过水涵洞施工技术交底 - 图文

技 术 交 底 书

交底编号：001 工 程 位 置 交 底 部 位 一、施工准备 测量组根据便道线路确定涵洞设置位置、涵洞与便道交叉角度及涵底标高，保证位置准确。 二、施工工艺 设计参数：涵身净空2.5米（高）×4米（宽），墙厚0.5米，涵身长8.72米，护墙长3.65米，涵洞进口采用护墙包护，涵洞出口与便道挡墙顺接。 1、基坑开挖及回填 涵洞开挖前先在基坑顶缘以外1米修建临时排水沟将地表水流引排，涵洞主体开挖施工采用明挖法，涵身开挖深度约3.8m，长度8.72米，端头0.5米加深0.9米；护墙开挖深度约4.1m，长度3.65米，端头0.5米加深0.9米，边坡采用1：0.25放坡开挖，大型挖机挖碴，自卸汽车运弃土。基坑开2.1。 基坑回填1:0.

施工便道 工 程 名 称 过水涵洞 交 底 时 间 交底详细内容及附图 挖、回填见图碎石填筑1:2 图2.1 基坑开挖及回填断面图 a. 开挖在基底以上留20cm厚度的岩层改由风动工具凿除，开挖完成后及时验收基坑，及早浇筑20cm厚C30砼垫层。 b. 开挖至设计标高后，于结构外的基坑四周开挖排水沟，经集水坑由水泵抽出地面，保持基底干爽。 C.涵洞及护墙结构砼强度达到设计100%后采用碎石及时进行两侧基坑回填，回填两侧分层对称进行，每层松铺厚度15cm左右，使用电动冲击夯分层夯实至压实系数K≥0.95。 252、涵洞钢筋砼结构 a、工艺流程 根据设计变形缝位置，为有效控制砼收缩和变形，按图纸要求，分节施工。 施工顺序：施工顺序同开挖顺序，涵洞每节结构之间采用流水作业法施工，进行分节砼浇注。 涵洞开挖阶段连续作业，迅速开挖到底，迅速封底。 结构每节顺序：垫层→底板→边墙及顶板。 涵洞结构主要施工步骤： 基底处理→浇注底板垫层→绑扎底板钢筋、立底板模→绑扎侧墙及顶板钢筋→立满堂脚手架安装侧墙及顶板模板→浇筑侧墙及顶板砼→回填涵洞基坑。 b.钢筋工程 原材料的进场和堆放：每批钢筋进场均要有出厂合格证或质量证明书，严格遵守“先试验后使用”的原则，钢材进场后按ISO9000标准进行进场验收及标识，经复检合格后再使用。 钢筋加工制作： 先由钢筋专职放样员按设计施工图和施工规范要求编制钢筋加工料单，并经过现场主管工程师审核，按复核料单制作。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。 钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋切断时， 将同规格钢筋根据不同长度、长短搭配统筹下料，做到节约用料，避免浪费。 钢筋种类、级别和直径应按设计要求采用。 成品钢筋按规格形状、尺寸、级别集中堆放并标识，避免错点错用，有条件时及时运往作业层，严禁踩踏。 对钢筋的搭接焊接，接头要预先弯成4～5°，使焊好后轴线重合，以保证受力。钢筋骨架的成型： 板筋的绑扎：清扫垫层(底板钢筋)或模板上(顶板钢筋)的杂物，按画好的间距，先摆入受力筋，后放分布筋或受力筋(双层钢盘网)，分布筋设于受力钢筋内侧，并与受力筋垂直。板筋设计为双层钢筋，绑扎时须将全部钢筋相交点扎牢，所有扎丝要两两成八字形，两层钢筋用马凳筋@500×500作支撑。 侧墙的钢筋绑扎：所有墙的钢筋，要在底板的砼浇筑前预埋，并固定好。施工墙的钢筋要根据弹好的线调整竖向钢筋的保护层间距，并且间隔100cm选一条竖向钢筋画了水平钢筋的方格标志，然后间隔1m先绑上横向钢筋，并在其上画好竖向钢筋间距，再绑其余竖向、横向筋。墙钢筋应画点绑扎，双排钢筋网之间箍筋成梅花状交错布设于骨架筋上，钢筋净保护层厚度：框架内为45mm，框架外为40mm。 钢筋绑扎完后，由班组进行自检、自检合格后，然后进行互检和交接检，再由分部质检员进行自检。 在模板上弹100mm控制线，在浇砼前， 按此线将预埋钢筋调整好、固定好，在砼浇筑过程中，派专人看护，以防钢筋偏位。 注意事项： 柱钢筋接头位置在离板底上下大于搭接长度的区域范围内。 钢筋接头位置相互错开，错开长度非焊接接头不小于搭接长度，焊接接头长度不小于35d，且不小于500mm。 所有钢筋接头留置于结构受力较小的部位。 钢筋在同一截面上的数量不得超过以下规定的比例：搭接接头受拉区25%，受压区50%，焊接接头受拉区50%。 焊接材料：Ⅰ级钢采用E43焊条，Ⅱ级钢采用E50焊条，单面焊10d，双面焊5d，两端各加1cm焊口，焊高不少于0.3d。 对于小直径钢筋采用绑扎搭接法，搭接长度不得小于40d(d为钢筋直径)。 钢筋锚固长度满足图纸要求，任何钢筋锚固不得少于锚固长度的要求。 砼浇筑过程中，派专人看钢筋，对在浇筑砼过程中，因砼输送泵或振动棒等引起的钢筋移动，看守人员要及时将钢筋调正过来固定好，确保钢筋不产生偏位。 c.模板工程 模板体系及配备： 根据本工程的结构特点，结合分部施工经验，同时考虑竹胶板具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定顶板采用高强胶合模板，侧墙采用钢模体系，支撑系统采用钢管钢支撑相结合的模板体系，竹胶板采用18mm厚配以120x120mm方木做背肋，支撑钢管采用Φ48x3.5钢管脚手架@800x800，加固剪刀撑钢管@800的斜撑两两成八字形。其主要部位配模方案如下表3.1。 模板配置方案表 表2.1

序号 工程部位 模 板 支撑及加固系统 1 顶板 竹胶板 120×120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡等组成 2 侧墙 竹胶板 120×120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡外加钢支撑顶柱 侧墙模板配备1套，顶板模板考虑到砼养护的必要、龄期、模板周转的频率，配2套，决定共配备3套模板。 模板施工顺序： 侧墙模板 弹侧墙位置线→找平层、做定位墩→安装侧墙模板→安装水平箍、竖向木方→安拉杆及加固→预检。 钢筋砼顶板： 搭设支架→安装模板木楞→调整木楞标高→铺设模板→检查模板上皮标高及平整度→绑扎板筋。 墙体模板： 墙模由侧板、立档、模档、斜撑等组成，侧板采用竹胶板、立档采用120×120方木@500，横档用双排Φ48钢管@500排列，然后有W形卡固定，模板安装就位后，用Φ100钢支撑三道斜撑撑住墙的模板。模板底部用Φ16钢筋头焊于钢筋上，以固定板的位置，保证墙下角部的净空。见图3.2，侧模加固示意图。 顶板模板： 模板由底模、格栅、牵杠、支撑等组成，其中底模采用18mm木夹板，格栅采用120×120木方，支撑采用Φ48钢管，格栅间距为300mm。整个支撑采用Φ48钢管搭设满堂脚手架，立杆间距纵横向均为800，上铺120×120方木，每隔0.8m设横杆一道，每4m设剪刀撑一道。 受力验算： 荷载计算：模板及支架自重: 0.5KN/m2 砼自重: 15.0KN/m2 钢筋自重： 0.17KN/m2 施工及砼振捣产生荷载： 2KN/m2 合计： 荷载: 17.67KN/m2 方木验算：f=M/W=3.2N/mm2<[fm]=11N/mm2 钢管验算：N=17.67KN λ=180×1.15/1.58=131 查表Ψ=0.391 f=N/ΨA=17.67×102/0.391×489=1.2N/mm2<[f]=215N/mm2 通过计算，模板体系，支撑满足要求。 双排Φ48钢管 w形管卡 120×120方木 边墙Ф48脚手架模板 120×120方木边坡面预埋钢筋头砼边墙模板图 模板拆除: 图2.2 侧模板加固示意图 模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。 侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏即可拆除，顶板底模应在混凝土达到100%的设计强度后方可拆除。 模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。 拆模时，不得用钢棍或铁锤乱击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁把拆下的模板自由抛落于地面。 拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可调入下次使用。 注意事项: 所有模板的接缝均用海棉充填，防止模板的拼缝不严漏浆，影响砼的外观质量。 侧墙模板在底部位置设200×400mm清扫口，以便柱模支上后清理，并在浇筑砼前封闭严实。 高度超过3m时设振捣口，振捣口留设位置在3m左右位置，振捣口不得小于400×400mm，浇筑到此部位时封闭严密不得漏浆。 模板脚部几何尺寸控制方法：在立筋上点焊Ф10钢筋方法，每个面2点，由撑点对其模板脚部尺寸加以控制，防止产生偏位。 墙脚模板超前用砂浆找平，并垫上厚的海棉，防止砼浆流失过多造成“烂根”。 外墙模板控制方法：在下层砼面上和模板上，弹柱中心控制线，支模时两线在同一直线上即满足要求。 d.砼工程 (a).施工准备 机具准备及检查：振动棒等所用机具应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备专职技工随

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