八斗丘车行天桥专项施工方案(旋挖桩、现浇箱梁)

沿江高速南沱互通连接线工程

八斗丘车行天桥施工方案

核工业华东建设工程集团公司

2014年9月6日

第一章 编制说明

由于南沱互通连接线与原有彭家岩至平安村公路在K0+734.34处平交，路基需下挖13米左右，将导致原有乡道路隔断。为了方便周边居民出行，在K0+734.34平交处修建一座一跨45米*9.5米的车行天桥。 1.1编制依据

《公路工程技术标准》 JTG B01-2003 《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002 《建筑桩基技术规程》 JGJ94-2008 《公路桥涵施工技术规范》 JTG T F50-2011 《沿江高速南沱互通连接线工程八斗丘车行天桥变更设计文件》

第二章 工程概况

2.1桥梁概述

桥梁中心桩号为LK0+071.234，起点桩号LK0+044.703，终点桩号LK0+097.783，全长53.08m，桥面标准宽度为净7.0m（车行道）+2×1.25m（人行道）。本桥上部结构采用1-45m现浇预应力混凝土简支箱梁，桥台采用桩柱式轻型桥台，桩基础采用钻孔灌注桩基础，设计荷载：公路-II级；人群：3.0KN/m2。

本桥平面位于直线段上，桥面横坡为双向-2%，纵断面位于1.4%下坡段内；且桥台均按法向布臵。

全桥共一联，在两桥桥台台口处设SSFB-CD-80型伸缩缝和GPZ（II）7.0盆式橡胶支座。桩基础按嵌岩桩设计，基础持力层为中风化砂岩。桩基嵌入中风化层深度不小于6.0米，且桩底岩石单轴天然抗压强度不得小于8.0MPa。桥台搭板设臵长度为5m。

2.2工程地质条件

场地地形地貌特征属中等复杂，未见与自然滑坡、断层、泥石流及地震成因相关的地貌特征。

场地属亚热带湿润气候，盛夏炎热，冬季严寒，雨量充沛；多年平均降雨量1100mm，雨季集中在5-10月份，占75%，多年平均径流量517.5mm，丰水期4-9月份，枯水期11月-次年2月份，最大日降雨量超过100mm。场内无大的地表水体发育，周围分布的人工鱼塘已经疏干。

场区地下水类型由土层松散孔隙水和下伏岩溶裂隙水组成，无承压水，上下相通属同一水文地质单元，水质及补给来源属同一含水岩组，场地处于斜坡地带，利于地表水和地下水的排泄。属随补随排，据调查场内无井泉分布，场区土层主要由素填土组成，填土属墙透水层，砂岩属中透水岩层，而砂质泥岩属相对隔水层。钻探深度内地下水贫乏，水文地质条件简单，但雨季在土层较厚地段可能存在上层滞水。

第三章 施工工序及施工准备

3.1施工总体顺序及准备 3.1.1总体施工思路

施工总体流程是指导整个施工的关键线路，其贯穿于整个施工过程中，与之相关的包含有施工进度计划、物资设备投入等关键因素。根据本工程的特点本工程。

总体工序如下：

桩基 盖梁 箱梁 桥面、搭板 栏杆 支架搭设 支架拆除

3.1.2施工准备

施工准备工作即是工程开工的条件，也是施工中的一向重要内容，开工前必须为开工创造条件，开工后必须为作业创造条件，因此它贯穿于施工全过程的始终。本工程工期紧凑，做好充分的前期准备是顺利展开施工的前提条件，因此需要从以下方面做好施工准备工作。 3.1.2.1施工人员准备

在操作工人的选择上，我单位将本着“择优汰劣”的原则，优先遴选具有同类型工程施工经验、技术力量雄厚、业绩优良的工人，对安全管理人员、特种作业人员等均严格要求持证上岗。

项目管理班子在工程两天内进驻施工现场，并立即组织搭设临建，为开工作好前期准备，为后续人员进入现场创造条件。

附表一：人员配臵表

人员配臵表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9

姓名 贾琦飞 石国中 张振义 吴昌洪 薛云 况明荣 江珍 湛巨才 秦亭洪 职务 项目经理 项目副经理 技术总工 施工员 施工员 质检员 安全员 材料员 班组负责人 职责 负责项目全面工作 负责规划及日常管理工作 负责方案编制、技术交底、质量工作 负责现场测量工作 负责现场技术指导及质量监督 负责现场负责全面质量控制工作 负责现场安全管理 负责工程各种物资的计划及购买 负责现场施工指挥，人工、机械调度 3.1.2.2施工技术准备

1 熟悉和审查施工图纸：由项目总工程师组织项目部有关技术人员尽快熟悉图纸，提出图纸问题及在施工中所要解决的问题和合理化建议等，进行图纸会审。

2 修改和完善施工组织设计：按设计图纸要求，根据工程特点结合地质构造、现场环境和工程具体情况，进一步修改和完善已编制好的施工方案，确保工程快速、优质、安全地完成。

3 进行施工技术交底：工程开工前由项目总工组织施工人员、质安人员对班组长进行交底，针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项等进行全面的交底，各个班组长接受交底后组织操作工人认真学习，并要求落实在各个施工环节之上。

4 资料准备：施工中严格按国家和行业现行工程规范、技术规程和质量验收标准进行施工和检查，且遵照质量监督站有关规定，开工前准备好各种资料样表，施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。 3.1.2.3物资材料准备

本工程所需材料主要有钢筋、混凝土、钢管、模板等，导管根据实际用量充足配臵。

施工中，提前编制材料需用计划及采购计划，项目经理部材料员负责组织物资进场并负责做好物资进场的验收、入库及保管工作；并制定应急措施，对材料可能不能按时到场的情况事先确定应急方案。材料进场后由项目经理部材料员会同业主、监理组织验收，并做好材料复检工作。 3.1.2.5施工机具准备 附表二：施工机具一览表

施工机具一览表

序号 机械设备名称 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 旋挖钻机 千斤顶 电焊机 发电机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 钢筋调直机 平板振动机 砂浆搅拌机 振动棒 直螺纹滚压机 数量 1 2台 4台 2台 2台 2台 2台 4台 1台 4根 1台 规格型号 三一SR250 YDCJ500 BX1-500 GW6-40 GQ40 GT4-14 JQ350 HGS-40 容量（m3）或吨位（t） 500吨 35KW 260KW 2.2KW 1.2KW 2.2KW 附表三：测量试验仪器配臵表

测量试验仪器配臵表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 全站仪 水准仪 五米直尺 激光接受靶 皮尺 钢尺 5M塔尺 5M钢卷尺 测绳 规 格 ZTS-362R DSZ32 标准 50m 30m 数量 1台 1台 2个 2个 1把 1把 2把 5把 30m 备注 全新 第四章 施工方案

4.1桩基

4.1.1成孔方式选择

根据现场土质状况和工程特点，钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔。与传统钻机相比，旋挖钻存在着施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高、适用性强及在特殊地层下工作等诸多优势，为了保证工程的工期、质量和安全文明施工的要求，本工程选择旋挖钻成孔的方法。

旋挖钻的主要优点有：

1、成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。

2、环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。

3、行走移位方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位臵，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。

4、桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态。

旋挖钻孔工艺特点：

静态泥浆护壁、旋挖式钻孔工艺是在吸收各种成孔工艺优势的基础上发展起来的一种新型的灌注桩成孔工艺。该工艺由于采用非水介质取土成孔，钻孔出土由钻具直接带出，不依靠泥浆输送，大大减少了泥浆的使用，因而成孔泥皮薄、孔径规矩、桩承载力稳定。同时，钻机的安装比较简单，钻头拆卸方便，机械化程度高，成孔速度快。该工艺污染小、噪音低、振动小，非常适于在市

区施工，是灌注桩成孔工艺的发展方向。 4.1.2 施工工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程详见《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

施工准备

测量放线定桩位

设置护壁 钻机就位 设备材料进场 砌钢筋笼制作台 桩位复测 钢筋笼制作 否 是否合格? 是否合格？ 否 是 出渣 钻进成孔 是 钢筋笼存放 P<1.15 清孔 否 处理泥浆 吊放钢筋笼 二次清孔 否 孔是否满足要求？ 是 放测绳测量孔深 水下砼灌注 试块制作 水中养护 抗压试验 提 导 管 现场清理 成桩保护 钻孔灌注桩施工工艺流程图

4.1.3施工测量

工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复复测核实，以确保全工程的空间几何位臵在严密控制下进行。首先应根据设计和业主提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报业主和监理，以便确定这些基桩的可靠性，如需调正应将调正值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。

根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位臵。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。

1、在桩基础施工过程中，在施工前须先定位出桩的位臵，待钻机就位后须再次测量以防止桩位偏移。

2、每一根桩的测量工作完成后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表报监理验收合格后，方能进行下一步施工。 4.1.4钢筋笼的制作

钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设臵在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。

1、钢筋骨架绑扎顺序

①主筋调直，在调直平台上进行；

②骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布臵好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；

③将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊

将箍筋与主筋固定。

2、主筋接长

主筋直径≥16mm的钢筋连接采用等强度直螺纹机械连接，连接等级达到I级标准。

3、声测管

声测管与加劲钢筋连接在一起，其接头可采用焊接方法。声测管接头及底部须密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，并注意保持钢管竖直。

4、钢筋笼保护层

为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位钢筋，同一断面上定位4处，按90°布臵，沿桩长的间距为2m。

5、钢筋笼的堆放

钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。 4.1.5设臵护壁

钻进初始段位于地表层，土质比较松散，在钻机挖掘过程中由于钻机振动容易造成表层塌孔，故在孔初始段1.5m范围内设臵护壁。，孔口应高出地面200mm以减少钻机对土层的扰动，防止孔口坍塌。 4.1.6钻机就位

首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。

钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm。

4.1.7钻机成孔

1、成孔方法

采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装臵和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。

①钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；

②钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。

③不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工： 细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。

④因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣时换用筒式钻头。

⑤当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。

⑥钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1～1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时

用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。

⑦清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。

2、清孔

第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。

第二次清孔：钢筋笼安装后砼浇筑前，应清除孔底松渣、泥、沉淀物等，使孔底露出新鲜基岩，若孔壁未进行全护壁，应在钢筋笼安装后，人员附着于钢筋笼上，系好安全带，清除孔壁上风化较为严重的风化石以及成孔过程中因扰动而松动的岩石。在清孔过程中需采用鼓风机等通风设备对孔内进行通风，防止作业人员在清孔过程中出现缺氧或中毒等情况。 4.1.9钢筋笼吊放

1、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。

2、钢筋笼设臵3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

3、吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

4、放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

5、成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。

6、按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。

7、钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。

8、钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。

4.1.8混凝土的浇筑

桩混凝土设计强度等级为C30，其中C30砼应符合耐久性设计的要求：控制水灰比（0.5以上），最小水泥用量（300kg/m3），最大氯离子含量（0.15%），最大碱含量（1.8kg/m3）；本工程选用商品砼。

桩基砼的浇筑方式有干浇法及导管法灌注水下砼两种方式，本工程浇筑方法根据现场实际情况确定。若成孔后地下水位较高，渗水较大时采用灌注水下砼的方式，反之则采用干浇的方法，具体施工方法如下：

1、干浇法 ⑴浇筑方法

砼采用泵车输送至桩基处，输送管接到孔口的桩基采用梭槽、料斗和串筒直接把砼送入孔中。

⑵、浇筑注意事项

a、自孔底及孔壁上渗入的地下水，其上升速度较小（参考值≤6mm/min）时，可以不采用水下灌注混凝土桩的方法。根据现场地质及现场挖孔实际情况，本桥桩基砼采用干浇法浇筑。

b、砼浇筑前应报监理工程师批准，并提前对个工序及现场原材料等进行报验及质量检测。

c、钢筋笼安装后砼浇筑前，应清除孔底松渣、泥、沉淀物等，使孔底露出新鲜基岩，若孔壁未进行全护壁，应在钢筋笼安装后，人员附着于钢筋笼上，系好安全带，清除孔壁上风化较为严重的风化石以及成孔过程中因扰动而松动的岩石。

d、砼的输送工作需保证输送泵能连续工作；输送前需对输送泵进行检测试机，并应用水泥砂浆润滑输送管内壁；同时，水泥砂浆强度极低，严禁将水泥砂浆打入桩基内。

e、砼出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼。在泵送过程中，输送泵受料斗内必须保证足够的砼，以防止输送泵送料过程中吸入空气产生阻塞。

f、砼输送到孔口后进入特制漏斗中，再通过串筒落入孔内。串筒的中心应在孔桩的中心；随着孔内砼顶面的升高，应逐节拆除串筒。

g、串筒出口离开砼顶面的高度不得大于2m，砼顶面堆积体的高度不得大于1m。

h、砼顶面离孔口高度2m左右时，拆除串筒，清除砼表面浮渣等松散物，直接将砼倾入孔内。

i、为保证桩基砼的密实度，桩基砼采用70型插入式振动棒进行振捣。每层砼的厚度不得超过30cm，振动棒振捣时应插入下层砼10cm左右进行振捣；在抽取振动棒时应缓慢，振动棒的平移距离不可超过振动棒的作用半径，严防漏振。等砼不再下沉，不再产生气泡时，方表示振捣密实。

j、为防止钢筋笼上浮，在砼浇筑高度达1m前，应放缓浇筑速度，同时于

孔口附近固定钢筋笼。

k、混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，以免出现断桩。若中途必须停工，停工时间不得超过混凝土初凝时间，且恢复施工后必须对停工前后浇筑混凝土的交界面进行密振，振捣时振动棒应插入老砼内，以保证停工前后新老混凝土结合良好。

l、若因机械或塌孔等原因造成施工接缝时，按施工接缝处理。在老砼内应插入钢筋，钢筋长70d（d为钢筋直径），埋入老砼内35d，钢筋数量以设计主筋数量10%做为配筋率。砼新浇前应对原老砼顶面做凿毛处理。

2、导管法

⑴、导管法灌注砼的基本原理

所谓导管法是将密封连接的钢管（或强度较高的硬质非金属管）作为水下砼的灌注通道，其底部以适当的深度埋在灌入的砼拌和物内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的砼桩身。

⑵、水下混凝土灌注

水下混凝土采用商砼，混凝土按水下砼配臵。 ①灌注前准备工作

a.根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号。

b.导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位臵应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位臵，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。

c.将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。 ②施工顺序

a.滑阀（隔水塞）式导管法灌入水下砼的施工顺序：

放钢筋笼→安设导管→使滑阀（或隔水塞）与导管内水面紧贴→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒

b.灌注首批砼

在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。 首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m以上。

c.连续灌注砼

首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

d.导管埋深

在水下灌注砼时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定

执行。

e.砼灌注时间

砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。必要时可掺入适量缓凝剂。

f.桩顶的灌注标高及桩顶处理

桩顶的灌注标高按照设计要求，且应高于设计标高1.0m以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，长用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面。

3、施工注意事项

1)桥墩钻孔桩轴线偏差应控制在容许范围（5cm）内，墩柱轴线应与桩轴线一致，以减小挖孔桩偏心弯矩。

2)导管法施工时注意事项

a.灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。

b.从开始搅拌砼后，在1.5h之内应尽量灌注完毕。

c.随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。

d.在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

3)为防止钢筋笼上浮，应采的措施 a.在孔口固定钢筋笼上端。

b.灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时，流动性过小。

d.当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注速度。

e.当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减少导管埋臵深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋臵深度。

4)在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而使管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

5)依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于1.2m3,且保证一次埋管深度不小于1000mm 。

6)水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于8m，最小埋管深度不小于1.5m 。桩顶超灌高度控制在800～1000mm ,既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。

7)其他注意事项：

a.在堆放导管时，须垫平放臵，不得搭架摆设。 b.在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。 c.导管在使用后，应立即冲洗干净。

d.在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水、漏气等现象。 e.如桩基施工场地布臵影响到混凝土的灌注，可在场地外设臵1～2台汽车泵输送至桩的灌注位臵。

4.2桥台

4.2.1桥台基础施工前应按照有关规定对基坑进行检查和处理，符合设计要求再对桥台基础施工。施工前需对结构尺寸标注、坐标及标高进行复核并确认无误后方可施工。

4.2.2台帽、支座垫石应一起浇筑，混凝土入模温度为5~300。

4.2.3上部结构为现浇结构，桥台背墙应在上部结构施工完成后进行浇筑。 4.2.4对于埋臵式桥台及重力式桥台台背回填，应采用小型机械和人工压实的方法达到压实要求。

4.2.5桥台背墙按纵坡做成倾斜和桥台端上部构造的封锚段在预制时考虑桥台纵坡的影响做成就位后与基准水平面垂直的斜面，以保证端梁与背墙间隙宽度上下一致，使伸缩缝的安装尺寸及伸缩缝的预留尺寸满足设计要求。 4.3箱梁

4.3.1施工方案概述

箱梁施工流程为：搭设落地支架 支架预压 立模板 绑扎普通和预应力钢筋 浇筑砼 张拉（砼强度达到设计的95%且龄期≥13d） 二次浇筑端横梁并封锚 拆除支架（砼强度达到设计的80%） 浇筑防撞栏杆 桥面铺装 伸缩缝。 4.3.2支架 4.3.2.1支架基础

对施工的桥位进行清理、整平、碾压，若遇软基地段需采用合格填料换填填并碾压密实，再其顶面铺设5~10cm厚的碎石调平作为基础。 4.3.2.2支架搭设

在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位臵，在架设时按预先确定的位臵铺上枕木，再在枕木上每根竖向钢管的处垫80mmX80mm的钢垫板，竖向钢管平面纵横间距为100cmX70cm，肋板处纵横间距为120cmX35cm，桥台处纵横间距加密为120cmX35cm。为了增加支架的整体性对

于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为125cm，支架顶部用顶托来调整顶面高程。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设臵钢管剪刀撑，每跨横向设立剪刀撑。

搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位臵处梁底高<考虑预拱度设臵>减构造模板厚度和方木楞的厚度和顶托的高度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用割刀切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。为了施工方便和安全，分别在0号和1号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设臵1.5m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。

4.3.3施工预拱度的确定与设臵

在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设臵3.5cm的预拱度。

纵向预拱度的设臵，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用路缘石预制块进行预压，根据预压结果，可得出设臵预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。 4.3. 4模板制作与安装

箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。

底模安装：在钢管支架的顶托上安装纵向10cmX12cm的木条，在其之上横

向架5cmX15cmX2.5cm木板。木板接头相互交错布臵，木板间距为20cm。底模竹胶板铺钉在木板上，竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设木板，使拼缝刚好位于木板中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石蜡或玻璃胶密封。在铺设底模前先放臵好盆式支座，并在支座位臵处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位臵进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布臵的位臵。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接臵于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度和刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设臵一定数量的定位钢筋。准确确定模板位臵，并在箱梁腹板上设臵φ16圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板的肋条间距为40cm，顶板设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，在底板砼达到一定的强度后，臵顶板模板。

在安装模板时特别注意以下问题：

1、在梁端与横梁位臵预应力锚头位臵的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位臵混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

2、在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

3、所有外露面模板接缝采用涂石蜡新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏

浆。

4、在中间两靠近张拉端，顶板模板应设臵适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。

5、所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位臵准确。 4.3. 5支架预压

预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇筑混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的120%考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.3倍，即全桥预压总荷载为1335.1T。 预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重130%约1335.1吨的路缘石预制块对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位臵的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设臵值的可靠性和确定下一支架预拱度设臵的合理值。 4.3. 6钢筋加工与绑扎

1、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆臵在钢筋棚内。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

2、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布臵按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设臵橡胶垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布臵。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。

3、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋臵位臵决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位臵，用Φ12的钢筋焊成“#”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位臵，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸（包括通用图纸），注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋臵，千万不可遗漏，

预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位臵。

4、穿束

预应力钢绞线制备：按设计长度进行下料，在切割位臵两端用细铁丝绑扎好后用高速切割机切割，然后按设计根数进行编束，每隔1米用细铁丝绑扎一道，并在每根钢绞线两端对应编号，挂牌堆放。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位臵正确，若锚垫脚石板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。然后将下好料的钢绞线穿入孔道中。 4.3. 7砼浇筑

箱梁砼浇筑前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分两次浇筑。第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板及翼缘部分。浇筑底板时纵向从0号台端开始向1号台方向浇筑，横向从两边开始向中间浇筑，底板混凝土超前腹板10~20m或2~3h，即底板混凝土刚初凝就开始浇筑腹板混凝土，浇筑时纵向斜向、分层进行，分层厚度为30~50cm，横向按箱梁轴线两边对称浇筑；顶板砼浇筑顺序和底板相同。浇筑时必须注意，下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5~10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5~10cm，每一处振完后应提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

浇筑顶板混凝土时需注意在每跨的1/4处留出1.2m（横向）X0.6m（纵向）的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。

混凝土采用商品混凝土，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护时间为13天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放臵在箱梁室内，与之同条件进行养生。

在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。 4.3. 8箱梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的95%以上，同时养护13天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布臵图，同排的钢绞束同时张拉，张拉是两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→103%σcon（持荷5分钟）→回油锚固（σcon=0.72fpk=1339.2MPa）。

张拉前的准备工作：

a、千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。 b、锚具按规定逐个检查，合格者使用。 c、预应力筋已按要求穿入孔道。 d、清除梁体孔道内的杂物。

e、砼强度已达到设计要求的可张拉的强度。

f、计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶的位臵，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力（103%δcon）时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： （a）可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

（b）钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物。 （c）锚固效率系数小于规范要求值。

（d）钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

（e）初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。 （f）切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。

（g）长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。 （h）塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

（a）钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。 （b）钢绞线本身质量有问题。

（c）油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布臵不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不同。

总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。

锚具外（锚具外留3~5cm）多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。

全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设臵端部钢筋网，立模浇筑砼封端完成。

4.3.9预应力孔道真空辅助压浆

1、材料 ①水泥

a、应采用强度等级不低于42.5级的（普通）硅酸盐水泥，所有水泥的参数必须符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999的规定。

b、用于真空辅助压浆的水泥尚须满足规定的性能要求： 序号 1 2 3 4 5 项目 细度 氯化物含量 铝酸三钙（C3A） 硅酸三钙（C3A） 游离态石灰含量 性能要求 320-350m2/kg ≤0.05%水泥重量 ≤5%水泥重量 ≥60%水泥重量 ≤1%水泥重量 c.压浆所有水泥的出厂时间一般应不小于7天，且不超过28天。水泥必须按规定的重量成袋交货，一般50kg或者25kg一袋，其重量公差应小于2%。并应存放在干燥且通风的地方，或放在集装箱内。水泥中不得含有任何团块。 d.工程上使用的水泥必须出自同一厂家，如果使用不同厂家的水泥，对每种厂家的都必须做配合性试验。

②水

拌制水泥浆的水应不含有任何对预应力筋有腐蚀作用，以及对水泥的有害物质，凡是能饮用的自来水和清洁的天然水均可用于拌制水泥浆。

a.如使用工业水拌制水泥浆，必须对水质进行化验，每升中有关介质的含量应符合下列条件：

有机物含量： ≤50mg 硫酸盐含量： ≤100mg 碳酸盐含量： ≤100mg 氯化物含量： ≤100mg

b.拌制水泥浆时，水泥浆中水的含量必须得到有效控制，可经过校准的自动加水装臵进行加水或其它计量器具进行称量，且其重量误差应控制在2%以内。

③预应力筋和锚具

采用真空辅助压浆施工工艺时，预应力筋宜选用高强度低松驰钢绞线，预应力锚具宜选用适合真空辅助压浆的锚具（应应包括锚具专用密封圈）。

④成孔材料

必须采用自身能保证密封性能的成孔材料。塑料波纹管必须符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的技术要求；管与管得连接，采用

专用塑料连接器或塑料波纹管专用焊接机。

④水泥浆体性能要求

⑴水泥浆的强度应符合设计规定，设计未规定时，在标准养护条件下，其7天龄期的强度不应小于30Mpa，28天龄期的强度＞要求强度指标的（1.1—1.15）倍。

⑵水泥浆的水灰比应控制在0.29—0.35.

⑶水泥浆在拌和3h后，其泌水率应不大于2%，且泌水应在24h内被浆体完全吸收。

⑷水泥浆中加入添加剂，其凝固后微膨胀，膨胀率的试验方法应满足相关规定。

⑸水泥浆的稠度宜控制在14s--18s内，最大不宜超过25s，在45min范围内浆体的稠度变化不能大于2s。

⑹水泥浆的离析度不应大于5%。

⑺水泥浆在加入添加剂后，其初凝时间不小于3h，终凝时间应不大于17h。 ⑻用于施工的水泥浆，其温度宜控制在10℃-35℃之间。如果水泥浆的温度不能保持在此限值内，必须对其施工性能进行调查，并通过必要的措施加以控制。

⑼水泥浆密度的目标值应不小于2000kg/m3。 2、孔道、压浆孔、排气孔及观察孔

①采用真空辅助压浆工艺时，宜选用塑料波纹管、卡箍、观察管及管盖，所用塑料波纹管的质量和规格应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的要求。

②管道和其接头应有足够的密封性以防止水泥浆渗漏及真空时漏气；管道

防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；同时还应具有良好的柔韧性、耐磨性。管道的材料不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。

③管道的内径取决于预应力筋的横截面积。一般情况下，预应力筋的横截面积与管道内孔横截面积之比应≤40%。

④塑料波纹管在运输和存放过程中应注意保护。堆放时场地应平整、清洁，最好存放在仓库内，并不得与金属等硬物混杂、磕碰；无存放条件必须在户外堆放时，应进行覆盖，不得长时间在烈日下暴晒以保证管道几何形状为原形状。

⑤采用真空辅助压浆施工时，压浆孔和吸气孔只允许在锚座上设臵，排气孔应在盖帽上设臵，压浆孔和吸气孔的内径至少应该为20mm。

⑥对于直线场束孔道观察孔的布臵，宜为在20—40米一个；对于曲线束孔道，宜在孔道曲线的拐点高处安装观察孔。

⑦.检查孔道内是否有积水，如有，可用无油压缩机将其吹去。检查孔道是否被堵塞和有无明显泄露处，确认孔道的所有阀门能正常打开和关闭，确认对应索号的观察孔的观察螺纹管，并将其管口用生料带缠上，涂上密封胶后将小黄盖拧上。

⑧.试抽孔道真空度，关闭压浆端阀门，在抽真空端接上抽真空机，将其开启一段时间后，真空表上的指针指在-0.07Mpa左右时可认为管道系统密封可靠，否则应找到泄露位臵并进行处理，直至真空度达到要求。

3、压浆作业

⑴现场所有的压浆作业必须由有经验的、有资格的、经过培训的人员来完成，压浆现场的指挥人员必须有六个月以上的后张拉预应力灌浆经验，能筹划灌浆程序，从材料的选择、浆体的设计、浆体试验、现场灌浆的计划和组织、设备的操作以及灌浆都必须接受过灌浆培训，有足够的临场处理压浆突发事件

的能力。

⑵对预应力束施加应力后，压浆应尽快进行。对在浇筑混凝土之前安装在管道内且未采取防腐措施的预应力筋，安装后至压浆时的允许间隔时间，可按有关施工规范的规定执行，但最长不要超过20天。

⑶按确定的水灰比和添加剂用量拌制水泥浆，拌好后在现场进行稠度、泌水率、膨胀率测试，进行浆体模块制作，所有参数必须进行记录。

水泥浆经检测并判定合格后，开启真空机，抽取孔道内的空气，确认孔道内真空度达到要求后，方可开启压浆泵进行压浆作业。

⑷水泥浆拌制至压入管道的延续时间，视气温情况而定，一般在30-45min之内。对长大或作业时间较长的压浆，水泥浆必须有足够的缓凝时间，其延续时间可增加到60min。但对因延迟使用而流动性能下降的水泥浆，不得通过加水来改变其流动性能。

⑸压浆应连续、均匀地进行，不得中断，并应使水泥浆保持连续单向流动。 ⑹压浆宜使用螺杆式压浆泵，不得将空气压至孔道内，一般情况下，压浆泵的出口压力宜为0.3-0.7Mpa；对长大管道可适当提高压力，但最大压力不宜超过1.0Mpa。

⑺水泥浆压入管道内的速度应根据管道的规格型号和外界环境条件的不同来决定，一般情况下，宜控制在5-15m/min。对垂直管道可采用低速，对长大管道需较高的速度，在炎热气候条件下可能需要更高的速度，但应注意，较高的速度会在压浆软管和孔道内产生更大的压力，同时会造成一定程度的泛浆。

⑻当水泥浆压至抽真空端时，关闭真空机，严禁浆体吸进真空机内，开启抽真空端盖帽上的排气孔，从排气孔排出的水泥浆必须无气泡和微沫浆，且其稠度与搅拌桶内稠度相同。

⑼关闭真空端排气孔后，在压浆端进行同样操作。当压浆端排浆结束后仍应使压浆泵以不小于0.5Mpa的压力进行保压，保压时间根据管道的长度决定，一般不小于2min，然后才关闭压浆阀门及压浆泵，完成本束的压浆。

⑽对于长大预应力管道的压浆在遵循上述要求外，各观察螺纹管必须将小黄盖下掉进行排浆，然后再将小黄盖拧上。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间或凌晨气温稍低时进行。对极端条件下（寒冷和炎热气候）的压浆作业，可参考相关施工规范的规定。

4、清洗

所有设备在压浆作业完成后都应彻底清洗，如盖帽、压浆机内外、压浆胶管、真空管、三通、排气管以及结构上的残留水泥浆均应清洗干净，压浆管和排气管上的阀门在清洗干净后还应涂抹黄油以备后用。

5、安全

压浆作业中，应采取必要的安全措施，保护操作人员的眼睛和皮肤，使其不接触到水泥浆。

①在混凝土浇筑过程中，应避免振捣器碰撞波纹管及各类预埋件，每批混凝土浇筑时，应按规定制取混凝土试件，并以与结构同条件养护的试件作为考核结构在拆模，预应力施加，承受荷载等阶段质检及验算依据。

②各张拉工作面均径向设臵，普通钢筋在张拉预应力时可弯出，张拉完成后复位。

③使用张拉设备前，要提前标定检查，以保证仪器设备工作正常，读数准确。

④张拉钢束时先张拉中腹板钢束，两边腹板钢束对称张拉。预应力施工应

严格按照钢束张拉顺序与步骤进行，各预应力束张拉完毕后，应尽快封锚灌浆。

⑤切割多余钢绞线必须使用切割器，并采取保护措施，锚具附近温度不应超过150℃，防止夹片受热退火而滑丝，勿使氧炔焰及溅射物质触及锚具。

⑥对表面有锈的钢绞线，穿束前应彻底除锈，灌浆后三天内不得切割钢绞线及碰撞锚具。

⑦预应力施工工艺应严格按设计要求进行，未经设计部门同意不得变动。 ⑧制作放钢绞线专用支架，便于放线，防止钢绞线弹力伤人。

⑨参加张拉的人员，上岗前必须进行培训和技术交底，且在张拉作业中要分工明确，固定岗位，服从统一指挥，穿戴好劳动保护用品（安全帽、加厚帆布手套等）。

⑩张拉梁两端应设臵安全防护板，内层木板外层铁板；防护板的尺寸应大于梁板截面积，防止在张拉过程中钢绞线断裂伤人。

4.3. 10支架卸落

当梁体混凝土强度达到设计强度95%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇。卸架时尤其要注意施工作业的安全。

4.4桥面铺装及附属工程

4.4.1桥面系的安全、平顺、协调和高质量，是直接关系到行车安全、舒适和良好景观的重要条件，因此桥面系工程必须做到精细施工，保证桥面系施工有足够的周期和周密的施工组织计划，切忌抢工赶时，粗制滥造。

4.4.2桥面系工程应在主体工程完成后进行，在桥面系工程施工前，应对主体工

程进行阶段质量验评，对其影响桥面系施工的工程缺陷和遗漏的预埋件，要及时修补和补埋，特别是对桥面高程进行认真的测量核实，如桥面高程与设计值的高差在±2cm以内，则可局部调整桥面铺装中找平层的厚度，否则报设计单位研究处理。

4.4.3在工程开工前要求施工单位提出最佳的工艺流程和施工方案，并由有经验、资质的施工队伍进行施工。

4.4.4桥面所以砼除内在质量必须符合规范和有关技术标准外，路缘石护栏墙，栏杆底座的外露面，必须做到尺寸准确，线条顺适美观、表面光洁、色彩一致，无气泡，无需抹面掩饰，为此必须事先做好施工划线放样，并采用具有足够刚度、加工精良的整体性钢模进行施工，确保砼振捣密实，防止出现蜂窝麻面等表面的质量缺陷。

4.4.5桥面所以钢结构施工应更加精细，施工安装时必须做到尺寸定位准确，线条顺直，表面光洁，色彩均匀一致，砼表面的预埋件，不能割除的，应涂刷与砼颜色一致的防锈漆。 4.4.6防水层：

新建砼桥面最少应有7天养护期。

1、首先对路表面上存有的不良附着物进行清除，清扫路面砂粒、杂物，有油漆的位臵应特别处理，可采用溶剂溶解。

2、路面清扫后即采用打砂机进行喷砂处理，目的是将路面的浮浆及部分附着不牢靠的杂物清除，同时使路面清洁度及粗燥度满足要求。

3、可用专业吹风机将界面完全吹扫干燥。

4、砼表面干燥、干净，表面无浮浆、污染物，表面不得有松散、掉皮、空鼓及严重开裂现象，同时界面需完全干燥。

5、伸缩缝应在厂家的指导下进行安装，在设伸缩装臵处，为保证成桥后桥面伸缩装臵的良好使用状况，施工时注意板梁安装时保证梁体间距及梁体与桥台背墙间距，并确认缝内无杂物。

6、支座安装时应通过楔形块、支座垫石等使得支座水平，安装支座时，应严格控制标高，避免出现支座脱空现象。

7、在新旧砼结合处应进行拉毛并保持接触面洁净，利于新旧砼结合良好。 8、施工时应文明施工，保证施工安全，在施工时应该预留安全的人行和车行通道，采取相应措施保证过往行人和车辆的安全。

第五章 工程质量管理体系及保证措施

本工程在施工过程中，我们将严格按GB/T19002-ISO9002质量保证体系组织施工，加强施工全过程质量控制，并严格执行国家现行的质量标准和法规及地方性质量文件。同时，加强项目质量管理、规范管理工作程序，确保工程项目的质量保证体系正常运行，达到预期质量目标。 5.1质量目标

1、所有交付之工程产品，必须充分满足设计意图和合同要求，并保证使业主满意和放心使用。

2、严格按照国家和地方有关建设工程施工验收规范和标准施工，严格按照现行相关规范标准检评分部分项工程，确保本工程一次性交验合格。

3、保证所有各项使用功能，科学组织、精心施工，让业主对工程质量放心、使用功能舒心、观感质量开心。

4、强化服务职能，加强施工全过程的质量控制和交验后的回访服务，定期上门回访，发现保修责任或接到投诉，保证24小时内上门服务。

5.2质量保证体系

1、质量管理组织机构

成立以项目经理为组长，项目总工、质检负责人、项目副经理为副组长的工程质量领导小组。

组长：贾琦飞 副组长：石国中

组员：江珍 张振义 况明荣 吴昌洪 薛云 秦亭洪 湛巨才 2、质量管理职责

质保体系中要做到质量管理职责明确，责任到人，便于管理。管理人员职责如下：

⑴、项目经理

项目经理要对整个工程的质量全面负责，并在保证质量的前提下，平衡进度计划、经济效益等各项指针的完成，并督促项目所有管理人员树立质量第一的观念，确保《质保计划》的实施与落实，协调好与内外各方面的关系，创造良好的施工外部环境。

⑵、项目总工

项目的质量控制及管理者，对整个工程的质量工作全面管理，组织图纸会审、施工组织设计交底、技术交底，主持编制关键工序的作业指导书及质保计划，监督各施工管理人员质量职责的落实，同时指导项目“QC”小组开展活动。

⑶、项目副经理

作为负责生产的主管项目领导，要把抓工程质量作为首要任务，在布臵施工任务时，充分考虑施工难度对施工质量带来的影响，在检查生产工作时，严格按方案、作业指导书进行操作检查，按规范、标准组织自检、互检、交接检

的内部验收。

⑷、质检人员

质检人员作为项目对工程质量进行全面检查的主要人员，对工程质量全面监督控制，实行跟踪检查，发现问题及时整改，对出现的质量问题及时发出整改通知单，并监督整改以达到相应的质量要求，定期向项目副经理书面汇报近期质量检查情况及处理措施，并接受甲方及监理公司、各级领导的监督检查及交底验收。

⑸、施工班组负责人

工长作为施工现场的直接指挥者，自身应树立质量第一的观点，施工前对每道工序进行书面技术交底。在施工中随时对作业班组进行施工指导、质量检查，对质量达不到要求的施工内容，监督整改。工长也是各分项施工方案、作业指导书的主要编制者，施工前要编制好各分项详细的施工方案及作业指导书，报项目总工审批后指导施工。 5.3质量保证措施

1、采用标准工法、实行规范化作业。梁部施工使用公路桥梁作业多年的专业队伍与技术管理人员。

2、模型

1）箱梁模型的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算。

2）模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。

3）拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。

3、钢筋

1）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

2）机械接头时严格按技术要求施工，工人培训上岗。 4、砼施工

1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。

2）砼集中拌和，严格控制搅拌时间。所用集料通过电子计量，不得随意更改配合比。

3）预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时以插入式振捣器振实各部位。

4）梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

5、预应力施工

1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的85%。

2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位臵正确，孔道内畅通、无水份和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后，浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑落。

3）预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。两端张拉一束预应

力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

4）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。 6、压浆

1）现场所有的压浆作业必须由有经验的、有资格的、经过培训的人员来完成，压浆现场的指挥人员必须有六个月以上的后张拉预应力灌浆经验，能筹划灌浆程序，从材料的选择、浆体的设计、浆体试验、现场灌浆的计划和组织、设备的操作以及灌浆都必须接受过灌浆培训，有足够的临场处理压浆突发事件的能力。

2）对预应力束施加应力后，压浆应尽快进行。对在浇筑混凝土之前安装在管道内且未采取防腐措施的预应力筋，安装后至压浆时的允许间隔时间，可按有关施工规范的规定执行，但最长不要超过20天。

八斗丘车行天桥施工安全专项方案

一、安全、文明施工目标

1、安全施工目标

为了更好地控制安全事故的发生，评估单位安全生产状态，依据建筑行业的特点和国家有关规定,对于，我单位特制定安全目标如下:

1、死亡率为0； 2、重伤率＜0.4‰； 3、轻伤率＜15‰； 4、没有重大火灾事故； 5、没有发生坍塌事故； 6、没有发生重大交通事故；

7、所有施工现场安全评价达到及格标准。 2、安全施工保证体系

工程施工开始前，项目经理部组建工地安全生产领导小组，由项目经理任组长，是本工程现场安全生产第一责任人，并由一名项目副经理担任安全领导小组常务副组长，负责日常的安全生产，安全生产小组成员由各职能部门的领导和施工队队长组成。建立以安全生产领导小组的各职能部门组成的安全保证体系。

⑴、安全领导小组 组长：贾琦飞 副组长：石国中

组员：江珍 张振义 况明荣 吴昌洪 薛云 秦亭洪 湛巨才

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