4万吨年硫磺回收装置工程施工方案

中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺

回收（Ⅰ）装置（236） 装置部分自控施工方案

目 录

1.编制依据及说明................................... 2.工程概况......................................... 3.施工程序和施工顺序安排........................... 4.施工方法......................................... 5.施工进度控制及施工进度计划....................... 6.工程质量控制措施................................. 7.HSE及文明施工措施 ............................... 8.附图、附表................................ ....... 附表一：施工进度计划................................ 附表二：工作危害分析JHA记录表....... ............... 附表三：项目HSE评价表................ ..............

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1.编织依据及说明

1.1 编制说明

1.1.1中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置自控部分施工方案，是根据中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置施工承包合同和我公司管理体系文件规定并结合本工程实际而编制。

1.1.2本施工方案为自控专业施工方案，适合于自控专业的施工全过程管理。

1.2 编制依据

本施工方案是根据安庆实华工程设计有限责任公司设计文件，业主方质量管理体系要求，结合我公司质量管理体系文件规定和多年来所累积的施工经验，以及对本工程特点和现场情况了解的基础上进行编制的，主要依据如下:

1.2.1中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置自控部分设计文件：中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ι）装置（236）自控部分（10019D-10-K-1、2）

1.2.2 国家现行的有关工程建设法律、法规、标准及规范，主要包括： 《安庆石化炼化一体化项目质量管理体系文件》

《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-2010 《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB50093-2002 《自动化仪表工程施工质量验收规范》 GB50131-2007 《石油化工仪表工程施工技术规范》 SHT3521-2007 《工程建设交工技术文件规定》 SH/T3503-2007 《工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007 《施工临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005 本公司历年来承担同类工程所积累的技术经验和技术管理资料 1.2.3 本工程施工特点及现场情况。

2 工程概况

2.1 工程简介

2.1.1装置概况

硫磺回收装置由硫磺回收、尾气处理及溶剂再生组成。

硫磺回收：硫磺回收采用部分燃烧、二级转化CLAUS（克劳斯）工艺，酸性气燃烧炉废热锅炉产生4.3MPa中压蒸汽；CLAUS过程气加热方式采用自产中压蒸汽加热；液硫采用循环脱气工艺，脱气后的液硫经泵送至硫磺成型包装设施生产固体硫磺，经汽车运输厂。

尾气处理：采用还原一吸收工艺。尾气吸收采用具有选择性的甲基二乙醇胺 （MDEA）溶剂， 溶剂再生：采用常规蒸汽汽提再生工艺对富液进行再生，再生后的贫液送至尾气吸收塔循环使用。 2.1.2控制系统

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本装置有高温、易结晶、易腐蚀介质且控制方案较复杂等特点，要求控制系统技术先进、成熟可靠，具有较高的安全等级。控制系统采用先进成熟的分散型控制系统（DCS）。

本装置设备主要由酸性气加热炉、尾气加热炉、尾气焚烧炉以及相应的鼓风机、蒸汽锅炉等多个燃烧系统组成，且安全等级要求高，因此本设计采用一体化燃烧管理系统及安全仪表系统（BMS），除完成燃烧控制系统外，还要完成装置自保联锁系统，确保装置的安全。

本装置根据规划要求，设置可燃气体/有毒气体检测系统（GDS），以保证装置人员及设备安全。

主要控制及联锁方案： 1）酸性气燃烧炉控制

燃料气与空气比值控制：开工初期，酸性气燃烧炉补燃，为此组成以燃料气流量控制为主回路，空气流量控制为付回路的双闭环比值控制；正常生产阶段，组成以酸性气流量控制为主回路，空气流量控制为付回路的单闭环比值控制。 尾气H2S/SO2目标控制：H2S/SO2不等于2或H2S-2SO2不等于0时，输出信号通过小阀微量调整配风量。正常生产阶段比值系数的设置，先将小阀开度置于50%，逐渐调整比值系数，待尾气H2S/SO2等于2时，该比值系数即为所设比值系数，待比值系数确定后再将小阀控制回路投自动。

酸性气压力控制：酸性气压力调节器通过分程器SP1（0-50、0-100）后与酸性气体流量组成串级控制。正常情况下酸性气压控制则是通过改变串级控制回路的酸性气流量来实现的。当酸性气阀在最大开度时，酸性气压力还高，则通过SP2（50-100、0-100），开大放火炬调节来控制酸性气压力。

酸性气燃烧炉废热锅炉液位设三冲量控制，液位设双套检测回路。 酸性气燃烧炉鼓风机设入口流量定值防喘振控制保护。 2）尾气加热炉控制

急冷塔顶尾气设氢分析仪，控制加热氢反应器的加氢量。

尾气加热炉设置燃料气密度在线分析仪并设置尾气加热炉交叉限幅控制。 3）尾气焚烧炉控制

尾气焚烧炉炉膛温度与燃料气流量或燃料气压力（切换）串级控制。 尾气焚烧炉燃料气与空气组成单闭环比值控制。 余热锅炉设双套液位检测

尾气焚烧炉鼓风机设入口流量定值防喘振控制保护。 4）燃烧管理和联锁方案

燃烧管理和联锁将酸性气加热炉、尾气加热炉、尾气焚烧炉燃烧系统在BMS中进行控制和联锁。主要功能模块有： F1101-1103热启动、冷启动模块 F1101开/关燃料气切断阀程序模块 F1101停酸性气/启动燃料气程序模块 F-1103开/关氢气切断阀程序模块 联锁阀门授权功能模块等。 本装置主要的自动保护联锁有： F-1101紧急停车联锁 F-1102紧急停车联锁 F-1103紧急停车联锁

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硫池喷射单元紧急停车联锁 蒸汽过热器单元紧急停车联锁 2.1.3 DCS/BMS系统

本装置利用二联合大院内原有中心控制室内预留位置对新DCS/BMS系统进行布置，DCS/BMS控制系统全部安装于中心控制室内，主要设备包括：系统机柜、电源柜、安全栅柜、操作站、工程师站、打印机及辅助操作台等。现场电缆、补缆从中心控制室东侧墙上预留电缆孔进机柜间。

3套装置采用同一套DCS系统进行工程控制和检测，实现集中操作。本DCS系统按装置划分为2个工作区，第一个工作区为4万吨/年硫磺回收装置（Ι），第二个工作区为220吨/小时溶剂再生装置、150吨/小时酸性水汽提装置等。其中第一个工作区设操作站3套，控制站2套；第二个工作区设操作站3套，控制站1套；共用1套工程师站；设备管理AMS系统一套。

控制室仪表系统接地严格按照设计规范及满足DCS/BMS系统技术要求接地，工作地及保护地分类汇总后接至中心控制室内已有总汇流铜牌。仪表信号回路接地采用在控制室内一点接地的原则，高于36V供电的现场仪表均作保护接地。 2.1.4仪表公用工程系统要求

本装置DCS/BMS系统要求UPS双电源供电，用电量为不小于220VAC、30KVA，由电气专业引3路电至DCS/BMS系统配电柜，再由配电柜分配至系统各机柜及操作站。现场仪表24VDC仪表的供电经配电柜、直流电源装置、直流配电器后供给。F-1101、1103进口燃烧器用市电220VAC由电气专业提供，UPS电源220VAC由仪表提供。F-1102燃烧器用市电220VAC由电气专业提供，24VDC电源由仪表提供。新增仪表隔离液冲灌装置电机电源由电气专业提供。仪表CEMS系统分析小屋由电气专业提供2路电源，1路市电、1路UPS电源，电源送到分析小屋外电源配电箱内。比值分析仪UPS电源由仪表提供。氢气分析仪1路市电由电气提供，1路UPS电源由仪表提供。

仪表气源采用净化风，仪表净化风压力最低不小于0.4MPa。各仪表用风均从净化风主管引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风方式。各供风点按仪表的要求设定供风压力。本装置调节阀正常耗气量为120nm3/h,需空气吹扫冷却等的仪表设备正常耗气量为80 nm3/h，本装置最大耗气量为300 nm3/h。

仪表伴热采用与工艺管线同样的蒸汽伴热方式，仪表伴热、回水管主管采用20#无缝钢管，连接方式为焊接，与仪表伴热连接处采用Φ10×1的不锈钢管。 本装置单独设置自动灌隔离液系统，对易结晶和腐蚀性及有害介质等测量管路采用灌隔离液措施。仪表隔离液为乙二醇，压力位0.5MPa。

2.2 施工注意事项

2.2.1专业间的施工配合要求 1）仪表与工艺

温度仪表：一般工艺管道上安装的温度仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN50 DN25 WN/F。接管及法兰面长度150mm。中压蒸汽管道上安装的温度仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN110 DN25 WN/F。接管及法兰面长度200mm。安装所需的螺栓、螺母、垫片等材料由工艺安装专业开料。设备上温度仪表安装用螺栓、螺母、垫片等材料由仪表专业开料。

压力仪表：一般工艺管道上安装的压力仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN50 DN20 WN/F。中压蒸汽管道上安装的压力仪表开口法兰按HG/20617-2009 PN110 DN25 WN/F。安装所需的法兰闸阀、螺栓、螺母、垫片等材料由工艺安装专业开

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料。法兰闸阀后法兰由仪表专业开料。设备上压力仪表所需的法兰闸阀、螺栓、螺母、垫片等材料由仪表专业开料。

流量仪表：工艺管道上安装流量计配对法兰、螺栓、螺母由工艺专业开料。 调节阀：工艺管道上安装调节阀配对法兰、螺栓、螺母由工艺专业开料。 仪表隔离罐：仪表隔离液总管由工艺专业安装，总管敷设至总图及泵区两侧管架上，至各区隔离液分支管和阀门由仪表专业安装。 2）仪表与电气

机泵状态信号及机组联锁信号电缆由电气专业送至二联合控制室DCS/BMS机柜内。其中进DCS显示的机泵状态信号原则上采取RS485 Modbus RTU通讯方式，进BMS联锁信号采用电缆DI DO硬接线方式。

2.2.2 本装置安本安防爆系统进行设计，现场远传的温度、压力、流量、液位、可燃气体变送器及调节阀等一次仪表进线均先接防爆挠性软管，再接Y型密封接头，并用密封胶泥密封，最后接保护管，要求保护管及挠性连接管低于仪表进线口，以防雨水进入表内。

本装置室外仪表的所有电缆、补缆等均采用阻燃防腐聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜丝编织屏蔽层，本安回路选用本安控制电缆或补缆，其它回路选用一般控制电缆，接地电缆护套颜色为黄绿两色相间。本装置除成套设备要求配仪表电缆外，室外仪表电缆一般采用单对电缆及补缆，不采用中间接线箱形式，全部单至拉敷设进控制室。为今后扩充需要，在装置现场出界区架-8处增设备用接线箱4个，主电缆预放好。

本装置仪表主槽盒内本安仪表信号电缆与非本安仪表信号电缆之间加隔板分开敷设。

所有仪表配管均沿就进的工艺管线、梁、柱及平台边、底敷设直接就近进仪表槽盒，以不影响人行走道及维修通道为宜。

由电气专业引入机泵状态信号、UPS故障信号和联锁信号电缆，进入仪表槽盒后与非本安信号电缆一道敷设进二联合机柜室内DCS/BMS机柜内。

仪表供现场电源220VAC电缆由西侧原有电气槽盒通道出控制室后沿低压电气槽盒敷设至现场仪表。

仪表236AT1102成套流量计算机安装在机柜室内端子柜内，电源24VDC由柜内提供。

仪表用伴热蒸汽从1.3MPa蒸汽总管150-LS1105或工艺各装置分区伴热蒸汽线上引取。仪表用伴热冷凝水进回水总管80-LC1203或就近工艺各装置分区冷凝回水总管中。原则上仪表引压管线伴热采用单管伴热形式。 仪表净化风应相对集中后从工艺引入的气源管上方引出，净化风管道现场连接时应采用镀锌管件螺纹连接，不得焊接，仪表人员应与工艺施工人员密切配合。 除双法兰变送器不装箱安装外，其它变送器均需装箱安装，气相对标高对地面或平台600mm，变送器采用2”镀锌钢管安装在仪表箱内，双法兰变送器顶部采用保护罩，毛细管采用角钢做支架保护。

仪表引压管线一般采用Φ18×3配管方案，采用不锈钢材质。 玻璃板液位计及浮筒液位计、变送器等液位仪表根据工艺要求，采用就地或密闭方式进行排凝和放空。

仪表电缆保护管采用镀锌钢管，保护管采用螺纹连接方式。单根保护管的直角弯超过两个或管线长度超过30m时加穿线盒。保护管与检测元件或就地仪表之间，用金属挠性管连接，并设有防水弯。与就地仪表箱等连接时应密封，并将管

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固定牢固。保护管在低点设置排水三通。

2.3主要实物工程量

仪表安装工程实物量一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 序号 25 26

名称 槽钢 角钢 镀锌水煤气钢管 不锈钢管 承插焊三通、弯头 仪表电缆 仪表阀门 穿线盒 镀锌三通、弯通、接头 承插焊隔离容器 压力表管圈 承插焊接头 终端接头 防爆接线箱 防爆挠性连接管 防爆密封接头 法兰 双头螺柱、螺母 金属缠绕式垫片 电缆桥架 铸钢管接头 双金属温度计 热电偶 不锈钢压力表 名称 标准节流装置 标准喷嘴 型号 [10、[12 ∠50×50×5、∠40×40×4 DN50.40.25.20.15 Φ18×3、Φ10×1、Φ14×2 2×1.5、3×1.5等 1”、3/4”、 1/2” DN100 Φ18 Φ18×3 L=650 R1/2” Φ18/Φ14 XJB-36/12 BNG-700 Yd-24、20 DN50、25、20、15 M20、16、14 1000×200、800×200 WSS-481 Φ100 IEC K YTF Φ100 型号 单位 米 米 米 米 个 米 只 个 个 个 个 个 个 台 根 个 个 个 个 米 个 支 支 块 单位 数量 1684 1620 3362 3900 52 109395 1179 1302 700 98 63 1500 1600 4 320 315 267 1738 422 718 245 34 72 111 数量 42 7 DN250、200、150、100、80、50、40、台 25 DN350、200、150、80、50 - 6 -

台 中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺

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27 一体化A+K平衡流量计 28 29 30 金属转子流量计 电磁流量计 涡街流量计 DN600、500、400、350等 DN25、20、15 PN50 DN20 PN50 DN20 PN50 DN50 DN200、150?.20等 DN500、400?、80 DN200、150、100 DN200、150、80、50、40 800×500×600 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 套 套 套 台 台 台 台 台 套 套 15 10 3 5 23 9 2 38 56 9 32 3 3 1 1 44 19 3 12 115 1 1 31 双色石英玻璃管液位计 32 33 34 35 浮筒液位计 导波雷达液位计 智能压力变送器 智能差压变送器 36 智能双法兰差压变送器 37 38 39 气体报警仪 气体分析仪 红外高温射线仪 40 硫磺烟气监测CEMS系统 41 42 43 44 45 46 47 48 PH分析仪 气动调节阀 气动双偏心蝶阀 气动调节球阀 气动闸阀 仪表保温箱、保护箱 数据采集仪 DCS控制系统 2.4 工程特点 通过对本工程深入细致的了解，本工程具有以下特点： 施工阶段工期紧，任务中。 装置区介质主要有硫化氢（H2S）、氢气（H2），其级别为IIB、IIC级，组别分别为T3、T1组，因此防爆等级高，装置区地面下坑凹地区及取样器排放口附近为1区爆炸危险场所，其它为2区爆炸危险场所。

3.施工程序和施工顺序安排

3.1、施工工序

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施工准备 管道组成件出库检验 取源部件安装 型钢除锈、防腐 控制室盘柜基础制作安装 控制室交接 DCS机柜、操作站安除锈、防腐 仪表单体调校和试验 支架制作安装 支架预制安装 保护（温）箱安装 现场仪表安装 气源管安装 信号管安装 电缆槽安装 接线箱（盒）安装 装 DCS仪表接地安装 测量管安装 伴热管安装 电缆保护管安装 电缆敷设 盘、柜间电缆敷设、接线 吹扫、试压、气密 导通、绝缘试验 二次防腐 综合控制系统试验 隔热保温 回路试验和系统试验 试运行 交工验收

4.施工方法

主要施工方法及措施

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4.1 取源部件安装

取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求和国家现行有关标准规范的规定。

在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐衬里和压力试验前进行。取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。 4.1.1温度取源部件

温度取源部件在管道上的安装，应符合下列规定：

1.与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交，。 2.在管道的拐弯处安装，宜逆着物料流向宜逆着物料流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。 3.与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。 4.1.2压力取源部件

压力取源部件的安装位置应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，应选择介质流束稳定的地方。

压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。 当检测带有灰尘当、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。

压力取源部件在水平和倾斜管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定： 1.测量气体压力时，在管道的上半部，。

2.测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。

3.测量蒸汽压力时，在管道的上半部，以及下半部与管道的水平中心线成，以及下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。 4.1.3流量取源部件 流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计文件要求，并符合产品技术文件的有关要求。

在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内，直管段管子内表面应清洁，无凹坑和凸出物。 在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间的最小直管段长度应符合下列规定：

当温度计套管和插孔直径小于或等于0.03D时，为5D。

当温度计套管和插孔直径在0.03D和0.13D之间时为20D。 在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段长度不应小于管道内径的5倍。

在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列规定： 测量气体流量时，在管道的上半部。

测量液体流量时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围。

测量蒸汽流量时，在管道的上半部与管道的水平中心线成0－45°夹角的范围内。

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孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：

上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的1/2。

取压孔的直径宜在4---10mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。 取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。 孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：

上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，当直径比β＞0.60且 D＜150m，为（25.4±0.5）mm；当β≤0.60或β＞0.60且150mm≤F≤1000mm时，为（25.4±1）mm.

取压孔的直径宜在6－12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。 取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。 孔板采用D或D/2取压时，应符合下列规定：

上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等D±0.1D；下游侧取压孔的轴线与上游侧端面间的距离，当β≤0.6时，等于0.5D±0.02D；当β＞0.60时，等于0.5D±0.01D。

取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。 上、下游侧取压孔的直径应相等。 4.1.4物位取源部件

内浮筒液位计和浮球液位计导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并应保证导向管内液流畅通。 双室平衡容器的安装应符合下列规定：

安装前应复核制造尺寸，检查内部管道的严密性。 安装时应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。

单室平衡容器宜垂直安装，其安装标高应符合设计文件的规定。

补偿式平衡容器安装固定时，应有防止因被测容器的热膨胀而被损坏的措施。 安装浮球式液位计的法兰短管的长度应保证浮球能在全量程范围内自由活动。 电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极的中轴线与被测容量正常工作时的零水位线应处于同一高度。

静压液位计取源部件的安装位置应避开液体进、出口。 4.1.5分析取源部件

在水平或倾斜管道上安装分析取源部件，其安装方位应符合本规范第4.3.5 条有关规定。

被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。

4.2 仪表设备安装

仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。

直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后，应随同设备或管道系统进行压力试验。

在设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装。 4.2.1仪表盘、柜、箱

仪表盘、柜、操作台之间及仪表盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。

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仪表盘、柜、箱不应有安装变形和油漆损伤。

仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差为5mm。 仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于当5m时，全长允许偏差为5mm。 单独的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定： 固定牢固。

垂直度允许偏差为1.5mm/m。 水平度允许偏差为1mm/m。

成排的仪表盘、柜、操作台的安装应符合下列规定：

同一系列规格相邻两仪表盘、柜、操作台的顶部高度允许偏差为2mm。 当同一系列规格仪表盘、柜、操作台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差为5mm.

相邻两仪表盘、柜、操作台接缝处正面的平面度允许偏差为1mm。 当仪表盘、柜、操作台间的连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差为5mm。 相邻两仪表盘、柜、操作台之间的接缝的间隙不大于2mm。 仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定： 固定牢固。

垂直度允许偏差为3mm；当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm。 水平度的允许偏差为3mm。 成排安装时应整齐美观。

就地接线箱的安装应密封并标明编号，箱内接线应标明线号。 4.2.2温度检测仪表

压力式温度计的温包必须全部浸入被测对象中，毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。 在多粉尘的部位安装测温元件时，应采取防止磨损的保护措施。 4.2.3压力检测仪表

测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。

4.2.4流量检测仪表

节流件的安装应符合下列规定： 1.安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺、圆角和可见损伤，并按设数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸。 2.安装前进行清洗时不应损伤节流件。 3.节流件必须在管道吹洗后安装。

4.节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。

5.在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，有排泄孔时，排泄孔的位置为：当流体为液体时应在管道的正上方，当流体为气体或蒸气时应在管道的正下方，。 6.环室上有 “+”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。

7.节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为 “1”。

8.安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。

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9.节流件应与管道或夹持件同轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的不同轴线误差ex应符合下式的要求： ex≤0.0025D/（0.1+2.3β） 式中：D－管道内径；

β－工作状态下节流件的内径与管道内径之比。 差压计或差压变送器正、负压室与测量管道的连接应正确，引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。 转子流量计中心线与铅垂线间的夹角不应超过2°，被测流体流向必须自下而上。

靶式流量计靶的中心应与管道轴线同心，靶面应迎着流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段长度应符合设计文件要求。 涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。 涡流流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，放大器与流量计分开安装时，两者之间的距离不应超过20m。 电磁流量计的安装应符合下列规定： 1. 流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。 2. 在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。

3. 流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件要求。 椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。椭圆齿轮流量计和腰轮流量计在垂直管道上安装时，管道内流体流向应自下而上。

超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计要求。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直径成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。 4.2.5物位检测仪表

双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。

浮力式液位计的安装高度应符合设计文件规定。 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，并处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。

4.2.6成分分析和物性检测仪表

分析取样系统应按设计文件的要求安装，应有完整的取样预处理装置，预处理装置应单独安装，并宜靠近传送器。

被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。

可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200－300mm 的位置；其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏域的上方位置。

4.2.7控制仪表及综合控制系统

综合控制系统设备安装前应具备下列条件： 基础底座安装完毕。

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回收（Ⅰ）装置（236） 装置部分自控施工方案

地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕。 空调系统已投入运行。

供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行。 接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。

综合控制系统安装就位后应保证产品规定的供电、温度、湿度条件。 4.2.8仪表电源设备

电源设备的外观及技术性能应符合下列规定：

继电器、接触器和开关的触点，接触应紧密可靠，动作应灵活，无锈蚀、损坏。 固定和接线用的紧固件、接线端子应完好无损，且无污物和锈蚀。 盘柜内安装的电源设备及配电线路，强、弱电的端子应分开布置。

电源设备的安装应牢固、整齐、美观，设备位号、端子标号、用途标志、操作标志等应完整无缺。

4.3 仪表线路安装

电缆、电线的绝缘电阻试验应采用500V兆欧表测量；100V以下的线路应采用250V兆欧表测量；电阻值不应小于5MΩ。

线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿及有强磁场和强电场干扰的区域，当无法避免时，应采取防护或屏蔽措施。

线路不应敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的位置，应避开运输、人行通道和吊装孔。

当线路环境温度超过65℃时应采取隔热措施；当线路附近有火源场所时，应采取防火措施。

线路不应敷设在高温设备和管道上方，也不应敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的正方。

线路与设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm；与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm.

线路从室外进入室内时应有防水和封堵措施；线路进入室外的盘、柜、箱时宜从底部进入，并应有防水密封措施。

线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。 电缆不应有中间接头，无法避免时应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。补偿导线应采用压接。 线路敷设完毕，应进行校线和标号，并测量电缆电线的绝缘电阻。 在线路终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显标识。 4.3.1支架的制作与安装

支架材质、规格、结构形式应符合设计文件要求。 安装支架时，应符合下列规定：

在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。 在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。

在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定。

在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。 支架不应与高温或低温管道直接接触。

支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。

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支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度与设备或结构的弧度相同。

支架安装的间距、垂直度和水平度检验应符合下表的规定。 检验内容 要求 允许偏差 直接敷设电缆的水平敷设 0.8m 50mm 支架间距 垂直敷设 1m 50mm 同一直线段的支架间距 均匀 100mm 支架垂直度 垂直 2mm/m 成排支架顶部水平度 水平 2mm/m 总长大于5m时，为10mm 4.3.2电缆槽安装 电缆槽内、外平整，内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。

电缆槽的安装应横平竖直，排列整齐；连接处对合严密；电缆槽垂直段大于2m 时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架，当垂直段大于4m 时，还应在其中部增设支架；电缆槽成排拐弯时弧度应一致。

电缆槽采用螺栓连接时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽外侧，固定应牢固。

电缆槽的开孔应采用机械方法。 4.3.3 保护管安装

保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。 保护管敷设应排列整齐，固定牢固。

保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；弯曲后的角度不应小于90°. 金属保护管采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。 埋设保护管连接处宜采用套管焊接，对口处应处于套管的中心；焊接应牢固、焊口应严密，并做防腐处理；引出地面时，管口宜高出地面200mm；当从地下引入落地式仪表盘、柜、箱时，宜高出盘、柜、箱内地面50mm. 保护管在可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的位置敷设时，其两端管口应密封。

保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属挠性管连接，并应设有防水弯。与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封，并将管固定牢固。

当保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其最低点采取排水措施。 4.3.4 电缆、电线敷设

电缆型号、规格应符合设计文件规定。

电缆应排列整齐，固定时松紧适当；不应有绝缘层损坏等缺陷。

电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。

电缆与绝热的设备和管道绝热层表面的距离应大于200mm；与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。

仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时其相互之间的距离应符合设计文件规定。

电缆终端应有适当余量，敷设后两端应做电缆头。 4.3.5 仪表线路配线

接线应正确、牢固，线端应有标号。

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仪表盘、柜、箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。

仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，明线敷设时线束扎带应使用绝缘材料。

多股线芯端头宜采用接线片压接。

备用芯线应接在备用接线端子上，无指定备用端子的备用线应按本盘、柜、箱的最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。

4.4 仪表管道安装

仪表管道的材质、规格、型号应符合设计要求。 仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进、出地面处应加保护套管。 仪表管道的焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98的要求。

管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致 仪表管道支架的制作与安装，应满足仪表管道坡度的要求。支架的间距宜符合下列规定： 1.钢管

水平安装：1.00－1.50m 垂直安装：1.50－2.00m 2.铜管、铝管、塑料管及管缆 水平安装：0.50－0.70m 垂直安装：0.70－1.00m

不锈钢管道固定时，不应与碳钢直接接触。 4.4.1 测量管道

测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1：10－1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。 测量管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩。管道的接头不应在保护套管或保护罩内。

测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。

测量油类和易燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm. 当测量管道与微压计之间采用软管连接时，连接处应高于仪表接头150-200mm。

4.4.2 气动信号管道

气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接。 气动信号管道终端应配装可拆卸的活动连接件。 4.4.3 气源管道

气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封；缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内；采用无缝钢管时，应焊接连接。 气源系统安装完毕后应进行吹扫。

控制室内的气源总管应有不小于1：500 的坡度；积液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。

气源管道应整齐美观，水平干管上的支管引出口应在干管的上方。 4.4.4 盘、柜、箱内的仪表管道

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仪表管道与仪表连接时应无渗漏，不应使仪表承受机械应力。

仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性物质环境的盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。

仪表管道应成排敷设，并且整齐、牢固。 4.4.5 管道试验

仪表管道的压力试验应符合下列要求：

在试验前应进行检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。 压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质。

液压试验压力应为1.5 倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压10mim，再将试验压力降至设计压力，停压10mim，以压力不降、无渗漏为合格。

气体试验压力应为1.15 倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10mim，再将试验压力降至设计压力，停压5mim，以发泡剂检验不泄漏为合格。

当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起试验。

液压试验介质应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排净。在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。

气压试验介质应使用空气或氮气。

压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5－2.0倍。

4.5 电气防爆和接地

4.5.1 爆炸和火灾危险环境的仪表装置施工

安装在爆炸和火灾危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料，必须符合设计文件规定。防爆设备必须有铭牌和防爆标志，并在铭牌上标明国家授权的机构所发给的防爆合格证编号。

防爆仪表和电气设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或用密封填料进行封固，外壳上多余的孔应做防爆密封，弹性密封圈的一个孔应密封一根电缆。 本质安全电路和非本质安全电路不应共用一根电缆或穿同一根保护管。 本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆槽或同一电缆沟道内敷设时，应用接地的金属隔板或具有足够耐压强度的绝缘板隔离，或分开排列敷设，其间距应大于50mm，并分别固定牢固。 仪表盘、柜、箱内的本质安全电路与关联电路或其他电路的接线端子之间的间距不应小于50mm；当间距不能满足要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离。 安装在爆炸危险区域的电缆，电线保护管应符合下列规定： 保护管之间及保护管与接线箱、拉线盒之间应采用螺纹连接，螺纹有效啮合部分不应少于5扣，螺纹处应涂导电性防锈脂，并用锁紧螺母锁紧，连接处应保证良好的电气连续性。

保护管穿过不同等级爆炸危险区域的分隔间壁时，分界处必须用防爆阻火器件和密封组件隔离，并做好充填密封。

保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线盒、拉线盒连接或进入仪表盘、柜、箱时，应安装防爆密封管件并做好充填密封。密封管件与仪表箱、接线盒、拉线

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盒之间的距离不应超过0.45m。

密封管件与仪表、检测元件、电气设备之间可用挠性管连接。 4.5.2 接地

用电仪表的外壳，仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均应做保护接地。 保护接地的接地电阻值，应符合设计文件规定。

仪表及控制系统的工作接地系统连接方式和接地电阻值应符合设计文件规定。 信号回路的接地点应在显示仪表侧。当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，显示仪表侧不应再接地。

仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处彼此绝缘。 接地系统的连线应使用铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌螺栓紧固，仪表盘、柜、箱内的接地汇流排应使用铜材，并有绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应采用焊接。

接地线的颜色应为黄／绿色，并应符合设计文件的规定。

4.6 仪表试验

仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求及产品技术文件所规定的技术性能。

仪表工程在系统投用前应进行回路试验。

仪表校准和回路试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明。其准确度宜比被校准仪表的准确度高2个等级。

单台仪表校准点，应在仪表全量程范围内均匀选取5 点，回路试验时，仪表校准点不应少于3点。

不具备现场校准条件的仪表，应对出厂检定合格证的有效性进行验证。 4.6.1 单台仪表的校准和试验 显示仪表应符合下列要求：

指针式显示仪表指针在全标度范围内移动应平稳、灵活，校准结果应符合仪表准确度的规定。

数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，校准结果应符合仪表准确度的规定。 指针式记录仪表的记录机构的划线或打点应清晰，打印纸移动正常；记录纸上打印的号码或颜色应与切换开关及接线端子上标示的编号一致。

带报警装置的仪表，其报警点应设置准确、输出接点通断正确、动作可靠。 变送器、转换器应进行输入输出特性校准和试验。输入输出信号范围和类型应与铭牌标志、设计文件要求一致。零点迁移量应符合设计文件要求。 温度检测仪表的校准试验点不应少于2 点。直接显示温度计的被检示值应符合仪表准确度的规定。热电偶和热电阻可在常温下检测其完好状态。 流量检测仪表应对其制造厂产品合格证和有效的检定证明进行验证。 浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。干校挂重质量的确定以及湿校试验介质密度的换算，均应符合设计使用状态的要求。

分析仪表的显示仪表部分应按本规范中本节对显示仪表的要求进行校准。其检测、传感、转换等部分的性能校准试验，包括对试验用标准样品样气的要求，均应符合产品技术文件和设计文件的规定。

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控制仪表的显示仪表部分应按本规范中本节对显示仪表的要求进行校准。仪表的控制点误差、比例、积分、微分作用，信号处理及各项控制性能、操作性能均应能按照产品技术文件的规定和设计文件要求进行检查、试验、校准和调整，并进行有关组态模式设置和调节参数预整定。

控制阀阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂的产品合格证明和试验报告进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验，其结果应符合产品技术文件的规定。膜头、缸体泄漏性试验应合格。行程试验应合格。事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门必须进行全行程时间试验，执行机构在试验时应整定到设计文件规定的工作状态。 4.6.2 仪表电源设备的试验

电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，用500V 兆欧表测量时不应小于5MΩ。当产品说明书另有规定时，应符合其规定。 电源整流和稳压性能试验应符合产品技术文件规定。 不间断电源应进行自动切换性能试验，切换时间和切换电压值应符合产品技术文件规定。

4.6.3 综合控制系统的试验

综合控制系统的硬件试验应包括：盘、柜和仪表装置的绝缘电阻测量，接地系统检查和接地电阻测量，电源设备和电源插卡各种输出电压的测量和调整，系统中全部设备和全部插卡的通电状态检查，系统中单独的显示、记录、控制、报警等仪表设备的单台校准和试验，通过直接信号显示和软件诊断程序对装置内的插卡、控制和通信设备、操作站、计算机及其外部设备等进行状态检查，输入、输出插卡的校准和试验。

综合控制系统的软件试验应包括：系统显示、处理、操作、控制、报警、诊断、通信、打印、拷贝等基本功能的检查试验，控制方案、控制和联锁程序的检查。 4.6.4回路试验和系统试验 检测回路的试验：在检测回路的信号输入端模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值（温度检测回路可在检测元件的输出端向回路输入相应电阻值信号或mV电压值信号）。 控制回路的试验：通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置应正确；执行器带有定位器时应同时试验；当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查试验。

报警系统的试验：系统中有报警信号的仪表设备，如各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和接点，应根据设计文件规定的设定值进行整定；在报警回路的信号发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正确；报警的消音、复位和记录功能应正确。

程序控制系统和联锁系统的试验：系统有关装置的硬件和软件功能试验已经完成，系统相关的回路试验已经完成；系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，应根据设计文件规定进行整定；程序控制系统的试验应按程序设计文件的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态等应符合设计文件规定；联锁控制系统的联锁条件和输入输出功能应符合设计文件的规定。

5．施工进度控制和施工进度计划

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（进度计划见附表）

6. 工程质量控制措施

6 质量保证措施 6.1质量方针和目标

质量方针：质量至上 服务至诚 守法至严 追求到佳 质量等级达到合同规定。 6.2质量保证体系

为保证工程施工质量得到有效控制，提高工程质量管理水平，实现工程项目目标责任书确立的质量创优目标，按照公司质量管理体系要求，结合本工程特点确立项目质量管理体系（见图1）。在项目施工过程中建立目标质量管理系统，建立健全项目质量管理制度，加强项目施工全过程各阶段的质量控制，大力开展创优活动，促进项目质量管理水平的提高。

图1 质 量 保 证 体 系 图

项目经理：杨福德 质量监督负责人：齐劲松 盈创项目经理：姜 凌 宇 盈创技术负责人： 刘 威 盈创质检员：王 进 施 工 班 组：盈创电仪班组 现场施工经理：朱胜旺 电仪技术负责人：王乐、胡海翔 6.3建立健全项目质量管理制度 6.3.1.建立工程技术质量例会制度。

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在工程的施工阶段，建立每周不少于一次的工程技术质量例会制度，必要时增至每周不少于二次，会议对当期的技术质量管理工作进行总结，对下一步的技术质量管理工作进行安排，由工程项目经理主持，专业技术人员、班组长等参加。同时，根据工程施工的实际情况，不定期的召开技术质量专题会议。 例会的主要内容包括： 技术管理方面

图纸会审及施工方案的编制报批情况； 工程施工技术交底和工艺纪律执行情况； 有关施工技术问题的处理情况；

工程施工记录和交工技术文件的编制整理情况，是否与工程进展同步； 下一步技术管理工作的重点和安排 质量管理方面

工程报验、质量验收、评定和各类质量检查情况； 工程质量问题的处理及消项情况； 工程质量状况分析；

工程质量统计报表、记录和验收评定资料的编制整理情况，是否与工程进展同步，与工程实际相符；

下一步质量管理工作的重点和安排。

6.3.2建立健全工程质量检查、验收与评定制度。 1、质量检查

操作者和施工班组是工程质量控制最直接和最重要的环节，要严格按照施工工艺和操作规程的要求施工，完工后要对照标准及时进行自检和互检。

质检员要对施工文件规定的质量控制点、检验批、分项、分部工程等进行检查验收确认，同时要进行巡检，对人员资格、操作规程的执行和施工程序等进行监督，发现不正常情况要及时提出整改要求并督促落实。

针对工程各专业和施工的不同阶段，有重点的组织进行建筑、电气、自控等专业工程施工质量的专项检查。

项目部每周组织一次工程质量、安全、进度和文明施工及成品保护情况的综合检查。

5）以上检查要形成记录和检查通报。

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质量验收

严格执行公司质量管理体系程序文件《工程施工监视和测量控制程序》的相关规定。

工程施工过程的检验、验证、确认实行报验制，施工单位到达相应检验、验证、确认的质量控制点后，在自检、互检的基础上，根据质量控制点的重要程度，分别逐级向质检员、检验责任工程师和顾客/监理方报验，经验证、确认后在记录上签字放行，同时按GB50300-2001标准的规定、对建筑工程实施检验批、分项、分部（子分部）质量检查验收制度。规定如下：

（1）工程施工过程质量控制点（又称工序检查控制点），分A、B、C三级。A — 应由业主见证确认后，才能进行下一道工序。B — 应由工程监理人员见证确认后，才能进行下一道工序。C — 应由施工项目部专职质检人员见证确认后，才能进行下一道工序。

（2）安装工程完工后，在过程监视和测量均满足要求，最终检、试验经验证合格, 项目部完成自检的基础上，由公司总工程师或副总工程师组织公司检验计量部、工程部等部门和项目部共同对工程质量进行公司自检评定，自评合格后报质量监督部门申请工程质量初评。质量监督部门在对工程实体和质量保证文件审查确认的基础上，对工程质量下初评结论。初评合格后，由公司工程部填写“工程中间交接证书”向建设单位申请交工。建设单位确认具备中交条件后，组织有关单位进行中交预验收，合格后，由建设单位组织中交验收，检查确认，并在“工程中间交接证书”上签字盖章认可。 质量评定

工程质量评定的程序按分项工程、分部工程、单位工程依次进行。

分项工程质量评定，应在施工班组自检、互检合格的基础上，由分部工程施工员组织有关人员，根据施工记录和检查记录及时评定，完成后由质检员进行核定，项目质检员参与。

分部工程质量评定，由项目部组织有关人员，依据分项工程质量核定结果进行汇总评定，完成后报公司检验计量部进行核定，核定完毕后返回分包单位保管； 单位工程的质量评定，由公司总工程师/公司副总工程师组织公司检验计量部、工程部等部门和项目部进行内部综合评定和工程验收，经建设/监理单位审定后、由检验计量部报工程质量监督站核定。

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工程质量验收、评定依据以下标准：

《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94； 《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002； 《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131-2007； 《石油化工仪表工程施工技术规程》SHT3521-2007； 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006 电气工程执行《电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006； 《接地装置施工及验收规范》GB50169-2006； 建立工程质量考核奖罚制度

1）、认真贯彻国家和上级关于质量工作的方针、政策、法令和标准，执行公司有关质量管理的奖罚规定，以现行的施工验收规范、质量评定标准，对参加工程施工班组和人员进行奖罚。

2）、考核奖罚以各施工班组现场施工质量及质量管理状况为依据，参照《盈创公司质量考核办法》以及业主单位的相关管理规定，每月对施工班组工程施工质量进行考核，提出考核意见。 设置质量控制点

施工前根据工程的特点进行分析，对重点控制对象，关键部位和薄弱环节设置质量控制点，并提出相应的措施，以便进行控制。质量控制点检验程序见（图2）。各专业质量控制点如附后。

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图2 质量控制点检验程序

控制等级 A 建设/监理方 联 检 合格 控制等级 B 质检员 通 知 联 检 检 专 通 知 专 检 合格 实 体 检 验 返 工 后

合 格 不合格 格 格 合 控制等级 C 施工员/班组 互 检 实 体 合 检 验 不 不 格 实 体 检 验 合 格 确认交工技术文件

返工、返修 措 施 让步 不合格 合 确认交工技术文件 确认交工技术文件 返修 质量控制点的控制

Ａ类－为停检点，通常是交工文件中由建设单位／坚理方需要验收的控制点 Ｂ类－报告控制点，通常是交工文件中由质检员要验证的控制点，并向甲方报告 Ｃ类－一般控制点，通常是交工文件中有施工员或施工班组验证的控制点。 施工前编制电气专业工程质量控制点，控制点分“ Ａ Ｂ Ｃ ”三个控制点，见下表。

序号 1 2 3 工程质量控制点 产品质量证明文件检查及材料复验 操作人员资格审查 标准仪器检查 等级 A B B - 23 -

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序号 4 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10） （11） 5 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10） （11） （12） （13） （14） （15） （16） （17） （18） （19） （20） （21） 6 （1） （2） （3） （4） （5） （6）

工程质量控制点 仪表安装前调校检查 变送器、转换器调校 调节器调校 调节阀及调节阀执行器调校 指示、记录仪调校 热电偶、电阻体调校 物位仪表调校 就地指示仪调校 工艺开关调校 可燃气体检测器试验 H2S检测器试验 其它调校 仪表安装 报警、连锁系统试验 仪表系统调试 仪表盘、箱、操作台安装检查 仪表箱安装方案审查 仪表保护箱、保温箱安装 仪表管路试压脱脂、酸洗、吹扫 节流装置安装检查 电缆（线）绝缘电阻测定 电缆敷设 接地极、接地电阻测定 仪表盘送电 高温高压仪表管嘴焊接检查 温度仪表安装检查 压力仪表安装检查 流量仪表安装检查 物位仪表安装检查 分析仪表安装检查 气体检测仪表安装检查 调节阀安装检查 其他仪表安装检查 仪表联校 DCS系统安装 机柜安装、调试 接地极、接地电阻测定 接线 画面检查 DCS基本功能检测 DCS调校 - 24 -

等级 B B B B B B B B B A A B B B B A B B B B B A A A B B B B B B B B A A A B B B A 重要A级 重要A级 重要A级 重要A级 重要A级 重要A级 中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺

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序号 7 8 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10） （11） （12） （13） 工程质量控制点 仪表管道的安装及试验、防腐及绝热等参照设备及工业管道质量控制 工序过程控制（EPC承包商、施工/分包商自行设置） 材料及设备规格、配件检查，与设计图纸核对是否一致。 施工图核查及相关问题记录 施工技术交底及相关记录 周期检定计量器具检查 汇线槽桥架安装检查 节流装置安装检查 DCS机柜/仪表盘/操作台安装检验 综合控制系统基本功能检测 报警/联锁系统与可编程序控制系统调试 DCS/SIS送电条件确认 联校试验条件确认 仪表管道耐压/严密性试验 仪表管道泄漏性/真空度试验条件确认与试验 等级 B C C C C C C C C C C C C C C 7 HSE及文明施工措施

1、一般技术措施

进入施工现场作业人员劳保着装，戴好安全帽并系好帽带；高处作业，必须系好安全带。

雨季施工，注意防滑、防坠落。

对易燃易爆，有毒有害物品设专库专人管理，并有危险品标志。 施工现场设专人进行安全监护，明确职责。

按规定办理《临时用电作业票》、《用火作业许可证》、《高处作业许可证》、《动土作业许可证》等作业票。 2、施工用电

施工用电按规定单独编制施工组织设计。施工用电线路以及开关箱安装完必须经过安全部门验收后使用。

施工用电做到“三级配电，两级保护”，采用电源中性点直接接地，工作零线与保护零线分开的TN-S系统。其接地、接零系统应独立设置，不应与外电线路相混淆。

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开关箱内按规定安装合格漏电保护器，用电设备做到“一机一闸一保护”。严禁一闸多机。 3、安全保证体系

为保证工程施工安全得到有效控制，提高工程安全管理水平，实现工程项目目标责任书确立的安全管理目标，按照公司安全管理体系要求，结合本工程特点确立项目安全管理体系（见图2）。在项目施工过程中建立目标安全管理系统，建立健全项目安全管理制度，加强项目施工全过程各阶段的安全控制，大力开展创优活动，促进项目安全管理水平的提高。

图2 安 全 保 证 体 系 图

项目经理：杨福德 安全监督负责人：杨积义 盈创项目经理：姜 凌 宇 盈创技术负责人： 刘 威 盈创质检员： 刘 浪 施 工 班 组：盈创电仪班组 现场施工经理：朱胜旺 电仪技术负责人：王乐、胡海翔

3、工作危害分析JHA记录及HSE评价表：见附表

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附表2：工作危害分析JHA记录表

工作任务：4万吨/年硫磺回收（Ⅰ）装置（236） 装置部分 区域/工艺过程：装置现场 分析人员： 日期：2012年05月29日 审批： 单位：盈创电仪分公司 序 工作步骤 号 1 2 现场交底 用电 交底错误 办理临时用电票 未戴安全帽 未穿工作服 3 穿戴劳保 未戴防尘口罩 未系安全带 4 人员安全教育 未做安全教育 易引起职业病 人员摔伤 人员伤亡 财产损失 人员伤害 火灾爆炸、人员伤害 人员伤亡 环境破坏、火灾 - 28 -

危害或潜在事件 主要后果 L 人员伤害、财产损失 爆炸、人员伤害 人员易受伤害 人员易受伤害 2 1 2 1 2 2 3 4 2 2 3 1 S 5 5 5 2 2 5 2 2 4 2 3 2 风险度 R 10 5 10 2 3 10 6 6 6 4 6 2 主要采取安全控制措施 (仅用于L≥3或S≥3) 严格执行安全规定 严格按规定办理用电票 严格执行安全规定 检查考核到位 进场前须做好安全教育 敷设时小心尖锐物体，电缆头接线良好，绝缘正常 系好安全带 严格按规定办理用火票 安排专职监护人 外护套损伤、终端头安装不电缆敷设、接线 5 合格 6 7 8 9

登高作业 动火 安排监护人 工作结束 未系安全带 未办理动火票 无监护人 未及时清理废料杂物 中国石油化工股份有限公司安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程4万吨/年硫磺回收（Ⅰ）

装置（236） 装置部分自控施工方案

附表3：项目HSE评价表

单 位 项目 安徽盈创电仪分公司 时间 2012年05月29日 4万吨/年硫磺回收（Ⅰ）装置（236） 装置部分 1、重大风险 无 2、L≥3或S≥3 9项 风险评估 3、中等风险 2项 结果 4、可容忍风险有7项 5、不可容忍风险 无 1、现场交底，作业前要再次确认； 2、按规定进行安全教育，并进行确认； 3、办理有关作业票，无票禁止作业； 采取安全 4、定期检查漏电保护器和线路，确保其完好； 措施情况 5、按要求佩戴安全帽，高处作业挂好安全带； 6、特种作业人员应持证上岗； 7、工作结束应做到工完、料尽、场地清。 备 注 单位负责人

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