PIE工作职责

PIE工作职责

1. 新产品批量生产的导入; 2. 产品生产流程及SOP编制; 3. 生产线人力、物力平衡; 4. 标准工时的制定; 5. 现场改善及工艺流程优化; 6. 新产品工艺评审; 7. 节约成本; 8. 生產線的layout; 9. 生產力的提升; 二.如何计算标准工时

定义：是在同等条件下，同一个人，同一生产机型，同等条件下， 几次测试的平均时间数 插件经验值:

1).一般元器件无极性2.5到3秒,有极性3.5到4.5秒,IC(小于16PIN)及排插(小于12PIN且有方向要求)要5秒,以上均含10%的宽放,且为熟练工

2).1个3秒;3个8秒;4个10秒;

3).插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳的（三極管，電源穩壓IC） 以4秒計的

三.如何安排插件工序 基本原则： 1.先小后大原则 2.先平后立原则

3.先中间后外边原则 4.相同元件集中原则 5.前工序不影响后工序原则 6.从左至右 7.由内而外

四.如何计算生产平衡率 生产平衡率是一个百分比

各工位时间和与瓶颈工位时间（CT）*工位数的比 一般地百分比》85%以上为OK

低于此数则需要改善，改善的措施有以下几点： 1).对瓶颈工序进行改善; 2).对瓶颈工序进行拆分; 3).合并工序;

4).对作业员作业手法进行再培训; 5）增加人员;

其中CT=3600除以产量 可以得出

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。 Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.

生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

（1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义

流程的“节拍 ”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位

产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。

“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。

（2）生产线平衡的意义

1、提高作业员及设备工装的工作效率；

2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；

4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。

（3）工艺平衡率的计算

要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。

1、生产线的平衡计算公式

平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））*100 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 ;

（4）生产线工艺平衡的改善原则方法

1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；

2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；

3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡； 6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去 五、如何进行现场改善(4M1E) 人员,设备,物料,方法,环境 六、巡线的定位 1.瓶颈工序的改善; 2.有无按照作业指导书作业; 3.有无堆机的工位; 4.私自动仪器设备的现象; 七. IE手法

1、工程分析。2、搬運工程分析。3、運動分析（工作抽查 work sampling）4、生產線平衡。 5、動作分析。6、動作經濟原則。7、工廠佈置的改善。 其他的各種說法

1、IE七大手法爲：作業分析、程式分析（運用ECRS技巧）、

動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡 2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、 時間研究、工作抽查法、

人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、 雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法） 4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。 IE七大手法，现流行几种不同说法，相关资料上也不统一，有香港方面的，有日本方面的，也有台湾方面的，还有其它方面的，不过我认为以下说法比较适合中国现代IE：

1.双手法，2.流程法，3.动改法，4.防错法，5.五五法，6.人机法，7.抽样法。

IE七大手法很多是一个意思，不同说法。基本支持--１．工程分析。2．搬運分析。3、时间分析 4、生產線平衡。５．動作分析。6、動作經濟原則。7、工廠佈置的改善。

窃以为最好调整一下顺序；1.动作分析；2.搬运分析；3.工程分析；4.生产平衡；5.动作经济原则；6.时间研究；7.工厂布局。

我的分类方法有如下Explain:

先有动作，再加上搬运，基本上构成流程。这三项和其它分类基本吻合； 之后当然要有产线平衡了；

再是时间研究，什么用马表测工时了，既定动作标准法，MOST法等；

动作经济原测，这和动作分析有些关联，但一般都分开讲。但运用起来也许可归纳为\根据动作经济原则来进行动作分析。有点老毛讲的战略与战术的关系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能还好办点；生产线不灵活布局又不合理，那可就是势成骑虎，左右为难。想改成本太高，不改又可能能确实存在生产不顺畅，流程混乱，搬运过多等缺陷。

说点题外话，本人和日本，欧美，香港，台湾企业均有接触。感觉日本搞精益生产确实一流，台湾次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其实日

本企业的精益生产可能和中国国情也许有点水土不服，生产品质可能要好些，但生产效率不见得比得上港企。我曾服务过一家港企，它和一家知名日企

同做一种产品，但效率比日企要高25％左右。但品质略差，我认为主要是从上到下品质意识不如他们。要不然。。。日企有些为了搞精益生产而似乎忘

了评估成本的苛刻状态，有点趋于形式化的样子。欧美企业主要注重研发和技术，对于生产他们也很吃力。这也许是我们中国企业的机会。我们用最低

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