极丝放卷收卷马达等组成。静电吸附铸片的原理:PET是极性分子材料，其酯基有一定的偶极距，在直流电场作用下会进行取向，从而在厚片的厚度方向构成反电场，如图3-2所示。

图 3-2

利用高压发生器产生的几千伏直流电压，使电极丝与冷鼓分别为负极和正极(冷鼓 接地)，铸片在此高压静电场中因静电感应而带上与冷鼓极性相反的静电荷，在异性静 电荷相互吸引力作用下，于是铸片与冷鼓表面紧密吸附贴合在一起，达到排除空气和良 好传热的效果。

静电吸附丝电极常用的金属丝有钨合金丝、镍铬丝、钼丝等，丝的直径一般为0.12 mm一0.15mm

静电吸附力为F=K2V／￡2d2。吸附力F与电压V成正比，与电极丝离铸片的距离￡成反比，与电极丝直径d的平方成反比。为了增大吸附力，特别是为适应高速生产线的需要，当冷鼓线速度达到90m/min以上时，必须在提高直流电压的同时，应尽量减小电极丝直径。但减小电极丝直径受到其拉伸强度的限制，因为吸附丝在工作状态下是在连续走动的，即一边放丝，一边收丝，要承受10N-20N的拉力，为了进一步提高吸附力，于是出现了带状吸附装置。带状吸附电极是在保证有足够拉伸强度的条件下，尽量减小其截面以达到提高F值的目的，吸附带最小截面为0.05mm。

静电吸附丝在工作过程中，为保持其表面清洁，避免低聚物在吸附丝上的凝聚而影 响吸附效果，电极丝须预先绕在金属盘上，再放入绝缘盒中。放线盘与高压发生器相连， 工作时，电极丝通过导向轮、端部绝缘套，在伺服电机的驱动下缓慢而连续地通过冷鼓 铸片吸附区，以不断更新被污染的电极丝，然后经过端部绝缘套、布线器绕到收线轮上。 放线端的伺服电机设计成反力矩模式，电极丝运行过程中，给予一定的反向力，而收线 端的伺服电机给电极丝一定的拉力，在它们的共同作用下，使电极丝完成平稳移动的放 /收线过程。拉力的大小通过变频来调节。

此外，也可采用双丝的办法来改善吸附效果，即在平行电极丝旁另外增加一根较粗 的金属丝(直径0.2mm )，并通电加热使电极丝周围产生较高的温度场，其作用仍然是防 止低聚物在电极丝上凝聚。

对于高速生产线，例如当生产线速度达到150m/min以上或冷鼓线速度在43m/min

以上时，单靠吸附丝就显得不够，于是一种适合高速生产的PET切片(简称高速料)应 运而生了。所谓高速料是在聚酷切片生产过程中，加入某些金属离子，在熔融挤出铸片 时，铸片中所含的金属离子在高压静电场作用下，同样因静电感应而带上与冷鼓相反的 电荷，从而达到增加铸片的贴附效果。 1.3 静电钢带和钢丝的特点

1钢带：钢带可以加工成比钢丝直径更小，可以在同样的电场下采用低压，有利于减少○

放电，减少静电印。

2钢丝;结构简单，操作方便，造价低。 ○

1.4 原料对压膜线效果影响

根据压膜线工作原理，在熔体膜厚度方向的电势取决于极性分子和熔体中可电离的粒子数量，而少量离子对电势的影响更大。熔体的电离能力用熔融比电阻表示，表3-9为不同种类的PET切片的熔融比电阻。在PET熔体中加入可电离的粒子，可降低其熔融比电阻。高速料就是基于这样的理论。 催化剂 Sb（Ac）3 2.63109（Ω2cm） Sb2O3 1.13109（Ω2cm） 53107（Ω2cm） 高速料切片 1.5 铸膜速度与压膜线电压、电流关系

随着铸片速度增加，熔体膜与冷鼓之间的空气就会增加，为了排除空气就要增加压膜线电压，以提高静电压压力。然而，电压提高以后，产生电弧放电的几率就增加。所以铸片膜速度提高有一定限制。

1— 放带盘；2---带状电板；3—导向轮；4—边部电极；5—防护罩；6--收带盘

图 3-3 压膜线装置

（三） 静电消除装置

铸片通过静电吸附后带有大量静电荷，它不仅容易吸附灰尘，而且对操作工的安全 有影响，故在铸片离开冷鼓后须进行消静电处理。 （四）张力系统

本系统张力控制较好。根据膜的绷紧程度，在MDO进出口设置张力检测系统，主要 是将进出口导向辊安装在测压传感器，测压传感器根据检测结果与设定数据来对比从 而发出信号使MDO系统与上、下游设备的速度保持同步，即使MDO速度与CU和TDO 速度一致，以防缠辊或断片的发生。2#辊子可以通过气缸调节上下浮动

3 1 四、纵向拉伸工艺

在开始生产时, 在较低速度下, 将铸片机产生的厚片穿入纵拉机, 纵拉穿片完成后, 将生产线速度提高到横拉穿片速度, 并开启纵拉的红外灯, 横拉成膜后, 进行提速, 并将膜穿至牵引、收卷, 稳定后将速度提高到生产速度下运行。

纵向拉伸是将完成铸片的厚片，通过多个高精度金属辊筒进行加热，并在一定的速 度梯度下，将厚片纵向拉长、变薄，是聚合物分子进行纵向取向和定型冷却的过程，如 图4-1（乐凯制造部1#线纵拉改造前流程图）。纵向拉伸所用的设备称为纵向拉伸设备，简称纵拉设备。纵拉设备可分为单点、两点、多点拉伸三种类型，无论哪种类型，一般都是由预热区、拉伸区、定型冷却区组成。

N2C3C1TR3TR1PH15PH13PH11PH9PH7PH5PH3PH1N8S5N7N4S2N3S6C4C2S4TR2N6S3N5S1PH14PH12PH10PH8PH6PH4图4-1 纵拉工艺流程图

因为聚酯受热膨胀，纵向的长度增加，所以从第一加热辊到最后一个，前后各辊间 都须设定一定的递增量(线速度增加值)，以保证厚片按那个较好的贴合加热辊面，利于传热和受热均匀。 （一） 预热辊

铸片在预热辊组间被逐部加热到玻璃化温度以上，接近高弹态，然后进入拉伸区。 预热辊一般设置较多，低速线一般表面镀铬，高速线则采用陶瓷。其排列方式有上下交叉排列和一字形排列两种。上下排列时，膜片的包角大，传热面积大，正反面温差也较大;一字型排列时，膜片受热面积较小，但其正反交替受热较快，相对受热比较均匀，同时也便于安装和维修。膜片在预热过程中，因受热膨胀而有一定的伸长，为避免薄膜下垂、夹有空气而影响传热效果，在设计时须对预热辊逐个增速。如图4-1中 PH1—PH15为预热辊 。乐凯1#拉幅目前纵拉形式有15根预热辊，其中1-8为镀铬辊，9—15为陶瓷辊，辊径达到448mm，又是采用上下交错的预热方式，接触面积大，有利于传热，另外，辊内都设有双壁螺旋通道，有利于热油对辊面均匀加热且每个辊子都可单独设定温度，单独控制。 （二） 拉伸辊

纵向拉伸有单点拉伸和多点拉伸之分。单点拉伸是在两只拉伸棍之间完成的，多点 拉伸则是在几组拉伸辊之间进行的。多点拉伸比较适合高速生产线，因为多点拉伸时， 冷鼓的速度相对可降低一些。

拉伸辊的直径一般比较小一些，采用较小直径可加大薄膜对滚筒单位面积上的压力，增加摩擦，防止打滑。如图4-1中S1—S6为拉伸辊，图4-1乐凯在对纵拉改造前纵拉形式，改造后为单点拉伸。拉伸区改造后片路如图4-2

图4-2

拉伸辊每个辊都可单独驱动，辊内都设有双壁螺旋通道，有利于热油对辊面均匀加热且每个辊子都可单独设定温度，单独控制。辊面涂有有机硅树脂涂覆，防止打滑，辊径为拉伸辊的温度一般是在约高于高聚物玻璃化温度十几度，即80℃---85℃的高弹态下拉伸，拉伸倍数3--3.4。拉伸比越大，PET大分子取向越好，薄膜的拉伸强度也越大。拉伸比不能控制在最大,因为在单向拉伸后沿拉伸方向强度增加会使与之垂直方向的强度降低。因此为保证薄膜各向同性,在纵、横方向上都具有优良的性能,就必须使纵向与横向拉伸比相匹配。经多次试验将PET厚片纵向拉伸工艺参数选择为:预热温度50～70℃,拉伸温度75～85℃,冷却定型温度30～60℃,拉伸比3. 2～3. 5。在拉伸区薄膜的两侧，课另外配置有红外加热器，对薄膜进行补充加热。

快拉辊以快于慢拉辊规定倍数的转速转动，在快拉辊和慢拉辊之间对膜进行拉伸，之间的间隙为拉伸间隙d。拉伸速率（ν） 是指薄膜在纵向拉伸快、慢辊之间被拉伸变薄的变化速率，或者说是薄膜被拉伸变薄的应变速率。

（1）

（1）式中V1为快辊速度；V0 为慢辊速度；t 为速度变化时间；λ为拉伸倍率，λ=V1/V0；d 为拉伸间隙， 对于“S”型拉伸方式

(2式中：D 为拉伸辊直径；α为拉伸辊间距。

纵拉时，在拉伸力的作用下，除铸膜厚片厚度变薄外，在宽度方向还有向膜中心收缩变窄的“颈缩”现象，一般会使膜缩幅5%--20%。颈缩量（ΔW=W0-W1） 除与拉伸间隙有关外，还与拉伸辊和与之相配对的压辊的压力以及拉伸辊和压辊包覆橡胶材料的特性、硬度和粗糙度有关。除此之外，影响颈缩量的工艺因素有拉伸温度、拉伸倍率等。拉伸温度升高，颈缩量下降；拉伸倍率增大，颈缩量增答。拉伸间隙越小，膜在拉伸过程中的颈缩越小，研究表明颈缩会影响膜的透气性，这一性能对卫生性薄膜非常重要。

正常生产中，纵拉颈缩比（ΔW/ W0） 随着向薄膜中心靠近而减小。产生颈缩的结果必然使拉伸后的薄膜厚度> （铸膜厚片厚度÷拉伸倍率）。为了弥补由此产生的薄膜厚度增厚问题，铸膜生产时就将厚片厚度分布呈“W”形，图4-3以有效提高生产得率。为了减少纵拉颈缩、提高薄膜的断裂强度，现在BOPET 生产线设计上尽量采取减小拉伸间隙（如使用小直径拉伸辊），并把拉伸间隙设计成可调节式，以适应不同厚度薄膜的生产。

（2）

图 4-3

图4-4纵拉拉伸

拉伸颈缩

在生产过程中, 遇到横拉或牵引破膜时,在纵拉设备第一拉伸点辊筒经常出现包辊。聚酯薄膜的拉伸过程是一个放热过程, 在破膜时, 在高速拉伸过程中集聚在、拉伸区域的热量无法立即带走, 当、拉伸辊速度迅速下降时, 过多的热量积聚在辊筒上, 造成膜粘在辊上引起包辊。

1.单点拉伸是用两个拉伸辊的速差来实现的,必须考虑的问题

1伸比一般取3. 0～4. 0 (聚酯的面拉伸比为10～15) ;②拉伸点,因拉伸放热,拉伸点到快辊(冷○

却的)距离很关键;③拉伸温度应高於tg ,温度高时,取向程度下降;④拉伸速度快相当于树酯的Tg 升高;⑤如何保证沿横向取向度均衡问题;⑥快辊的温度与纵拉后薄膜的结晶度有关;⑦压辊的作用尤其是拉厚型时膜及其重要。 2. 纵向拉伸倍数对成品膜机械性能的影响

经过历史实验，归纳出单点纵向拉伸倍数与薄膜性能之同的变化关系如图4-5。双点 拉伸与单点无本质的区别，但随拉伸比从3.5上升到5.0，膜的性能更加优越，拉伸强度 横向及纵向得到稳定的提高，均达到250MPa，并表现一点的纵横平衡性。研究发现，纵拉倍数对膜的拉伸强度影响较大，尤其对纵向拉伸强度的影响更大。所以要想提高薄膜的纵向拉伸强度，应适当增大纵向拉伸倍数，其主要原因是由于拉伸过程中发生了大分子链的取向及结晶。采用传统的单点拉伸倍数在3.3以上时，成品膜的纵向拉伸强度无显著提高，所以拉伸倍数应控制在3.3以下，而国家标准规定BOPET膜的纵、横拉伸强度为147MPa，拉伸倍数大于3就可以达到标准。如果要生产拉伸强度要求高的膜可以适当地提高拉伸倍数，如要考虑后续工序的生产，在单点拉伸中由于工艺路线的局限性，拉伸倍率超过3.3以上时，如果再次提高，就会造成破膜率急剧升高，所以在单点拉伸中在达到要求的情况下，最好选择较小的拉伸倍数，以降低动力消耗，并减少破膜率。

图4-5

3. 纵拉伸倍数对纵、横向热收缩率的影响

单点纵拉拉伸倍数对热收缩影响 图4-6 单点纵拉拉伸倍数对热收缩影响 纵拉伸倍数对纵、横两个方向的热收缩都有影响，而且对纵向的影响要大于对横向的影响，这就要根据膜的具体应用，在满足其拉伸强度的前提下，可以适当降低纵拉倍数，以降低热收缩率。所以单点拉伸生产中应在3.0--3.3之间选择拉伸倍数。 4.纵拉拉伸温度对产品质量影响

拉伸温度也是一个重要的工艺参数，拉伸温度对膜的抗拉强度，热收缩率及断裂伸长率都有影响，纵拉伸温度对膜的拉伸强度的影响见图4-7。从图中可以看出，随着纵向拉伸温度升高，横向拉伸强度先有所提高，后开始下降，当纵向拉伸温度高于120℃时，横向拉伸

强度又有所提高，而纵向拉伸强度则呈下降的趋势，其主要原因是温度高，分子链的运动加快，其解取向也加快，所以膜的纵向取向度降低了，纵向取向降低的愈加严重，横向取向的分子链相对增加，所以横向有所提高。而温度过高，分子运动加快，不产生取向，所以拉伸也就失去了意义，一般最佳的拉伸温度在100---125℃，此时薄膜的两个方向上的拉伸强度都比较高。

图4-7

拉伸温度对断裂伸长率的影响见图4-7。当温度为95--10S℃时，伸长率呈上升趋 势;在105---120℃时，则呈下降趋势;大于120℃时，伸长率却略有上升。其原因是，在95 ---105℃时随温度的上升，高分子链有一定的回缩，所以断裂伸长率较高，而在105--120℃时，PET的结晶速度加快，结晶度提高，则伸长率下降。因为实际应用的BOPET的断裂伸长率大于60，在105℃时，薄膜的断裂伸长率最高，所以选择105℃对薄膜的伸长率有利，但温度太低时厚度均匀会大幅下降。

纵拉伸温度对BOPET薄膜热收缩率的影响如图4-8所示。图中可看出，在95--100℃时，纵向的热收缩率下降，而横向的热收缩率呈上升趋势;拉伸温度大于105℃时，纵横两向的热收缩的变化恰好相反;而在105℃时，纵横两向的热收缩率最为接近，满足BOPET薄膜的使用要求。

图4-8

（三） 冷却辊

冷却辊使经过纵向拉伸的薄膜从拉伸温度迅速冷却下来，避免薄膜过度结晶而影响 横向拉伸的顺利进行，一般有3 --4只。

冷却辊温度设定为30℃--50℃，冷却辊组也要考虑一定的速差，即减速比。适当增 大减速比，有利于薄膜的纵向松弛，以减小纵向收缩率。

五、横拉工艺

横拉伸是BOPET薄膜生产的核心环节，拉伸工艺决定了高聚物的聚集态结构，这是决定薄膜性能的主要因素。因此，准确地确定拉伸过程中的工艺参数，对生产高质量的薄膜和提高成膜率有着极其重要的意义。

（二）现有的膜表观不正常现象及处理方法 工序 异常现象 1. 2. 3. 4. 产生原因 解决方法 原料结块、加料架桥 原料 干燥 原料含水不大标准 数值特性黏度降幅过大（超0.02dl/g） 分阶段干燥时，预结晶温度过高 1.调整工艺温度 结晶风量不够沸腾不好 配料初期加料速度过快 2.加大循环结晶风量 3.注意调整配料初期的加料速度 原料颗粒不匀（回收料和纯净料4.协调调整两种料了径一致 粒径相差大） 1. 干燥温度不够高，干燥时间不够 1. 调整干燥温度和时间 2. 去湿空气不够大 2. 降低去湿空气露点 1. 干燥温度过高、时间过长 2. 原料问题 1. 粗、精过滤网堵塞 2. 挤出温度太低 3. 主辅挤熔体温度相差过大，粘度差别大 1. 粗、精过滤网堵塞，温度控制不当 2. 加料温度过高，出现输送打滑现象 1． 螺杆转速过快，剪切太强（熔体破裂） 2． 机头口模温度太低 3． 原料问题 1. 粗过滤器滤网堵塞 2. 挤出机转速太慢 1. 精过滤器滤网堵塞 2. 挤出机转速太慢 1. 2. 3. 4. 唇口损伤 唇口周围存在附着杂质等 唇口有异物堵塞 粗、精过滤网细度不够 原料干燥不符合要求 塑化温度过高，小分子分解 原料低分子物及杂质多 辅挤排气不达要求 1. 调整干燥温度和时间 2. 更换原料 1. 更换滤网 2. 适当提高挤出温度 3. 注意调整主辅挤温度匹配 1. 更换过滤网，调整温度 2. 调整加料温度 1. 调整螺杆转速 2．调整机头口模温度 3. 更换原料 1. 更换粗过滤器滤网 2. 适当提高螺杆转速 1. 更换精过滤器滤网 2. 适当提高计量泵转速 1．修复唇口 2. 清除杂质异物 3. 清理唇口的异物 4. 调整过滤器细度 1. 2. 3. 4. 严格控制干燥工序 调整塑化温度 更换原料 检查调整排气系统 模头流料不均 模头流料慢 片材表面粗糙，光泽不佳 熔融挤出 辅挤计量泵前熔体压力过低 模头前熔体压力过低 片材上有纵向线条 1. 片材中有气泡、晶2. 点、有色凝聚物等 3. 4. 工序 异常现象 产生原因 解决方法 5. 粗、精过滤网损坏 5. 检查更换过滤网 6. 模头等流道存在死角，局部过热、6. 清理模头，检修流道，清除死时间过长，积料分解 角 1. 2. 3. 4. 冷鼓速度过快（拉伸流动过度） 冷鼓温度太低，冷却速度过快 模头唇口与冷鼓距离太远 静电贴附系统调整不好，附片效果不好 1. 适当减小口模间隙，降低冷鼓转速 2. 适当提高冷鼓温度 3. 减小机头唇口与冷鼓距离 4. 调整工艺参数 1.严格控制混合工艺；检查调整设备，减小温度、速度、压力波动 2.检查调整冷鼓传动系统，使其稳定；排尽冷鼓内部空气，使冷鼓冷却均匀 3.调整静电电极位置 1. 2. 3. 4. 调整角度 调整附片工艺 控制环境 检查传动系统，稳定冷鼓转速 铸片缩颈（减幅边部增厚） 1． 原料混合不均温度波动大；过滤器堵塞或损坏，挤出机转速波动太大等引起熔体压力不稳 铸片粗横条纹（总2． 冷鼓转速不稳，冷鼓内部有空气想厚度波动大） （未放完）造成冷却不均 3． 静电附片电极位置不当，静电打火；唇口等引起附片不好 1. 唇口与冷鼓中心线法向角度不当 2. 静电附片装置的电流、电压、位置等工艺控制不当 3. 口模附近气流的影响 4. 冷鼓转速不稳 铸片细横条纹 铸片成型 铸片向外翘曲 1. 附片不好，工艺控制不当 2. 冷鼓温度过低 3. 冷鼓冷却不均，引起结晶不均 1. 唇口间隙未调整好 2. 唇口加热膨胀调节螺丝等厚度自动控制系统失灵 3. 唇口损伤 4. 唇口与冷鼓位置不正确 5. 熔体离模膨胀过大，引起局部黏膜，造成流速变化 1. 气泡、晶点、凝聚物等与熔体挤出工序中的现象同理 2. 花纹因附片能力不足，片与冷鼓的夹入空气和结晶不均而引起 3. 如周期性出现类似泡点、晶点和亮点，是由于黏附在冷鼓等传动辊上的物料或灰尘等异物造成的1. 调整附片工艺参数 2. 适当提高冷鼓冷却温度 3. 调整冷鼓冷却均匀性 1. 调整唇口间隙 2. 检修调节螺丝等厚度自动控制系统 3. 修复唇口 4. 调整唇口与冷鼓位置 5. 增加唇口间隙，提高冷鼓转速 1. 解决方法对应相同 2. 调整附片工艺，适当提高冷鼓冷却水温度。有利于附片排气，清楚夹入空气和结晶不均引起的花纹 3. 彻底清理冷鼓和转动辊表面，保持清洁 铸片纵向条纹（双向拉伸后，出现横向厚度不均及收卷暴筋或折皱等现象） 铸片有气泡、晶点、花纹、凝聚物等 工序 异常现象 压痕 产生原因 解决方法 1. 树脂分子量小、分布宽、小分子量较多，影响结晶度 2. 熔体温度和物料停留时间影响铸片结晶度 铸片结晶度不当 3. 冷却速度不适，即冷鼓冷却水温度直接影响铸片结晶度。冷却速度快，结晶度小；反之结晶度大（应小于3％） 4. 附片能力不强 1. 拉伸比过大或出现波动 2. 拉伸预热和拉伸温度太低 3. 与前工序铸片冷鼓速度和后工序横拉机牵引生产速度不匹配或发生波动 4. 熔体在挤出铸片时预拉伸不足 5. 铸片存在不正常问题 1. 2. 3. 4. 边部辅助预热温度过低 拉伸预热和拉伸温度过高 拉伸比过大 拉伸点间距大 1. 选择适宜的原料 2. 选择合适的挤出温度和挤出量（无聊停留时间） 3. 调整冷鼓冷却水温度，控铸片结晶度 4. 调整附片装置和工艺参数 1.调整拉伸比，控制出现波动 2.调整拉伸预热温度和拉伸温度 3.调整前后工序，匹配生产速度 4.适当增加唇口间隙和提高冷鼓速度（兼顾缩颈），提高拉伸程度 5.按铸片工序的解决方法处理 1. 2. 3. 4. 调整温度 调整温度 调整拉伸比 调整设备 横向破膜 拉伸缩颈（遍布增厚） 纵向拉伸 1. 相关辊筒上有灰尘、杂志或损伤 1. 清理相关辊筒或修复损伤 薄膜上存在斑点、2. 拉伸辊温度太高，引起膜黏辊 2. 适当降低拉伸辊温度 压痕 3. 拉伸辊表面涂层损伤 3. 修复拉伸辊表面涂层 薄膜拉伸打滑或黏辊 1. 拉伸辊温度偏低，薄膜打滑 2. 拉伸辊温度偏高，薄膜黏辊 1． 铸片结晶度不当 2． 预热和拉伸温度过高 3． 拉伸比过大 4． 拉身后冷却速度慢、温度高而不稳，引起薄膜结晶度高和不均匀（纵向拉伸后薄膜结晶度应控制在12％以下） 1. 夹子损坏或工作位置不正确 2. 夹子面存在废料、油污等脱夹破膜 3. 唇口边部偶尔滴料、引起边部异1. 适当提高拉伸辊温度 2. 适当降低拉伸辊温度 1.按铸片结晶度不当的解决办法处理 2.调整预热和拉伸温度 3.调整拉伸比 4.调整拉伸后冷却温度（速度）、稳定控制薄膜结晶度 1. 检修夹子，调整位置 2. 清理夹子面废膜、油污等 3. 检修清理唇口边部密封情况 拉伸后薄膜结晶度不当 周期性边部撕裂或横向破膜 工序 异常现象 产生原因 1. 2. 3. 4. 解决方法 检修夹子，调整夹子位置 清理夹子面废膜、油污等 检修清理唇口边部密封 常，脱夹破膜 1. 夹子损坏或工作位置不正确 2. 夹子面存在废膜、油污等 3. 唇口边部连续漏料引起边部异常 4. 预热和拉伸温度过低 5. 薄膜进入横拉机时张力不当或不横向破膜（脱夹） 稳 6. 夹边量过大或过小、或膜边过厚， 进口预热段预调幅不当 7. 导边器等失灵或未调整好位置 横向1. 横向拉伸前铸片、纵向拉伸等工拉伸 序、薄膜存在的所有不正常现象，在横拉处会集中放大，薄膜局部（缺陷处）所能存在的拉伸应力低于拉幅及横向拉伸应力 2. 纵向拉伸取向度低 3. 横拉预热拉伸温度过低，破膜时声音过大 拉伸过程横向破4. 横拉预热和拉伸温度过大 膜 5. 横向拉伸比过大、膜中间伸长量过大 6. 风箱或风管等设备顶部，的分子挥发物凝聚形成的油状滴物和其它润滑油等飞溅滴在薄膜上 7. 夹子面存有废膜等杂物 8. 链条运行不稳，张力不适或带病运行 适当提高拉伸预热和拉伸温度 5. 适当调整或稳定横拉入口的张力 6. 调整夹边量大小，调整预热段预拉幅宽 7. 检修导边器等失灵设备或调整位置 1. 按铸片、纵向拉伸不正常现象的解决办法处理 2. 适当提高纵向拉伸比，适当降低纵向预热、拉伸和定型温度 3. 适当提高横拉预热和拉伸温度 4. 适当降低横拉预热和拉伸温度 5. 适当降低横向拉伸比 6. 调整排风换气系统，即使排放的分子挥发物，及清理风箱、风管等设备 7. 清理废膜等杂物 8. 检修调整链条传动和张力系统，确保链条运行平稳张力适宜 1. 调整唇口间隙，控制拉伸温度均匀性，检查测厚调节系统等 2. 适当降低纵向拉伸比；适当提高预热和纵向拉伸温度 3. 适当降低边部辅助预热温度 4. 增强夹子通风、适当降低夹子温度 5. 按前工序结晶度不当、不均现拉伸过程纵向破膜 1. 薄膜横向厚度偏差过大 2. 纵向取向度过大，横向长度不足 3. 纵向拉伸时，边部辅助预热温度过高，边部纵向拉伸时膜厚较薄 4. 夹子温度过高，使薄膜边缘拉伸变薄 工序 异常现象 产生原因 解决方法 5. 纵向拉伸薄膜结晶度不当，不均 象的解决办法处理 6. 横向拉伸预热和拉伸温度不均 6. 检查调整横向拉幅机的加热7. 薄膜被异物纵向划伤 系统，控制加热均匀性 7. 清理薄膜运行接触的所有异物，如辊间杂质、辊表面损伤、TDO内的废膜等 MDO有异响 1. 拉伸比太大 2. 红外功率未达到设定值或红外损坏 3. 压辊不平衡，导致摸打皱 4.预热辊，滚塑不匹配 1. 原料混合不均，熔体流速不一，熔体温度不均，流动不稳 2. 唇口间隙偏差大，测厚传感器等自动调节系统失灵 3. 从挤出铸片开始到横拉结束，全过程的加热和冷却系统中，横向温度不均或产生波动 4. 铸片、纵向拉伸薄膜结晶度不当，结晶不均匀 5. 机头与冷鼓位置不适，引起缩颈，结晶不均 6. 预热和拉伸温度过高，拉伸黏度过低 7. 横向拉伸比较小；纵向拉伸比较大（薄膜缩颈） 1. 由原料混合不均、过滤网损坏等原因引起的挤出压力波动和挤出量波动 2. 铸片时，冷鼓转速不均 3. 纵向拉伸辊温度太低、打滑 4. 纵向拉伸预热和拉伸温度过高和黏辊 降低拉伸比 等红外功率达到设定值或维修 更换夹辊 调节辊速 1. 按熔体挤出工序的解决方法处理 2. 检修测厚传感器等自动调节口膜间隙系统，确保唇口间隙均匀 3. 检查整个过程的加热和冷却系统，控制横向温度均匀性和波动性 4. 按相关工序的解决方法处理 5. 按对应工序的解决方法处理 6. 适当降低于热和拉伸温度 7. 提高横向拉伸比，降低纵向拉伸比 横向厚度不均 薄膜成品 纵向厚度不均 1. 按熔体挤出工序的解决办法处理 2. 检修冷鼓传动系统 3. 适当提高纵向拉伸辊温度 4. 适当降低纵向拉伸预热和拉伸温度

工序 异常现象 产生原因 解决方法 1. 调整纵向拉伸辊温度 2. 按铸片工序的解决办法处理 1. 更换原料 2. 调整定型温度 1. 更换原料 2. 适当提高横向拉伸比；降低横向预热和拉伸温度；降低纵向拉伸薄膜的冷却温度；降低热定型温度和时间 3. 调整干燥工艺，控制原料含水率；调整挤出工艺，控制挤出温度和挤出量 1.更换原料 2.适当提高纵向拉伸比；降低纵向预热和拉伸温度；降低纵向拉伸薄膜的冷却温度；降低热定型温度和时间 3.调整干燥工艺，控制原料含水率；调整挤出工艺，控制挤出温度和挤出量 适当调整拉伸比、预热和拉伸温度、拉伸薄膜的冷却温度、热定型温度和时间 1. 适当提高拉伸比、预热和拉伸温度、拉伸薄膜的冷却温度、热定型温度和时间 2. 调整横拉机拉伸区后的减幅量 3. 调整定型温度和时间（松弛），或改进设备，实现纵向松驰（收缩）量 1．薄膜在纵向拉伸时黏辊或打滑，在横向拉伸时未发展成破膜的现象（缺陷处所能承受的拉伸应力尚大于横拉薄膜横向暗条纹机的拉伸应力） （有明暗间隔） 2. 铸片横纹在纵横向拉伸时，未发展成破膜 透明性不够 1． 原料因素 2． 结晶度不完整，不均匀 1. 原料因素，如分子量大小，分子量分布等 2. 薄膜横向取向度不足 3. 原料含水率高、挤出温度高、原料停留时间长，造成树脂特性黏数下降过大 1． 原料因素，如分子量大小，分子量分布等 2． 薄膜纵向取向度不足 3． 原料含水率高、挤出温度高、原料停留时间长，造成树脂特性黏数下降过大 横向强度不够 纵向强度不够 断裂伸长率不符要求 薄膜取向度不适；取向度高，断裂伸长率低；取向度低，断裂伸长率高 1. 与取向度有关，取向度高，收缩大 2. 横向收缩率与横拉区脂定型冷却区的减幅量（松弛量）有关，减收缩率不符要求 幅量大，收缩率小 3. 纵向收缩率与松弛量有关，但松弛比横向难以实现

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