隧道工程总施工方案

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隧 道 工 程

第一节 总体施工方案

隧道施工按照新奥法原理组织。软岩地段施工始终坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入大型施工机械设备，组成钻、爆、挖、装、运、锚、衬等机械化作业线；喷砼采用湿喷机，降低回弹量和粉尘；砼衬砌全部采用液压钢模衬砌台车和泵送砼作业，施工中进行超前地质预报，采用先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通过对数据的分析和处理，及时反馈信息指导施工。新奥法施工程序见流程图1．1。

I、II类围岩地段采用短台阶法施工。上台阶在钻进式注浆锚杆超前预支护下，采用弧形导坑预留核心土法施工，中、下台阶实行左右侧槽相错式开挖，喷锚网、钢架初期支护。III类围岩地段采用正台阶法开挖，喷锚网、钢架初期支护；对弱水、贫水、围岩整体性较好地段采用全断面法开挖。IV、V类围岩地段采用全断面法开挖，一般地段设局部钢筋网喷锚支护，富水地带拱部设钢筋网喷锚支护。

钻爆采用两或三臂液压钻孔台车，塑料导爆管毫秒雷管微差爆破开挖，周边轮廓采用光面爆破技术。有轨运输采用ITC312H挖装机装碴，大吨位内燃机车或电瓶车牵引梭式矿车出碴；无轨运输采用ITC312H挖装机装碴，VOLOV A20自卸车出碴。喷砼采用TK－961湿喷机配机械手作业；全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼灌注二次衬砌砼。砼全部采用自动计量拌合站生产，输送罐车运输。通风采用大功率风机、大管径软管压入式通风，独头掘进距离超过1000m的长隧道采用压入式和压出式混合通风方式。

第二节 洞口开挖 一、开挖

洞口段采用分层开挖，施工机械以CAT320L挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，运输采用自卸车，挖方弃往指定的弃土场。洞口段开挖将充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施、材料存放及加工场地、机械停放场地。洞口施工程序见流程图1.2。

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洞口段为Ⅳ类及以上围岩时，在洞口边仰坡及支护施作完毕后，即可直接进洞。为确保施工安全，一般采用正台阶法或超短台阶法进洞，上部开挖超前3～5m，掘进10～20m后，先在洞口段全断面衬砌8～10m，然后采用全断面施工方法。如围岩整体性好则可直接采用全断面施工方法。

洞口段为Ⅲ类及以下围岩时，采用“套拱法”进洞。所谓“套拱法”就是在洞口段隧道洞身上下衬砌轮廓线以外，立模架灌注厚30～50cm的砼（或者钢筋混凝土），长度3～5m，嵌进山体0.5～1.0m，外露0.5～4.5m，以确保洞口段山体稳定，防止坍塌和洞顶危石伤人，确保施工安全，然后采用台阶法施工。施工时，配合超前支护（锚杆、小导管及大小管棚）和钢架支护。然后按设计要求进行洞身开挖支护。洞口浅埋地段避开雨季施工，施工中采用人工开挖（必要时放小炮），短开挖，强支护，衬砌紧跟，步步为营，稳扎稳打，以策安全。

二、边仰坡施工

截水沟施作完毕后进行边仰坡开挖，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。围岩破碎部位增设网喷，以稳定边仰坡。刷坡防护到路基面标高。

三、洞门修筑

隧道洞门在进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在雨季前施工。洞门施工应与不少于5m的洞内拱墙衬砌同时灌注施工，连成整体。

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施工准备 修改施工方案 实施性施工组织设计 开挖 光面爆破减少扰动 修改支护参数 初期支护 锚喷支护减少围岩变形 监控量 测洞内观测,位移量测指导施工与设计 否 是否符合“施规”要求 是 安设防排水系统 二次衬砌 结束

图1.1 新奥法施工程序框图 3

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主便道修至洞口 截水沟的开挖和修筑 施工场地的平整 修建洞口临时生产设施 洞口土石方分层开挖 挖至路基 设计高程 边坡临时防护 洞门排水沟的修筑 边坡修整 洞门施工 护面墙施工 洞门装饰（如设计有要求）

图1.2 洞口施工程序框图

第三节 洞身开挖与支护

一、上部弧形导坑预留核心法施工

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㈠ 施工工序

I类围岩、Ⅱ类围岩和洞口Ⅲ类围岩地段，采用上部弧形导坑预留核心法施工。上部弧形导坑预留核心法施工程序见图1.3,施工工序见图1.4a、1.4b。

图1.3 上部弧形导坑预留核心法施工程序框图

㈡ 施工方法

I类围岩地段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5m以内。在钻进式注浆锚杆超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主。开挖后及时喷砼封闭岩面及核心土，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护，喷砼采用湿喷工艺。

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全断面砼衬砌 安设防排水系统 仰拱砼灌注 左右侧槽交错开挖 相距

每循环进尺1-1.2m 边墙喷锚支护 拱墙钢支撑连接 仰拱开挖 15-20m

相距4m 至6m 每循环进尺0.6-1.2m 弧形导坑喷锚支护 超前支护 上部弧形导坑开挖

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图1.4a 单线隧道上弧导预留核心法施工示意图

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图1.4b 双线隧道上弧导预留核心法施工示意图

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开挖上部弧形导坑时，同时开挖中台阶或中、下台阶，循环进尺相同。开挖后立即喷砼封闭岩面，及时施作边墙喷锚网、钢架初期支护。左右侧槽不能对称开挖，须错开2~3m。每循环进尺0.6~1.2m。为提高工效，上台阶开挖出碴采用CAT320挖掘机扒碴到下台阶，由ITC-312H隧道挖装机装碴。

施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。 Ⅱ、Ⅲ类围岩均采用短台阶法施工，首先施作拱墙初期支护，然后施作砼仰拱，最后全断面施作模筑砼二次衬砌；台阶长度5m。Ⅱ类围岩地段在钻进式注浆锚杆超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主。开挖后及时喷砼封闭岩面，及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护，喷砼采用湿喷工艺。为提高工效，上台阶开挖出碴利用CAT320挖掘机将碴扒到下台阶，由ITC-312H挖装机出碴。上部弧形导坑预留核心掘进喷锚作业循环时间见图1.5。

上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间图(单线) 图1.5 工序 测量放线 超前支护 开挖 初喷 出碴 架钢架、挂网、打锚杆 喷砼 作业时间（min） 30 90 120 60 90 120 120 60 120 180 240 循环时间（min） 300 360 420 480 540 600 660

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上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间图（双线）

图1.5

工序 测量放线 超前支护 开 挖 初喷 出 碴 架格栅、挂 网、打锚杆 喷 砼 作业时间 (min) 30 90 120 60 120 150 循 环 时 间(min) 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 150

二、正台阶法施工

洞身Ⅲ类围岩地段采用正台阶法施工，上台阶开挖采用YT-24凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。每循环进尺1.2～2.4m。上下台阶由CAT320挖掘机和ITC-312H挖装机装碴，施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作喷锚支护，下半断面开挖后仰拱施工紧跟。正台阶法掘进喷锚作业循环时间见图1.6。

三、全断面法施工

Ⅳ、Ⅴ类围岩地段采用全断面法光面爆破施工，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。每循环进尺2.8～4.6m。Ⅳ类围岩开挖采用H－178两臂或三臂液压钻孔台车钻眼，初期支护采用芬兰产H530锚杆台车施作锚杆，湿喷机进行喷砼作业。洞内作业供电采用630KVA可移动变压器、10KV高压进洞。砼衬砌采用全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼作业。全断面法掘进作业循环时间见图1.7。施工程序见图1.8。

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III类围岩台阶法施工循环作业时间图（单线） 图1。6

工 序 测量放线 作业时间 (min) 60 30 180 60 120 180 150 循 环 时 间(min) 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 开 挖 初 喷 出 碴 架格栅、挂 网、打锚杆 喷 砼

正台阶法掘进喷锚作业循环时间图（双线） 图1.6

作业时间工序 （min） 测量放线 开挖 初喷 60 150 90 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780 循环时间（min） 出碴 150 架钢架、挂网、打锚杆 180 喷砼 150

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全断面法掘进作业循环时间图（单线） 图1.7

作业时间工 序 （min） 测量放线 钻 眼 装 药 30 180 60 60 120 180 240 300 360 420 480 540 循环时间（min） 水幕降尘通风 60 清危喷砼 出 碴 60 150

全断面掘进施工作业循环时间图（双线） 图1。7

作业时间(min) 30 180 90 60 60 180 60 60 120 180 240 循 环 时 间(min) 300 360 420 480 540 600 660 工序 测量放线 钻眼 装药 通风 清危初喷 出碴 复喷砼

在全断面爆破作业中，采用水幕降尘，确保作业面粉尘含量达到标准。施工中采用“W”型水幕降尘器喷雾降尘。每个爆破作业面共设两道水幕降尘，距离掌子面分别为20m和40m；每道共设4个水幕降尘器，左右边墙各1个，基底2个；在爆破工点炮后离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。装碴作业面和倒运碴场，人工配合

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专用洒水器洒水降尘，确保施工环境良好。

装载机装碴时，人工配合专用洒水器洒水降尘，确保作业面环境良好。

四、光面爆破

根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护施工方法，设定爆破方法如下： ㈠ Ⅲ类围岩采用正台阶法掘进。爆破器材选用2岩石硝铵炸药、塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。正台阶炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见正台阶炮眼布置图1.9、1.9a；Ⅲ类围岩断面开挖药量分配表见表1.1；Ⅲ类围岩断面主要技术经济指标见表1.2。

㈡ Ⅳ、Ⅴ类围岩采用全断面法掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，确保无超欠挖。爆破器材选用2岩石硝铵炸药，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微

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台车就位 测量布眼 施工准备 钻炮眼 装药爆破 水幕降尘、通风 清危排险 出 碴 打锚杆挂网 湿喷混凝土 稳定性安全检查 砼仰拱或铺底 挂设防水板及背后盲沟 模筑混凝土 图1.8 全断面开挖法施工程序图 施组模块 隧道工程

差有序起爆。全断面炮孔布置、雷管段别布置、爆破网络布置见全断面炮眼布置图1.10、1.10a、1.10b。

Ⅲ类围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表（单线） 表1.1 序上下炮眼 分类 掏槽眼 上 台 阶 扩槽眼 内圈眼 周边眼 底板眼 合计 掘进眼 个 4 4 9 10 23 6 56 5 4 6 10 5 30 炮眼数 雷管 段数 段 1 3 5 7 9 11 2 4 6 8 10 炮眼 长度 cm 165 285 250 250 260 260 250 250 250 260 260 炮眼装药量 每孔 单孔 药卷数 装药量 卷/孔 Kg/孔 7 1.10 13 2.03 11.5 1.80 11.5 1.80 11×∮25 1.21 12.5 1.90 11.5 1.80 11.5 1.80 11.5 1.80 11×∮25 1.21 12.0 1.90 合计 药量 Kg 4.40 8.12 16.20 18.00 27.83 11.40 85.95 9.00 7.20 10.80 12.10 9.50 48.60 134.55 号 台阶 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 周边眼 底 眼 合计 合 计 下 半 断 面

III类围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表（双线） 表1.1 序号 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 炮眼分类 中空眼 掏槽眼 扩槽眼 炮眼数 (个) 1 2 2 4 6 12 18 雷管段数 (段) 1 3 5 7 9 10 11 12 13 14 15 15 炮眼装药量 炮眼孔装合计药量 深度 每孔药卷数 单药量 (cm) (Kg/孔) (Kg) (卷/孔) 310 310 310 310 300 300 300 300 300 300 300 300 320 7 7 7 7 6 6 6 6 6 1 9.25×12 小药卷 7 3.50 3.50 3.50 3.50 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 1.32 3.50 7.00 7.00 14.00 21.00 36.00 54.00 33.00 33.00 30.00 120.00 69.96 87.50 512.46 辅助眼 11 11 10 内圈眼 周边眼 底板眼 合计 40 53 25 195 13

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Ⅲ类围岩正台阶光面爆破主要经济技术指标（单线） 表1.2

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 开挖断面积 预计每循环进尺 每循环爆破石方 炮眼总数 钻孔总数 雷管用量 炸药用量 比钻眼数 比钻眼量 比装药量 单位体积岩体耗雷管量 预计炮眼利用率 单 位 m m m 个 m 发 Kg 个/m2 m/m3 Kg/m 发/m3 % 332数 量 52.12 2.50 130.30 86.00 217.40 100.00 134.55 1.65 1.67 1.03 0.77 96% III类围岩全断面光面爆破主要经济技术指标（双线） 表1。2

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 开挖断面积 预计每循环进尺 每循环爆破石方 炮眼总数 钻孔总数 雷管用量 炸药用量 比钻眼数 比钻眼量 比装药量 单位体积岩体耗雷管量 预计炮眼利用率 单 位 m2 数 量 97.94 2.90 284.00 194.00 639.70 226.00 512.46 1.98 2.25 1.80 0.80 97% m m3 个 m 发 Kg 个/m2 m/m3 Kg/m3 发/m % 3

Ⅳ、Ⅴ类围岩采用两臂或三臂钻孔台车钻孔时，其光面爆破设计如下：钻爆采用平行直眼掏槽方法，中部设大直径中空孔，中空孔直径为102mm。2岩石硝铵炸药；遇水采用乳胶炸药，不偶合系数为1.14～1.20。

1、爆破参数选择

⑴ 掏槽眼型式选择及其装药参数

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⑵ 周边眼孔距E的选择

周边孔间距一般为0.3～0.65m，本设计取E=0.6m。 ⑶ 抵抗线W的选择

W=E/M M为周边孔密集系数，一般取0.7～0.9，本设计M取0.8， W =0.6/0.8=0.75。 ⑷ 炮孔深度L的选择

初步设计循环进尺不低于3.5m，故周边孔L=3.6m，掘进主炮孔L=3.6m，掏槽孔底板眼采用L＝3.6m。

2、爆破材料采用15段系列塑料导爆管毫秒雷管。周边孔采用传爆线竹片。小直径间隔装药，孔外网路采用复式网路联接，全断面一次起爆。

3、爆破药量分配

全断面开挖药量分配见表1.3。 4、各断面光爆主要技术经济指标表

全断面光爆主要技术经济指标见表1.4。

IV类围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表（单线） 表1.3 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 炮眼数 (个) 4 4 8 10 6 20 33 9 94 雷管 段数 (段) 2 4 6 8 10 12 14 14 炮眼深度 (cm) 360 360 350 350 350 350 360 360 炮眼装药量 每孔 药卷数 (卷/孔) 16．5 16．5 16 16 16 16 8 16．5 单孔 装药量 (Kg/孔) 2.60 2.60 2.50 2.50 2.50 2.50 1.25 2.60 合计 药量 (Kg) 10.40 10.40 20.00 25.00 15.00 50.00 41.25 23.40 195.45 炮眼分类 掏槽眼 扩槽眼 辅助眼 内圈眼 周边眼 底板眼 合计

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IV-V类围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表(双线) 表1.3

序炮眼分类 号 1 2 3 5 8 9 10 11 12 13 14 15 16 内圈眼 周边眼 底板眼 合计 辅助眼 扩槽眼 中空眼 掏槽眼 炮眼数 (个) 3 6 6 4 4 9 8 9 19 39 39 17 165 雷管段数 (段) 1 3 5 7 9 11 12 13 14 15 15 炮眼深度 (cm) 515 515 515 515 500 500 500 500 500 500 500 520 炮眼装药量 每孔药单孔装 卷 数 药 量 (卷/孔) (Kg/孔) 12 12 12 11 11 11 11 11 10 11×∮32 12 6.0 6.0 6.0 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 5.0 1.1 6.0 合计 药量 (Kg) 36.0 36.0 24.0 22.0 49.5 44.0 49.5 104.5 195.0 66.3 102.0 728.8

IV类围岩全断面光面爆破主要经济技术指标（单线） 表1.4 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 开挖断面积 预计每循环进尺 每循环爆破石方 炮眼总数 钻孔总数 雷管用量 炸药用量 比钻眼数 比钻眼量 比装药量 单位体积岩体耗雷管量 预计炮眼利用率 单 位 m2 m m 个 m 发 Kg 个/m2 m/m3 Kg/m 发/m3 % 33数 量 41.52 3.50 145.32 94.00 334.00 112.00 195.45 2.26 2.30 1.34 0.77 96%

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IV-V类围岩全断面光面爆破主要经济技术指标（双线） 表1.4

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 开挖断面积 预计每循环进尺 每循环爆破石方 炮眼总数 钻孔总数 雷管用量 炸药用量 比钻眼数 比钻眼量 比装药量 单位体积岩体耗雷管量 预计炮眼利用率 单 位 m2 数 量 83.03 4.80 398.50 165.00 830.95 180.00 728.80 2.02 0.997 1.83 0.216 96% m m3 个 m 发 Kg 2个/m m/m3 Kg/m3 发/m3 % 5、光爆钻孔的技术与技巧要求 ⑴ 严密组织

光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。刷帮压顶钻孔时，最好固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。

⑵ 钻孔方法步骤

整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。 ① 准备

开工前准备工作做到“四查”。即：查钻机及两个钻臂的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否有充分的余量。

② 定位

先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。

③ 开口

开口时慢慢推进，并特别注意钻臂的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。 ④ 拔杆

遇整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。

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图1.9 单线Ⅲ类围岩正台阶开挖炮眼布置及起爆顺序图

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图1.9a 双线Ⅲ类围岩全断面光面爆破炮眼布置及起爆顺序图

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图1.10 单线Ⅳ类围岩全断面开挖炮眼布置及起爆顺序图

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图1.10a 双线Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面光面爆破炮孔布置及起爆顺序图

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图1.10b ⅢⅣⅤ类围岩全断面光面爆破起爆网络图

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⑤ 移位

钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。 准：按周边孔参数要求，孔位要选准；

直：侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上； 平：各炮眼相互平行(孔口和孔底距相等)；

齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。 ⑶ 保证钻孔质量措施

① 找准中线腰线，标出孔位； ② 首先钻正顶孔；

③ 预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度。 ④ 作业中的“七快、四勤、四不钻”

钻孔作业要做到“七快”，即：拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换位置快、排除故障快；“四勤”，即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”，即：不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。光面爆破施工程序见流程图1.11。

五、装碴运输

铁路隧道施工出碴方案分无轨运输和有轨运输两种，无轨运输方案宜用于断面较大的双线隧道工程；有轨运输宜用于单线铁路隧道施工。但在特长隧道施工中，由于通风排烟困难，多采用有轨运输方案。

㈠ 有轨运输及施工行车调度（单线） 1、有轨运输

⑴ 运输轨道采用43kg/m钢轨，轨距900mm，间隔使用木枕和钢枕，道床槽内采用碎石碴填满，防止轨道左右摆动。

⑵ 洞内铺设双轨单线，相距300m设一处会车线。

⑶ 围岩软弱地段，为确保施工安全和道床稳固，采用仰拱超前方案。仰拱及部分填充施作时，预留道床槽及排水沟，洞内要求有轨和无轨设备兼行。

2、行车调度注意事项

⑴ 在洞外设调度车场、检修线和存车场。

⑵ 牵引电瓶车调头在洞外车场进行；倒运碴场设八字形渡线完成调车编组作业。

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工艺流程 注意事项 技术标准 施工布眼 红铅油准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差不得超过5cm 定位开眼 台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3—5cm 钻眼 钻工熟悉布置图熟练操作，台下专人指挥及时调整深度。 周边眼外插角〈2°,交界处台阶〈1°。 清孔 炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。 装药 分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入孔，炮泥堵口。 堵塞长度不小于20cm。 联起爆网络 导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查。引爆，管距一簇导爆管自由面〉10cm。 瞎炮处理 查明原因，迅速果断按规定处理。以确保安全为准则。 检查 炮眼痕迹保存率＞80%，围岩破碎，炮眼利用率〉90%。 图1.11 光面爆破施工工艺流程图

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⑶ 出碴和其它各种轨行车辆必须严格按照在施工过程中编制的运行图运行，保证行车安全。

⑷ 在进入弃碴场或工作面及侧向通过道岔时，减速行驶。

⑸ 经常检查车辆的制动系统，保证车辆制动有效。行驶中司机应加强了望，发现危及行车安全的情况，应及时制动停车。

⑹ 在运行过程中，统一规定，向内行驶的车辆，避让向外行驶的车辆。 ⑺ 每月定期进行线路养护。无轨车辆或设备进洞必须由总调度统一安排。 洞内外轨道布置见图1.12。

图1.12 洞内外轨道布置图

㈡ 有轨运输及施工行车调度（双线）

1、采用有轨双线，由ITC-312H挖装机同时装两台14m3梭式矿车，通过两组八字形渡线调度车辆行驶；

2、在倒运碴场设调度车场、检修线和存车场。 3、铺设双线段，空车、重车分道行驶。

4、装碴时，空车从单开道岔进入左线等侯，掌子面两台14m3梭式矿车装满碴时从右线重车线路运输，左线上等侯空车直接进入装碴线装碴。

5、机车必须顶推空的梭式矿车进洞，洞内机车不再前后调头，电瓶车调头全部在洞外车场进行；倒运碴场也设八字形渡线完成调车编组作业。

6、出碴和其它各种轨行车辆必须严格按照在施工过程中编制的运行图运行，保

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证行车安全。

7、在施工高峰期，出碴数量大，各车之间严格按间隔时间保持一定距离。 8、在出洞口、进入工作面和侧向通过道岔时，减速行驶。

9、道岔由专人负责按行车组织方式扳动。统一服从行车调度指挥。

10、经常检查车辆的制动系统，保证车辆制动有效。行驶中司机应加强了望，发现危及行车安全的情况，应及时制动停车。

11、在运行过程中，统一规定，向内行驶的车辆，避让向外行驶的车辆。 12、统一行车标志和信号。 ㈢ 无轨运输

⑴ 施工机具、机械设备配置

正台阶法开挖，上半断面出碴采用ITC-312H隧道挖装机装碴，15T自卸汽车运碴。全断面及下半断面开挖，采用CAT320反铲挖掘机或隧道挖装机装碴，20T沃尔沃自卸汽车或15T太脱拉自卸汽车运碴。

⑵ 出碴调度安排(单线隧道)

出碴运输过程中，开挖在300m以内时，在洞内安排1台车装碴，洞外1台驶往弃碴场，1台在洞口等待，空车倒行入洞内；开挖在300m以上时，隧道大避车洞位置处设错车道一处，洞内安排2台车，1台装碴，1台在错车道等待，洞外1台驶往弃碴场，1台在洞口等待，循环有序进行，形成快速装运出碴线。

六、初期支护

隧道初期支护包括系统锚杆、工字钢架、格栅钢架、钢筋网、喷射砼，依据地质情况分别设置。喷锚支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛。喷锚支护施工程序见图1.13。

㈠ 系统锚杆施工

系统锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。钻孔采用YT-24凿岩机；注浆采用UB6型水泥注浆泵；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用YT-24凿岩机按设计要求钻锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后用 UB6 型注浆泵将配制合格的砂浆压入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。待砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。施工中应注意以下事项：

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超挖是否>10cm 否 初喷3 cm砼厚 有 施工准备 检查断面超欠挖 是 是否符合标准 是 焊连结筋、定位系筋 否 调整 初喷砼厚10 cm 复喷砼到设计厚度 施作系统锚杆挂钢筋网 安装工字钢架或格栅 无 测量放样 有无质量问题 有 改进 围岩量测 信息反馈、调整支护参数

图1.13 喷锚支护施工程序框图

1、锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符； 2、杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量；

3、锚杆孔注浆压力通过试验确定，施工中根据实际情况可作适当调整。 ㈡ 钢筋网安设

挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据岩面的实际起伏状铺设，并在初喷砼后进行，与岩面间隙约3cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意：

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1、施作前，初喷3cm厚砼形成钢筋保护层；

2、制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。 ㈢ 工字钢架施工

软弱围岩地段或断层破碎带，采用16#B型工字钢架支护。工字钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。钢拱架间设纵向连接筋，钢架间以喷砼填平。钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。

1、现场制作加工

⑴ 工字钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用150#砼硬化，按设计放出加工大样。

⑵ 放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

⑶ 钢拱架加工后进行试拼，允许误差： ① 沿隧道周边轮廓误差不大于3cm。

② 钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。

③ 钢拱架平放时，平面翘曲应小于±2cm。 2、钢拱架架设工艺要求：

⑴ 为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15-0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

⑵ 钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2O。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

⑶ 为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留工字钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

⑷ 钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

⑸ 为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为 Ф22 mm本质区别的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。

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⑹ 为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

⑺ 钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

㈣ 格栅钢架施工

格栅钢架是用钢筋焊制而成，俗称“花骨架”。与型钢钢架相比，具有重量小、安装方便、加工容易、能与砼形成钢筋砼结构体系等优点。

1、格栅加工

格栅在洞外结构件厂加工成型，先将加工场地用150#砼硬化，按设计放出加工大样。

2、加工工艺

⑴ 将各种型号的钢筋按设计尺寸下料； ⑵ 将主筋在模具上弯成规定的弧度；

⑶ 在模具上将联结筋焊于主筋之上，再焊成格栅单片；

⑷ 在模具的凹槽内安设活动横轴，在两个单片格栅之间焊接侧面连接筋。 ⑸ 将焊好的格栅单元移到大样平台上进行检验，合格后在其两端做好合格标记，然后将角钢焊在格栅上。

⑹ 使用前，将格栅单元在大样平台上拼装，在接头处外贴角钢，拧上螺栓，然后将角钢焊在格栅上。

3、架设工艺

格栅架设前，需测定隧道中线，并按需要设定水准基点，据之检查隧道断面。隧道断面检查合格后，进行格栅架设。

⑴ 在开挖时预留的拱脚原地基处挖槽，安设垫梁。 ⑵ 在拱顶处标示接头位置。

⑶ 在安设格栅的位置打设定位钢筋。

⑷ 利用洞内的工作平台拼装格栅，接头上好螺栓，将格栅焊在定位筋上。 ⑸ 将格栅与围岩的间隙用砼垫块塞紧。

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⑹ 格栅之间每隔1m焊一根纵向连接筋。 4、格栅架设要求

⑴ 格栅基脚必须密实，以防基脚失稳。

⑵ 格栅位置必须准确，包括标高、前后及左右。

⑶ 立好的格栅平面应垂直与隧道中线，倾斜不得超过2。，且格栅顶偏离铅垂面的距离不得超过5cm。

㈤ 喷射砼施工

喷射砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用瑞典产机械手配合铁科院成都分院研制成功的新型TK-961型砼湿喷机，湿式喷射作业。

喷锚支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，保护层不得小于4cm，喷射砼施工程序见图1.14。

喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用，后一层喷射在前层砼终凝后先用高压水冲洗再进行，新喷射的砼按规定洒水养护。

㈥ 喷射钢纤维砼

在混凝土的混合料中，加入一定数量、分布均匀的离散的钢纤维，用喷混凝土的工艺施工，即为钢纤维混凝土。

施工工艺及程序： ① 钢纤维砼的拌合

a.用清水浸泡钢纤维束（水溶性胶合剂粘结成束），直到钢纤维束分解成单根。 b.按照设计配合比配料，按粗骨料、细骨料、水泥、钢纤维投料顺序投料拌合，直到分解成单根的钢纤维均匀分散到拌合料中。

② 喷射砼

a.喷嘴垂直对着受喷面，开启湿喷机；

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水泥 100kg 砂(按干料)×100 投料搅拌 强制式 拌合机 拌合时间 (分) 第一次 投料 第二次 投料 1-2 2 第一次投料粘稠剂 CXX% 粉剂与水泥 一起加 液剂加入拌合水中 水W/C=0.22 第二次 投料 石子(以干料)×100 速凝剂100% 风 压 喷拱部 0.12-0.15MPa 喷边墙0.15-0.18Mpa 进料量 喷拱部2-3m3/h 喷边墙3-4m3/h 围 喷射机 岩 面 0.8m~1.2m 水 水压稳定在比风压大0.1MPa

图1.14 喷射混凝土施工程序框图

b.上料：上料要连续，应保持料斗内料满，并在料斗口上设一活动的15mm孔径筛网，避免超料径骨料进入机内。

c.喷射部位顺序：应分段、分部、分块、自下而上进行，喷射前个别受喷面凹洼处，应先喷找平。

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d.喷射操作时，喷嘴与受喷面的距离应保持在1.5-2.0m，此时回弹量最低，压实性最好。喷头与受喷面距离太近时，压缩空气会将刚粘在受喷面上的砼拌合料吹走，使粗骨料的回弹量增加，同时喷头与受喷面的距离还取决于拌合料的骨料粒径、颗粒级配、气压和配料的输送距离，操作手操作时可根据实际情况调节两者间的距离，直到达到最低的回弹量。

e.喷射角度

喷嘴保证与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70。

d.喷头运动方式

喷头应作连续不断的圆圈运动，并形成螺旋形转动，旋转直径约为20-30cm；后一圈压前一圈三分之一，喷射路线应分段、分部、分块按先墙后拱、自下而上地进行，呈“S”形运动。

e.喷射厚度

湿喷砼墙部一次喷层厚可达10cm，拱部一次喷层厚可达7cm，影响喷层厚度的主要因素是坍落度、速凝剂的作用效果和气温。一般8cm的坍落度可获得较厚的喷层，能保证使砼在2min内凝结的效果较好，作业面的气温在15℃以上为宜。

f.特殊部位的喷射

拱顶光滑面的喷射：按水泥砂浆配合比拌合砂浆，并适当加大速凝剂掺量，在受喷面喷一层厚约2.0cm砂浆，初凝后按常规方法继续喷射砼。

施工工艺流程见图1.15。 ③ 质量控制

a.厚度控制：洞身锚杆施工时，先在锚杆外露端头量出所需喷射砼的厚度，并作出标记，喷射完毕后，检查标记是否外露便可控制喷射砼厚度。

b.掺入钢纤维均匀性：用一容器量出一定体积拌合好的砼，用磁铁吸出砼中的钢纤维，查看钢纤维数量与标准拌合条件下的同体积砼中的钢纤维数量是否相符。

七、辅助施工措施 ㈠ 钻进式注浆锚杆施工

。

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向料斗加料 泵送速凝 剂到喷嘴

钻进式注浆锚杆集钻、注、锚于一体，其在抗弯、抗剪强度和表面粘结等方面的优越性能，以及方便的操作性能够保证复杂地质下的锚固质量。

㈡ 施工工艺流程

开挖前沿拱部开挖轮廓线纵向施作一循环钻进式注浆锚杆，然后注水泥～水玻璃双液浆，在隧道的拱部形成整体支护结构，然后在其支护下进行开挖。其施工工艺流程见图1.16。

图1.15 喷射钢纤维砼工艺流程图 结 束 清 洗 关 机 喷射质量检查 喷射砼 不符合要求 1、拌合料质量检查 2、拌合砼集料 1、检查受喷面 2、检查液态速凝剂的用量。 3、调整速凝剂掺量。 准备工作 4、检查压力控制器。 5、连接喷砼管路。 6、启动速凝剂计量泵。 起动湿喷机 33

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检查锚杆 锚杆连接 标出锚杆位置 锚杆钻进 检查孔眼是否畅通并装止浆塞 注CS双液浆 封 口 清洗整理 备 料 制备CS双液浆

图1.16 钻进式注浆锚杆施工工艺流程图

㈢ 钻进式注浆锚杆安装工艺 1、锚杆的安装

⑴ 检查锚杆中孔，钻头水孔是否有异物堵塞，若有，应清除干净。 ⑵ 连接钻头和锚杆。 ⑶ 连接凿岩机和钎尾。 ⑷ 连接钻机连接套和钎尾。 ⑸ 连接锚杆和钻机连接套。

⑹ 锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机应先给风和水，然后钻进。

① 在较完整的岩石中钻进时，钻头的水孔不易堵塞，可按正常钻进程序钻进至设计深度；

② 在软岩和土中钻进时，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程时，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，操作者注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的迹象，应后撤锚杆50cm，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢进尺，直至设计深度。

⑺ 钻进至设计深度后，应用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下；锚杆外露孔口长度以10cm～15cm为宜。

⑻ 若锚杆需加长，应用锚杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，然后重复上述

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步骤，钻进至设计深度。

⑼ 用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右。 ⑽ 安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。 2、锚杆的注浆

⑴ 检查M400迈式注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守M400迈式泵操作手册。

⑵ 检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:0至1:1。

⑶ 用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。

⑷ 调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。

⑸ 迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。

⑹ 开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。

⑺ 当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速。

⑻ 注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。 ⑼ 完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

⑽ 在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。 作业循环时间见表1.5。

钻进式注浆锚杆作业循环时间表

表1.5 序号 工序名称 时间(min) 备 注 1 钻进锚杆 120 2 喷砼止浆墙 60 墙厚10cm 3 注CS双液浆 90 4 合 计 270 3、施工注意事项

⑴ 在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则

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会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑。

⑵ CS双液浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。 ⑶ 为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔，这样才可保证在1.0Mpa的压力下浆液不致窜出。

⑷ 在泥岩受水软化地段，钻进和注浆困难，钻进改用迈式冲击钻头，利用凿岩机的冲击力将锚杆安装到位。注浆改用MC型超细水泥注浆材料，MC型超细水泥d90≤20μm，d50≤6μm，表面积为800～1200m2/kg，胶砂强度超过60Mpa，可灌入宽度仅为50μm的缝隙。

八、衬砌防排水

隧道模筑砼衬砌前，先做好各种防排水设施的布置，复合防水板在洞外按一次衬砌长度制作成型，洞内由防水层吊挂台车铺设，防水层铺设时做好环向及纵向排水盲沟的施作。

㈠ 防水板铺设 1、施工准备

⑴ 防水板的洞外拼接。防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽为10cm。可胶粘也可热焊粘结。防水板须进行检查是否有变色、波纹(厚薄不均)、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。

⑵ 吊挂防水板的台车就位后，应用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位事先须进行修凿和找平。

2、防水板铺设和锚固

⑴ 用射钉枪将吊挂肋条锚固在喷锚支护上。

⑵ 将防水板利用小型卷扬机提升到台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水板焊在吊挂肋条上，拱部固定点间距0.5m左右，边墙固定点间距1m左右。

⑶ 焊接防水板搭接缝

上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于2cm。

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⑷ 质量检查

对搭接焊缝及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

⑸ 附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

防水板铺设施工工艺流程见图1.17。 3、施工要点

⑴ 固定防水板时，应视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被混凝土挤破。

⑵ 为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5~1m，以利接头焊接施工。

⑶ 防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.5~1m为宜。 ⑷ 防水板铺设好后，尽快灌注砼。

⑸ 软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。

⑹ 衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。

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1、拼大幅防水板 2、防水板质量检查 用射钉枪固定 防水板肋条 用热焊机将防水板焊 在肋条上，松紧适度 准备工作 1、台车就位 2、切除外露铁件头 3、砂浆找平 复合防水板就位 防水板固定 焊接防水板搭接缝 不合格 质量检查 补强 合格 移走吊挂台车 结 束

图1.17 防水板铺设施工工艺流程图

㈡ 富水地段防水处理

富水地段光面爆破效果差，环向排水管安设困难，喷射砼附着困难，防水板无法铺设，可采取以下方法进行处理，确保防水板能够正常铺设。

1、对成股向外涌水地段，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷砼来代替施作喷锚支护。

2、在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。

㈢ 软式透水管盲沟

隧道边墙设∮5cm软式透水管盲沟，墙脚纵向设∮10cm软式透水管盲沟，与环向盲沟、墙脚泄水孔三通连接。

1、用防水板条(宽30~50cm)和塑料胀栓将软式透水管固定在喷锚支护面上(环向每隔40cm固定一处)。

2、用快凝水泥砂浆将塑料胀栓包住。

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3、软式透水盲沟铺设要求：

⑴ 要求沿岩面布设，要松，以适应起伏不平的岩面。

⑵ 纵向盲沟要求控制好标高，与隧道的纵向坡度一致，上下不能有起伏现象，以保证排水的畅通。

⑶ 纵向排水管最下一层最好设在衬砌边墙脚下，防水板向内上卷，将弹簧管托起。 ⑷ 连接处采用直通、三通接头连接，但施工时要注意纵向拉力适中。 ㈣ 橡胶止水带

隧道富水地段及断层破碎带Ⅱ类围岩砼衬砌施工缝处设橡胶止水带。

1、根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模和木模接挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安装顺序编号，衬砌内侧采用钢模，外侧采用木模予以调整。

2、全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。

3、预留一半橡胶止水带浇筑在下一循环砼衬砌中。 九、洞身二次衬砌 ㈠ 施工方法

一般断面二次砼衬砌，采用自行式全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼灌注，衬砌台车长14m；非绝缘锚段衬砌和悬挂风机地段衬砌等特殊断面二次砼衬砌，采用自制式组合钢模衬砌台车，挡头模采用自制式钢模和木模，泵送砼灌注，台车长度7m。砼衬砌施工时，采用两台输送泵左右同时对称灌注，既缩短衬砌时间，又防止钢模台车偏移。无轨施工地段采用6m3轮式罐车进行砼输送作业；有轨施工地段，采用6m3轨行式罐车进行砼输送作业。砼衬砌泵送灌注施工中辅以插入式振动棒捣固。挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处砼质量。

砼生产全部采用在洞外设的自动计量拌合站拌合。砼拌合站设置满足冬季施工要求，场地采用C15砼硬化。在粗骨料生产场设立粗骨料破碎筛分处理系统，保证粗骨料粒径符合泵送砼要求。

㈡.施工程序

1、二次衬砌施工作业前，要求围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶下沉小于0.1mm/d、位移值已

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达到总位移的80%时，方可施作二次砼衬砌；I、II类围岩地段应尽快施作二次衬砌。

2、测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。

3、根据交底中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。

4、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

5、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况.。

6、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。 7、当砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；若二次衬砌处于受力状态时，砼强度须达到设计强度100％时方可拆模。拆模后须进行砼养生。

二次砼衬砌施工作业程序详见图1.18。 ㈢.注意事项

1、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。

2、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。 3、砼衬砌灌注过程中，要杜绝破坏防水板现象发生。

4、灌注砼自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。

5、施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。 十、附属设施 ㈠ 附属洞室

所有大小避车洞、中继器、电力变压器等附属洞室均采用钢制整体式模板与洞身砼衬砌同时灌注，并按设计要求挂设防水板和埋设预埋构件。

㈡ 仰拱施工

依据隧道施工要求，砼仰拱应及时施作，尽早使衬砌闭合成环，整体受力，确保支护结构的稳定性。当采用有轨运输时，由于有轨运输与底部施工总是存在干扰，无法正常作业。为了保证安全，有时不得不停止掘进而进行砼仰拱作业，这又延长了施工工期。解决有轨运输与仰拱作业的干扰，及时施作砼仰拱，保证隧道底部结构施工质量，加快隧道施工进度，保证运营安全，至关重要。

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