人防工程施工组织设计

人防工程施工组织设计

一、工程概况

本工程为新建工程，地下建筑面积6827平方米，人防区域总建筑面积5480.35m2,容积率1.18，绿化率35％，覆盖率53％。平时汽车车库、设备用房、战时人防地下室，战时使用功能：为核6常6级战备物资库，本工程设计两个防护单元，防护单元一：建筑面积2062.85 m2防护单元二：建筑面积3417.50 m2。人防战时配电线路通过防暴波电缆井引入，人防排风口设超压排风装置，并设10003100031000mm的战时染毒集水井。人防选用防护密闭门、密闭门、防爆波活门等；与地下室非人防区域连接孔洞和平时使用的通风井依据人防采用临站市前封堵措施。

本工程目前场地情况为，基础桩及围护桩均以施工完毕，现有场地较为平整，但施工场地狭小且与生活区相邻较近宜受周围环境影响。本工程地下一层，高程系采用相对高程系，引测点取自业主提供的人防专业培训中心室内±0.000； 长104.7m宽65.3m基础采用桩基 ，工程类别为二类b级，层高为4.5米，结构类型为框架结构、框架剪力墙结构，防水等级为二级，抗渗等级S8，抗震烈度7度，使用年限为50年； 二、施工测量 1、现场准备

（1）按照建筑总平面图及业主给定的控制点进行厂区测量布网工作，设置永久标桩。

（2）作好三通一平，利用现有的道路、管网、供电设施、施工必要的临时设施，保证现场场地粗平，水通、电通、道路畅通。 （3）建造临时生产、生活设施。 2、工程测量 （1）平面控制

根据本工程的地理位置等实际情况，及设计提供的图纸，现施工中平面控制采用从总体到局部的测量控制原则，按照建设单位提供的控制点，先测出两根轴线作为主轴线的控制桩，分别形成一个“井”字形的控制网。经反

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复检测控制网无误后以测出的主轴线为中心，再进行轴线投放。施工前应对所有测量仪器进行检验和校对,使用前所有测量仪器必须有检测部门的检定合格证。测量控制用全站仪、经纬仪、水准仪、50米钢卷尺及20Kg测力器。

为保证测量精度，量距时要进行温差、尺差、高差修正；为保证测量结果精确无误，放线完成后，须经有关部门复测验收。所有轴线控制桩均设置在建筑物四周易于保存的地点，并设置三角桩进行保护，同时要进行经常性检查，以防意外。 （2）垂直控制

根据本工程实际情况，决定采用全站仪投点。垂直度控制在1/1000内。 （3）高程控制

利用场外永久性水准点为基点，在场中做好半永久性水准点，做为本工程的高程控制点，定期对其进行复核。

施工中应对轴线方向，高程和距离进行复测。复测应复合以下规定： 1）复测轴线方向，每个测点应进行两个以上测回 2）复测高程时，水准测量的前后视距宜相等。

3）复测两标准桩之间轴线长度时，应采用钢尺测量，其偏差不应超过022‰。

三、降水排水方案

由于天津地区临海，地下水较高，土方开挖时会出现严重的翻浆甚至是流砂现象，使边坡失稳易于塌方，因此，基坑槽开挖必须采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，是保证质量和工期的关键。 1、降水大井设置

降水大井设置已由其它单位承包，应可以满足施工需要。 2、降水系统组成

井管采用混凝土无砂管制成，管径为Φ700mm，共计32口。 水泵用QW40-50 型潜水电泵，或QJ50-52 型深井泵。每井一台，并配上胶管和一个控制井内水位的自动开关。每个四个井配有1～2台备用泵。 3 场地排水方案

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由于该地区地下水较高，本工程基础施工期亦受到雨水的影响，雨水大量渗入，造成场地浸水，破坏边坡稳定，影响施工进行，因此必须做好现场场地的排水、截水、疏水等工作。 4降水管理

安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。 根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔，应保证降水质量；降水结束达到自身结构抗浮条件后（在地下室结构施工完毕及基坑外侧回填后），拆除降水井，拆除管路。 四、土方开挖

1、土方开挖前期准备工作：

1）现场“三通一平”工作已完成，且按施工平面布置图布置好施工现场。 2）现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影响。

3）开挖时边线已用白灰撒好，其范围内的障碍物不影响土方开挖。 4）无已知地下管线、障碍物。 2、施工机械的选择：

为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的影响，拟选用MY160型4台反铲挖掘机挖土，20台20T自卸式汽车配合运土，机械挖土预留200mm厚原土人工清槽，总工期力争控制为10天。 3、施工方案：

1）采用挖掘机由南、北向中间开挖，挖掘机按三步开挖，第一步开挖到2.5m，第二步开挖到4.5m，第三部开挖到设计标高，预留200mm厚原土由人工清槽；工程桩周围的土采用人工开挖，并配合人工处理桩头，防止基底土受扰动。行走线路离维护桩4 m的预留土，由人工挖走。

2）按设计要求挖掘机离开维护桩30-50cm，外侧4米内不允许走车。 3）因工期紧张，交通流量大，土方运输车辆较多，为防止交通堵塞，合理安排车辆行走路线十分重要。

4）在开挖过程中，配备专职测量员，机械大开挖接近基底时，应由测量

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员测设距离基底200mm的标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用200mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。

5）挖土过程中如遇地下水影响，则采用盲沟降水，即在槽底基础以外处沿基础长方向挖排水盲沟，内填碎石，并在盲沟端头设降水井，降水井用砂管埋设，四周填碎石，并派专人定期洗井，防止泥砂堵塞砂管，地下水用潜污泵抽到基槽上外。

6）在基坑施工时，应在基坑四周设置围堰，基坑外排水与下水接通，防止雨水从地面流入基坑内。

7）挖土至设计标高，尽快会同勘测、设计、甲方、质监站、监理等部门共同对基底进行验槽，办理地基验槽手续。 4、桩头处理：

1）桩头处理将采用人工处理与机械处理相结合。 2）根据设计图纸要求，在每根超高桩上找好水平高度。

3）截桩采用人工剔凿为主，风镐辅助，注意施工时应由人工剔凿出桩身钢筋后再用风镐处理，注意不能毁坏桩身钢筋，剔除后混凝土碎石和小段桩头将随土方一起清运。 5、注意事项：

1）挖土过程中应有测量工及时将标高引测至基坑壁上，并随时检测，避免超挖。

2）基坑开挖完毕后，应及时进行验槽，并尽快打上垫层，以防扰动。 3）挖土至基础工程桩时，基础工程桩桩周土严禁用挖土机，必须由人工开挖，防止破坏工程桩。

4）严禁在基坑边堆载或载重车辆穿行，并设专人对基坑壁进行观测，发现问题及时处理。

5）基础施工时，派专人负责巡视，一旦出现危险预兆应及时报告并立即通知撤离。

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6）基槽上口500mm处设钢管护栏，并用红白漆做出突出标记，夜间设警示灯。

7）现场的各种电气、机械、以及其它电动工具，非专业和本组人员均不得动用和拆改。

8）各种电气、机械操作人员必须持证操作，禁止机械带病作业。 9）所有电气设备一律采用接地保护，手持式、移动式电动工具，均设漏电保护器。操作人员必须穿戴合格的绝缘防护品。 五、混凝土工程

人防工程施工宜采用商品混凝土，混凝土个各分项工程的施工，应在前一分项工程检查合格后进行。 1、混凝土垫层 1)工艺流程：

验槽→支模→槽底杂土清理→模板验收→混凝土浇筑→混凝土抹压→混凝土养护

2)基坑开挖完后，稍加晾干，邀请相关单位进行验槽，并做好桩基完整性检测工作

3)浇筑前应清除基土上淤泥和杂物，并应有防水和排水措施，表面不得留有积水。

4)垫层采用商品混凝土浇筑，水平运输为塔吊、地泵和泵车，平板振动机、振捣棒，用大杠刮平后，木模子撮平，铁模子压光。

5)在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板 。

6)在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。 2、钢筋工程：

为了保证结构工程施工质量，在选择钢材厂家的同时必须做好各种规格材料的检验复试工作，从原材料开始，狠抓施工中的薄弱环节，特别是粗大钢筋的接头，柱子内的竖向钢筋接头采用电渣压力焊，其余规格钢筋采用闪

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光对焊、搭接焊，这样能够保证各部位钢筋接头的质量达到设计和规范要求。 （一）钢筋制作绑扎 1）、质量控制

质量控制：对于在结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工全过程中采取动态控制，严格执行“三检制”，认真跟踪检查，其重点控制的内容为： （1）钢筋的长度：认真审查钢筋配料单，保证钢筋下料长度符合设计要求。

（2）钢筋的锚固：审查配料单中钢筋的弯折长度符合设计要求；现场检查钢筋的安装位置。

（3）钢筋的接头：接头的位置、搭接长度符合设计要求。 （4）钢筋的位置：钢筋间距、纵向筋的两端伸到位。

（5）抗震要求：箍筋的弯钩的角度和长度，审查配料单，梁柱箍筋加密范围符合设计要求。

（6）钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应通报现场技术人员处理，此批钢筋应停止加工和使用。 2）、钢筋的质量要求

钢筋进场应有出厂质量证明书及试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋应有标志。钢筋进场时，应按炉罐(批)号及钢筋直径分批检验。依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60t为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进行检验，对钢筋质量必须严格把关，以确保工程质量。钢筋检验的内容包括：

外观检查：钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，这会影响到钢筋在混凝土中的握裹力，所以此批钢筋不能在工程中使用。

钢筋的检验：进场钢筋在外观检查合格后，必须进行其力学性能检验。在一批钢筋中采用随机方法取出两根钢筋，先切除端部，然后在每根钢筋上截取两个试件进行拉伸和冷弯试验。当试验结果中有一项不合格时，应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。如果试验结果全部合格，

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则该批钢筋判定为合格；如仍有—个试件不合格，则该批量钢筋应被判定为不合格钢材，应立即清除出场，以免错用给工程造成隐患。 3）、钢筋的配料

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。 4）、钢筋的下料与加工

本工程的所有钢筋的下料及加工成型，全部在施工现场进行。这样可长短搭配，合理下料，提高钢筋的成材率。

(1)钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。

(2)钢筋调直：采用牵动力为3t的卷扬机，两端设地锚的办法进行冷拉调直钢筋，根据施工规范要求；Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4％；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1％。钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

(3)钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，开设控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。

质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确其允许偏差±10mm。

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(4)弯曲成型

弯曲设备：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。

弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状准确，平面上无翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，因此对Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±5mm。 5）、钢筋接头

钢筋接头是整个钢筋工程的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。本工程将根据具体情况进行选择。

混凝土框架柱主筋竖向接头采用电渣压力焊连接，钢筋配料时需要焊接的采用闪光对焊， 要求所有施焊人员必须有相关专业项目的焊工合格证。在操作前，先焊模拟试件，试件拉伸弯曲合格的人员方可持证上岗，所有焊接接头均应按规范要求抽样送检。 钢筋焊接质量的技术要求： （1）电渣压力焊

焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上，钢筋上下应同心，钢筋一经夹紧，不得晃动。引弧宜采用铁丝圈或焊条引弧法，亦可采用直接引弧法，引弧过程力求可靠。引弧后，应先进行电弧过程，电弧过程应延时充分。然后，加快钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过 程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣，电渣过程应短而稳定，挤压过程中应压力适当。接头完毕应停歇20～30S，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

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质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊。 （2）闪光对焊

接头处不得有横向裂纹。与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。接头处的弯折不得大于4度。接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的10%，同时不得大于2mm。

（3）接头位置：钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。一般是：

板钢筋接头在支座；地梁钢筋接头，上部钢筋在支座，下部钢筋在跨中处；梁钢筋接头，上部钢筋在跨中，下部钢筋在支座处；柱和墙的钢筋接头在上层板1m处。 6）、钢筋的堆放与运输 (1)钢筋的堆放：

本工程所有钢筋在加工区成型后，应按其规格、直径大小及钢筋成形的不同，分别堆放整齐，并挂牌标识，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。 (2)钢筋的运输：

为了加快施工进度，钢筋运输以塔吊为主，人工为辅。 7）、钢筋的绑扎与安装 (1)准备工作：

钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符，如有错漏，应纠正增补。为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。在底板上划出板筋位置线时， 根据本工程的具体情况，底板钢筋位置线在找平层上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点：梁的箍筋在架立筋上划点。准备足够数量垫块，以保证钢筋的保护层厚度。 (2)基础、基础梁钢筋绑扎：

本工程底板钢筋网片必须将全部钢筋交叉点扎牢。绑扎时注意相邻扎点铁丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。绑扎基础底板上层钢筋网片，应设

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置预先制作好的支撑，以保证钢筋位置正确。钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边：但上层钢筋网的钢筋弯钩应朝下。

(3)现浇柱与基础连接用的插筋位置一定要准确，固定牢靠，以免造成轴线位移，插筋长度为高出一层47d和94d。 (4) 基础梁钢筋的绑扎：

梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计间离。箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。 8）、钢筋质量检查

根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；钢筋的保护层是否符合要求； （二）设计和规范要求

1）、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家有关规范标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

2）、 钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

3）、钢筋等级别，种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：

（1）不同种类钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。 （2）钢筋代换后，应满足设计规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径，根数要求。

（3）对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。 （4）梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。

4）、钢筋的表面应洁净，无损伤、，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清洗干净。带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。

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5）、钢筋的弯勾或弯折应符合下列规定：

（1）HPB235级钢筋末端需做180°弯勾，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；

（2）HRB335级和HRB3400级、RRB400级钢筋末端需做

135°弯折，HRB335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍； RRB400级、HRB400级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍

（3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的 5倍。 钢筋加工的允许偏差：

项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 6）、钢筋的焊接接头应符合下列规定：

（1）设置在同一构件内的焊接接头应相互错开；

（2）在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50％，受压区不限； （3）焊接接头距钢筋弯折处，不宜小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯距处。

7）、钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

（1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处；

（2）受拉区域内，HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋可不做弯钩；

（3）直径不大于12 mm的受压HPB235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；

（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；

（5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定；受拉钢筋绑扎接

允许偏差（mm） ±10 ±20 11

头的搭接长度，应取受拉钢筋接头搭接长度的0.7倍

钢筋类别 HPB235级钢筋 HRB335级钢筋 月牙纹 HRB400级钢筋 RRB400级钢筋 C20 35d 45d 55d 混凝土强度等级 C25 30d 40d 50d 大于C25 25d 35d 45d 注：1、当HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋直径d大于25 mm时，其受拉钢筋当搭接长度应按表中数值增加5d。

2、当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋当搭接长度应按表中数值减少5d。

3、在任何情况下纵向受拉钢筋当搭接长度不应小于300 mm；受拉钢筋的搭接长度不应小于200mm。

4、两根直径不同的搭接长度，以较细钢筋直径计算。

8）、各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不超过25％，受压区不得超过50％。在绑扎接头区段内，受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。

9）、受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求；当设计无要求时，在正常环境下，不宜小于25 mm ；在高湿度环境下，不宜小于45mm。

绑扎或焊接的钢筋网钢筋钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差应符合下表规定：

项目 钢筋网的长度、宽度 网眼尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 受力钢筋造筋间距 焊接 绑扎 允许偏差（mm） ±10 ±10 ±20 ±50 ±10 间距 ±10 12

排距 箍筋、构造筋间距 焊接 绑扎 中心线位置 焊接预埋件 水平高差 梁、柱 墙、板（拱） 3、模板安装

1）、模板支架应符合以下规定：

（1）必须具有足够的刚度，强度和稳定性。

±5 ±10 ±20 5 ＋3 0 ±5 ±3 受力钢筋保护层 （2）能可靠地承载新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中新产生的荷载；保证工程结构和构件各部分形状，尺寸和相互位置的正确，

（3）模板的接缝不应漏浆，

（4）临空墙，门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上严禁使用套管，混凝土预制件等。

（5）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。 （6）现浇钢筋混凝土梁，板，当跨度等于或大于4米实是时，模板应起拱;当设计无具体要求时，起拱高度要求时，起拱高度宜为全垮长度的1‰～3‰。

模板安装的允许偏差表： 项 目 轴线标高 标高 截面尺寸 表面平整度 垂直度 相邻两板表面高低差 允许偏差（mm） 5 ±5 ±5 5 3 2 13

预埋管，预留孔中心线位置 预埋螺栓 中心线位置 外露长度 3 2 ±10 0 预留洞 中心线位置 截面内部尺寸 10 ±10 0 ２）、模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

（1）侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；

（2）底模，在混凝土强度符合下表规定后方可拆除 拆模时所需混凝土强度表 结构类型 结构跨度（ m） ≤2 板 2～8 >8 梁板壳 ≤8 >8 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（％） 50 75 100 75 100 （3）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生效应比使用荷载所的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。 4、混凝土浇筑

（一）混凝土浇筑要求 (1)施工准备：

机具准备及检查：混凝土浇注前，对料斗、串筒、振捣器及振动棒；混凝土泵、塔吊等机具设备，按需要准备落实。对易损机具，应有备用。所用

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的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职电工以便随时维修。

保证水电供应：在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。 掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气。以确保混凝土的浇筑质量。

检查模板、支架、钢筋和预埋件：在混凝土浇筑之前应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。所安装的支架是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠。混凝土浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

(2)浇筑混凝土时应注意的几点：

浇筑混凝土施工中，应防止混凝土的分层离析。在竖向构件中浇筑混凝土的自由高度不能超过3m，否则采用串筒或斜槽送混凝土入模。

在浇筑竖向结构的混凝土前，对结构底部应先浇以50—100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，以保证混凝土在施工缝处的密实。

浇筑混凝土时，应设专人观察模板、支撑和预留孔洞等的情况，当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。

防止混凝土的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在混凝土初凝前预以修整。 (3)混凝土输送

本工程混凝土采用泵送和塔吊运输地方式。 (4)混凝土的振捣

在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ－30插入式振捣器进行振捣；对楼板浇筑混凝土时，当板厚大于150mm时，采用插入式振捣器；但棒要斜插，然后再用平板式振捣器振一遍，将混凝土整平；当板厚小于150mm时，采用平板式振捣器振捣。 当使用插入式振捣器时：

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振捣器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。

混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。

每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。

振捣器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1．5倍。

振捣器使用时，振捣器距模板不应大于振捣器作用半径的0．5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。 当使用平板式振捣器时：

在正常情况下，平板式振捣器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准。移动振捣器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。板式振捣器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm，在双筋的平板中约为120mm。振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。 (5)混凝土浇筑方法

基础：根据工程情况，对采取自然流淌的浇筑方法。为加快施工进度，根据现场情况，对基础梁混凝土采用固定泵的办法进行输送。由于混凝土流动性较大，混凝土在沿斜面分层向前推进时，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证混凝土振捣密实，且不漏振。当混凝土浇到梁顶标高后，应将混凝土表面找平，且控制好顶标高。然后用木抹子拍打、搓抹两遍，在混凝土终凝之前进行收浆压光。 (6)施工缝留置、浇筑

基础承台、基础梁、施工缝按照设计要求的位置留设，中间不留临时施工缝。

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(7)混凝土自然养护：

为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。竖向构件采用涂刷养护液或塑料布密封养护；对水平构件采用塑料薄膜覆盖或浇水养护。对普通混凝土养护时间不小于7d。 （二）设计和规范要求

1）、水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种、标号、包装仓号、出厂日期等检查验收。

2）、当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应做

复查试验，并按试验结果使用。

3）、混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品种及掺量必

须根据对混凝土性能的要求、施工条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确 定。

4)、泵送混凝土的配合比，应符合下列规定：

（1）骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.135mm筛孔的砂不应小于15％；砂率宜为40％～50％； （2）最小水泥用量宜为300kg/m3 （3）混凝土的坍落度宜为80~180mm （4）混凝土内宜掺加适量的外加剂。 5)、泵送混凝土施工，应符合下列规定：

（1）混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作； （2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；

（3）泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；当泵送间歇时间超过或混凝土出现离析现象时，应立即用压力

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水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；

（4）在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。

6)、在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。

7）、混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；当浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。

8）、混凝土浇筑层的厚度，当采用插入式振捣器时，应为振捣作用部分长度的1.25倍；当采用表面振动器时，应为200mm。 9)、采用振捣器捣实混凝土，应符合下列规定：

（1）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落； （2）当采用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm；

（3）当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

10)、大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28oC。

注：混凝土浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土深处50~100mm的温度。 11）、工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。 12）、浇筑混凝土时应按下列规定制作试块：

（1）口部、防护密闭段应各制作一组试块； （2）每浇筑100 m3混凝土应制作一组试块；

（3）变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块； （4）防水混凝土应制作抗渗试块。

13）、坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列规定：

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（1）浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行； （2）浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行； （3）超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。 14）、采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列规定：

（1）浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的凝土回填密实；

（2）顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70%及以上方可开挖侧墙； （3）浇筑侧墙时，必须消除拱脚处浮碴和杂物。 15）、后浇缝的施工，应符合下列规定：

（1）后浇缝应在受力和变形较小的部位，其宽度可为0.8~1 m； （2）后浇缝宜在其两侧混凝土龄期达到42天后施工；

（3）施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆；

（4）后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧凝土一个等级；

（5）后浇缝混凝土的养护时间不得少于28天。 16)、施工缝的位置，应符合下列规定：

（1）顶板、底板不宜设施工缝，顶拱、底拱不宜设纵向施工缝； （2）侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500 m m的墙体上；当侧墙上有洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；

（3）当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处当采用先后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施；

（4）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。

17）、对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，并应符合下列规定： （1）应在浇筑完毕后内对混凝土加以覆盖和浇水；

（2）浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天；

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（3）浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态； （4）养护用水应与拌制用水相同； （5）当日平均气温低于时，不得浇水。 18）、混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定：

（1）面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用的1：2～1：2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；

（2）较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨混凝土堵塞并捣实。 19）、工程验收

混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10％且不得少于3处。当每个检查件有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定：

（1）梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000cm2，累计不大于2000m2；孔洞面积不于40 cm2，累计不大于80cm2；主筋露筋长度不大于10 cm，累计不大于20cm；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5 cm。

（2）墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000cm2，累计不大于4000cm2；孔洞面不大于100cm2，累计不大于200cm2；主筋露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm；缝隙渣层长度不大于20cm，深度不大于5cm，且不多于2处。2、现浇混凝土结构的允许偏差应符合下表的规定。

现浇混凝土结构的允许偏差 项目 轴线位置 标高 层高 全高 截面尺寸 柱、梁 墙、板（拱） 允许偏差（mm） 10 ±10 ±30 ±5 ＋8 20

－5 柱、墙垂直度 表面平整度 预埋管、预留孔中心线位置 预埋螺栓中心线位置 预留洞中心线位置 电梯井 井筒长、宽对中心线 5 8 5 5 15 ±25 0 井筒全高垂直度 20）、刹肩

（1）在侧墙及下接柱的肩部，顶板底面不下小于50CM处，应设置刹肩。 （2）刹肩混凝土浇筑应在柱，墙等构件混凝土浇筑7天后进行。浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨胀混凝土，且必须填饱满，振捣密实。

（3）在侧墙刹肩顶部，顶板，以下宜设置一个以板厚加下反高度为梁捣 通长过梁。通长过梁一端可支撑在未开挖的土体上，另一端支撑在已经浇筑混凝土的侧墙上。 六、砌体工程 1、砌砖准备 确定组砌方法：

（1）采用梅花丁组砌方法，根据目前建材市场情况，砖规格不标准，其它组砌的方法砌出来的墙很难达到标准要求，因此砌梅花丁为宜。砌筑时必须内外搭接，搭接后1／4砖，留槎留退步槎，上下错缝砌砖垛严禁包心砌法，砌退步槎有困难时，可砌阳槎，砌阳槎时沿墙高500mm，加设拉结筋，砌墙采用三一砌墙法，即一铲灰，一块砖，一挤揉，严禁大面铺灰后码砖砌法。基础墙放大角时的尺寸符合图纸要求。

（2）砌墙时提前浇砖，砖的含水率为7－10％宜，打开砖目测水浸入砖四边深度为10－15m。

H/1000且不大于30 21

2、砌筑

基层表面清扫干净，洒水湿润再盘墙角，基础墙收到上墙时，拉线检查轴线和边线，保持墙身位置正确，同时对照层数，如高底有差别，及时调整，使墙体画图的标高保持一致。基础墙盘角作三层一吊，五层一靠，保证大角垂直，方正，才可挂线，挂线时如砌筑的墙过长，在中间设腰线处必须有皮数杆，每长一层线时，两边大角操作人员都要穿线检查，腰线处是否通顺垂直。

卷材及保护层施工方法参见地上屋面施工部分。 七、土方回填工程

本工程基础施工完毕后基坑用2：8灰土或素土分层夯实回填至室外地坪标高，并要保证夯填密实，压实系数必须满足设计要求。采用人工填土蛙式打夯机夯实。

1、土料要求为保证填方的强度和稳定性填方灰土或素土应符合设计要求。 2、操作要点及质量保证措施：填土前，应将垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。在灰土或素土下基坑前，应对灰土的含水量进行检测，方法是以手握成团，落地开花为宜。土料过干不易夯实。在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每 lm钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。

基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3－4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。

3、材料和机具准备材料准备：回填土内不含有石块、淤泥等杂质。机具准备：蛙式打夯机，铁锹、串筒、人工木夯等。

4、作业条件回填前，对基础进行验收，并要办好隐检手续。

作最大干容重和最佳含水率试验，以此来确定每层虚铺厚度和压实遍数等参数。回填前，抄好水平标高，控制回填土厚度。把基坑底的垃圾杂物清理干净，保证基底清洁无杂物。

5、施工方法回填前检验回填土的含水率是否最优(检验方法为：用手将

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灰紧捏成团，两指轻捏即碎)。若含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；若含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。回填土应分层铺摊，每层铺摊厚度控制在规范要求以内。每层铺摊后，随之耙平，并采用蛙式打夯机进行夯实。由于场地狭窄，在一些打夯机进不去的地方，采用木夯人工夯。人工夯虚铺厚度为20cm，人工夯要求“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。打夯前应对回填土初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。夯打次数由试验确定。

八、孔口防护设施的制作及安装

1、防护门、防护密闭门、密闭门门框墙的制作，门框墙的混凝土浇筑，应符合下列规定：

（1）门框墙应连续浇筑，振捣密实，表面平整光滑，无蜂窝、孔洞、露筋；

（2）预埋件应除锈并涂防腐油漆，其安装的位置应准确，固定应牢靠； （3）带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋的表面应保持清洁。

（4）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、接头位置和制作，应符合设计要求和本规范第6.3节的规定。

（5）门框墙的混凝土应振捣密实。每道门框墙的任何一处麻面面积不得大于门框墙

2、门扇安装应符合下列规定：

（1）门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴合严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不漏气；

（2）门扇启闭比较灵活，闭锁活动比较灵敏， （3）门扇外表面标有闭锁开关方向； （4）门扇能自由开到终止位置：

（5）门扇的零部件齐全，无锈蚀，无损坏。 3、密封条安装应符合下列规定：

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（1）密封条接头宜采用45o坡口搭接，每扇门的密封条接头不宜超过2处；

（2）密封条应固定牢靠，压缩均匀；局部压缩量允许偏差不应超过设计压缩量的20%

（3）密封条不得涂抹油漆。

4、防爆波活门、防爆超压排气活门的安装应符合下列规定：

（1）底座与胶板粘贴应牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa； （2）悬板关闭后底座胶垫贴合应严密； （3）悬板应启闭灵活，能自动开启到限位座； （4）闭锁定位机构应灵活可靠。 5、胶管活门安装，应符合下列规定：

（1）活门门框与胶板粘贴牢固、平整，其剥离强度不应小于0.5MPa； （2）门扇关闭后与门框贴合严密； （3）胶管、卡箍应配套保管，直立放置； （4）胶管应密封保存。

6、防爆超压排气活门、自动排气活门安装，应符合下列规定：

（1）活门开启方向必须朝向排风方向；

（2）穿墙管法兰和在轴线视线上的杠杆均必须铅直；

（3）活门在设计超压下能自动启闭，关闭后阀盘与密封圈贴合严密。 7、防护功能平战转换施工

（1）人防工程防护功能平战转换施工应坚持安全可靠、就地取材、加工和安装快速简便的原则。

（2）防护功能平战转换施工宜采用标准化、通用化、定型化的防护设备和构件。

（3）防护功能平战转换预埋件的材质、规格、型号、位置等必须符合设计要求；预埋件应除锈、涂防腐漆并与主体结构应连接牢固。

（4）人防工程的下列各项应在施工、安装时一次完成：1采用钢筋混凝土或混凝土浇筑的部位；2供战时使用的出入口、连通口及其他孔口的防护

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设施；3防爆波清扫口、给水引入管和排水出户管。 （5）防护设施的包装、运输和堆放 8、防护设施的包装，应符合下列规定：

（1）各类防护设施均应具有产品出厂合格证；2防护设施的零、部件必须齐全，并不得锈蚀和损坏；

（2）防护设施分部件包装时，应注明配套型号、名称和数量。 9、门扇、门框的运输，应符合下列规定：1门扇混凝土强度达到设计强度的70%后，方可进行搬移和运输；2门扇和钢框应与车身固定牢靠，避免剧烈碰撞和振动。

防护设施的堆放，应符合下列规定： （1） 堆放场地应平整、坚固、无积水； （2） 金属构件不得露天堆放； （3） 各种防护设施应分类堆放；

（4） 密闭门及钢框应立式堆放，并支撑牢靠；

（5）门扇水平堆放时，其内表面应朝下；应在两长边放置同规格的条形垫木；在门扇的跨中处不得放置垫木。 10、工程验收

门扇、门框墙制作的允许偏差应符合下表的规定。 门扇、门框墙制作的允许偏差

允许偏差（mm） 混凝土圆拱门、门框墙 项目 门孔宽≤5000 门扇宽度 门扇高度 门扇厚度 门扇内表面的平面度 ±3 ±5 3 ---- 混凝土平板门、钢结构门、门框门孔宽>5000 门框墙 ±5 ±8 5 ------ ±5 ±5 5 3 墙 ±3 ±3 3 2 25

门扇扭曲 门扇弧长 铰页通轴度 闭锁位置偏移 门框两对角线相差 门框墙垂直度

±3 ±4 1 ±2 5 6 ±5 ±6 1 ±3 7 8 ---- ----- 1 ±3 5 5 ---- ----- 1 ±2 5 5 钢筋混凝土门扇安装允许偏差

项目 L≤2000 门扇与门框粘合 20005000 L----门孔长边尺寸（mm）

钢结构门窗安装的允许偏差应符合表：如下

项目 门扇与门框粘合 L----门孔长边尺寸（mm）

防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门、自动排气活门安装的允许偏差应符合下列规定：

项目 防爆波悬摆活门 坐标 允许偏差(mm) 10 L≤2000 20005000 允许偏差(mm) 2 2.5 3 4 允许偏差(mm) 2.5 3 4 5 26

标高 框正、侧面垂直度 坐标 防爆超压排气活门、自动排气活门 九、管道孔与附件安装 1、密闭穿墙短管的制作及安装

标高 平衡锤连杆垂直度 ±5 5 10 ±5 5 （1）当管道穿越防护密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环和防护抗力片的密闭穿墙短管。当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙短管。

（2）给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应采用壁厚大于3mm的钢管。

（3）通风管的密闭穿墙短管，应采用2~3mm厚的钢板焊接制，其焊缝应饱满、均匀、严密。

（4）密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作。钢板应平整，其翼高宜为30～50mm。密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应满焊。

（5）密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。密闭穿墙短管的轴线应与所在墙面垂直，管端面应平整。 密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度，应符合下列规定：

（1） 电缆、电线穿墙短管宜为30～50mm； （2） 给水排水穿墙短管应大于40mm； （3） 通风穿墙短管应大于100mm。 密闭穿墙短管作套管时，应符合下列规定：

（1）在套管与管道之间应用密封材料填充密实，并应在管口两端进行密闭处理。填料长度应为管径的3～5倍，且不得小于100mm；

（2）管道在套管内不得有接口；

（3）套管内径应比管道外径大30～40mm。

密闭穿墙短管应在朝向核爆冲击波端加装防护抗力片。抗力片宜采用厚

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度大于6mm的钢板制作。抗力片上槽口宽度应与所穿越的管线外径相同；两块抗力片的槽口必须对插。当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环。两块密闭翼环均应与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面。 2、通风管道与附件的制作及安装

（1）在第一道密闭阀门至工程口部的管道与配件，应采用2～3mm厚的钢板焊接制作。其焊缝应饱满、均匀、严密。

（2）染毒区的通风管道应采用焊接连接。通风管道与密闭阀门应采用带密封槽的法兰连接，其接触应平整；法兰垫圈应采用整圈无接口橡胶密封圈。

（3）主体工程内通风管与配件的钢板厚度应符合设计要求。当设计无具体要求时，钢板厚度应大于0.75mm。

（4）工程测压管在防护密闭门外的一端应设有向下的弯头；另一端宜设在通风机房或控制室，并应安装球阀。通过防毒通道的测压管，其接口应采用焊接。

（5）通风管的测定孔、洗消取样管应与管同时制作。测定孔和洗消取样管应封堵。

（6）通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度，应标示清晰、准确。 3、给水排水管道、供油管道与附件的安装

1）、压力排水管宜采用给水铸铁管、镀锌管、镀锌钢管或UPVC塑料管，其接口应采用油麻填充或石棉水泥抹口，不得采用水泥砂浆抹口。

2）、油管丝扣连接的填料，应采用甘油和红丹粉的调和物，不得采用铅油麻丝。油管法兰连接的垫板，应采用两面涂石墨的石棉纸板，不得采用普通橡胶垫圈。

防爆清扫口安装，应符合下列要求：

（1）当采用防护盖板时，盖板应采用厚度大于3mm的镀锌或镀铬钢板制作；其表面应光洁，安装应严密；

（2）清扫口安装高度应低于周围地面3～5mm。

3）、与工程外部相连的管道的控制阀门，应安装在工程内靠近防护墙处，

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并应便于操作，启闭灵活，有明显的标志。控制阀门的工作压力应大于1MPa。控制阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性检验。各种阀门启闭方向和管道内介质流向，应标示清晰、准确。 4、电缆、电线穿管的安装

1）、电缆、电线在穿越密闭穿墙短管时，应清除管内积水、杂物。在管内两端应采用密封材料充填，填料应捣固密实。

2）、电缆、电线暗配管穿越防护密闭隔墙或密闭隔墙时，应在墙两侧设置过线盒，盒内不得有接线头。过线盒穿线后应密封，并加盖板。

3）、灯头盒、开关盒、接线盒等应紧贴模板固定，并应与电缆、电线暗配管连接牢固。暗配管应与结构钢筋点焊牢固。

4）、电缆、电线暗配敷设完毕后，暗配管管口应密封。 5、排烟管与附件的安装

1）、排烟管宜采用钢管或铸铁管。当采用焊接钢管时，其壁厚应大于3mm；管道连接宜采用焊接。当采用法兰连接时，法兰面应平整，并应有密封槽；法兰之间应衬垫耐热胶垫。

2）、埋设于混凝土内的铸铁排烟管，宜采用法兰连接。

3）、排烟管应沿轴线方向设置热胀补偿器。单向套管伸缩节应与前后排烟管同心。柴油机排烟管与排烟总管的连接段应有缓冲设施。 排烟管的安装，应符合下列规定：

1）、坡度应大于0.5％，放水阀应设在最低处； 2）、清扫孔堵板应有耐热垫层，并固定严密；

3）、当排烟管穿越隔墙时，其周围空隙应采用石棉绳填充密实； 4）、排烟管与排烟道连接处，应预埋带有法兰及密闭翼环的密闭穿墙短管。

5）、排烟管的地面出口端应设防雨帽；在伸出地面处150～200mm，应采取防止排烟管堵塞的措施。 6、管道防腐涂漆

1）、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

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2）、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 3）、涂料施工必须有相应的防火措施。

4）、有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，可不涂漆。但接头和破损处应涂漆。

5）、埋地管道或地沟内的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道沥青漆；工程内明敷的管道，应先涂两道防锈漆，再涂两道面漆。

6）、埋地铸铁管，应涂两道沥青漆，再涂一道面漆；工程内明敷的铸铁管，应先涂两道防锈漆，再涂一道面漆。 涂层质量应符合下列规定：

（1）涂层应均匀，颜色应一致；

（2）涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； （3）涂层应完整，无损坏、流淌。 十、设备安装 1、设备基础

1）、基础表面应光滑、平整，并应设有坡向四周的坡度。

2）、基础混凝土养护后14天后，方可安装设备；二次浇筑混凝土养护后28天后，设备方可运转。

3）、混凝土设备基础的允许偏差，应符合表的规定。 混凝土设备基础的允许偏差

项目 坐标位置(纵横轴线) 不同平面的标高 平面外形尺寸 平面水平度 每1m 全长 垂直度 预埋地脚螺栓 每1m 全高 顶部标高 允许偏差(mm) 20 0 -20 ±20 5 10 5 10 20 0 30

中心距 中心线位置 预留地脚螺栓口 深度 垂直度 2、通风设备安装

1）、通风机安装应符合下列规定：

±2 10 20 0 10 （1）风机试运转时，叶轮旋转方向正确，经不少于2h运转后，滑动轴承温升不超过35o最高温度不超过70o；滚动轴承温升不超过40o，最高温度不超过80o。

（2）离心风机与减振台座接触紧密，螺栓拧紧，并有防松装置； （3）管道风机采用减振吊架安装时，风机与减振吊架连接紧密，牢固可靠；采用支、托架安装时，风机与减振器及支架、托架连接紧密，稳固可靠。

2）、除湿机、柜式空调机安装应放置平稳，固定牢靠，两法兰在同一轴线上自然平齐相对。无强制连接，连接紧密，不漏风。

3)、通风机、除湿机和柜式空调机安装的允许偏差，应符合表的规定;

通风机、除湿机和柜式空调机安装的允许偏差

项目 中心线的平面位置 通风 标高 皮带轮轮宽中心平面位置 传动轴水平 联动器同心度 除湿机和柜式空调机 坐标 垂直度（每1m） 4）、过滤器、纸除尘器、过滤吸收器安装应符合下列规定： （1）各种设备的型号、规格、额定风量必须符合设计要求；

径向位移 轴向位移 允许偏差（mm） 10 ±10 1 0.2/1000 0.05 0.2/1000 3 2 31

（2）各种设备的安装方向必须正确；

（3）设备与管路连接时，宜采用整体性的橡皮软管接头，并不得漏气；固定支架应平正、稳定；

（4）过滤器的安装应固定牢固，过滤器与框架、框架与维护结构之间无明显缝隙；

（5）纸除尘器和过滤吸收器的安装，应固定牢固，位置准确，连接严密。 5、消声器安装应符合下列规定：

（1）消声器框架必须牢固，共振腔的隔板尺寸正确，隔板与壁板结合处贴紧，外壳严密不漏；

（2）消声器安装方向必须正确，并单独设置支（吊）架； （3）消声片单体安装后固端必须牢固，片距均匀；

（4）消声片状材料粘贴牢固、平整，散状材料充填均匀、无明显下沉； （5）消声复面材料顺气流方向拼接，无损坏；穿孔板无毛刺，孔距排列均匀。

6）、密闭阀门安装，应符合下列规定：

（1） 安装前应进行检查，其密闭性能应符合产品技术要求； （2） 安装时，阀门上箭头标志方向应与冲击波的方向一致； （3）开关指示针的位置与阀门板的实际开关位置应相同，启闭手柄的操作位置应准确；

（4）阀门应用吊钩或支架固定，吊钩不得吊在手柄及锁紧装置上。 7）、密闭阀门安装的允许偏差，应符合表的规定。

表密闭阀门安装的允许偏差表：

项目 坐标 标高 8）、测压装置安装，应符合下列规定：

（1）测压管连接应采用焊接，并应满焊、不漏气；

允许偏差（mm） 3 ±3 32

（2）管路阀门与配件连接应严密；

（3）测压板应做防腐处理和用膨胀螺丝固定； （4）测压仪器应保持水平安置。 3、给水排水设备安装

1）、口部冲洗阀安装，应符合下列规定：

（1）暗装管道时，冲洗阀不应突出墙面； （2）明装管道时，冲洗阀应与墙面平行； （3）冲洗阀配用的冲洗水管和水枪应就近设置。

2）、穿越水库水位线以下的水管，应在水库的墙面预埋防水短管，并应符合下列规定：

（1）有扰动力作用时，应预埋柔性防水短管； （2）无扰动力作用时，可预埋带有翼环的防水短管；

（3）预埋管的位置、标高允许偏差不得超过5 mm，伸出水库墙外的长度不应小于100mm。

3）、自备水源井必须设置井盖；在地下水位高于工程底板或有压力水区域，必须加设密闭盖板。

4）、防爆波闸阀安装，应符合下列规定：

（1）闸阀宜在防爆波井浇筑前安装；

（2）闸阀与管道应采用法兰连接；闸阀的阀杆应朝上，两端法兰盘应对称紧固；

（3）闸阀应启闭灵活，严密不漏；

（4）闸阀开启方向应标示清晰，止回阀安装方向应正确。 5）、防爆防毒化粪池管道安装，应符合下列规定：

（1）进、出水管应选用给水铸铁管；铸铁管应无裂纹、铸疤等缺陷； （2）三通管应固定牢固、平直，其上部应用密闭盖板封堵。 6）、排水水封井管道安装。应符合下列规定：

（1）水封井盖板应严密，并易于开启；

（2）进、出水管的安装位置应正确，接头应严密牢固；

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（3）进、出水管的弯头应伸入水封面以下300mm。

7）、排水防爆波井的进、出水管管口应用钢筋网保护。网眼宜为30 mm 330mm；钢筋网宜采用Φ16～Φ22的钢筋焊接制作。 4、电气设备安装

1）、柴油发电机安装，应符合下列规定：

（1）机组在试运转中，润滑油压力和温度，冷却水进、出口温度，排烟温度必须符合设备技术文件的规定；

（2）各机件的接合处和管道系统，必须保证无漏油、漏水、漏烟和漏气现象；

（3）排烟管与日用油箱的距离必须保持在1.5 m及以上；

（4）机座与支座、机座与导轨、机座与垫铁间各贴合面接触紧密，连接牢固；

（5）机组在额定负荷、50％负荷、空载试运转时，机件运转平稳、均匀，无异常发热；

（6）电气、热工仪表、信号安装位置准确，连接牢固，指示正确，灵敏可靠。

2）、变压器安装，应符合下列规定：

（1）位置正确，就位后轮子固定可靠；装有气体继电器的变压器顶盖，沿气体继电器的气流方向有1％～1.5％的升高坡度；

（2）变压器与线路连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，瓷套管不受外力；

（3）零线沿器身向下接至接地装置的线段固定牢靠；

（4）器身各附件间连接的导线有保护管，保护管、接线盒固定牢靠，盒盖齐全。

3）、落地式配电柜（箱）的安装，应符合下列规定：

（1）成排安装的配电柜（箱）应安装在基础型钢上。基础型钢应平直；型钢顶面高出地面应等于或大于10mm；同一室内的基础型钢水平允许偏差不应超过1mm /m，全长不应超过5mm；

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（2）基础型钢应有良好接地；

（3）柜（箱）的垂直度允许偏差不应大于1.5mm/ m。 4)、挂墙式配电箱（盘）的安装，应符合下列规定：

（1）固定配电箱（盘），宜采用镀锌或铜质螺栓，不得采用预埋木砖； （2）嵌墙暗装配电箱的箱体应与墙面齐平。

5）、成排或集中安装的同一墙面上的电器设备的高差不应超过5mm，同一室内电器设备的高差不应超过10mm。 6）、灯具安装应符合下列规定：

（1）灯具的安装应牢固，宜采用悬吊固定；当采用吸顶灯时，应加装橡皮衬垫；

（2）接零或接地的灯具金属外壳，应有专用螺丝与接零或接地网连接； （3）宜采用铜质瓷灯座，开关的拉线宜采用尼龙绳等耐潮绝缘的材料； （4）各种信号应有特殊标志，并标示清晰，指示正确。 7）、电气接地装置安装，应符合下列规定：

（1）应利用钢筋混凝土结构的钢筋网作自然接地体，用作自然接地体的钢筋网应焊接成整体；

（2）当采用自然接地体不能满足要求时，宜在工程内渗水井、水库、污水池中放置镀锌钢板作人工接地体，并不得损坏防水层；

（3）不宜采用外引式的人工接地体。当采用外引接地时，应从不同口部或不同方向引进接地干线。接地干线穿越防护密闭隔墙、密闭隔墙时，应做防护密闭处理。

5、设备安装工程的消声与防火

1）、安装有动力扰动的设备，当不设减震装置时，应采用厚5～10mm中等硬度的橡皮平板衬垫。

2）、当管道用支架、吊钩固定时，应采用软质材料作衬垫。管道自由端不得摆动。

3）、 机房内的消声器及消声后的风管应做隔声处理，可外包厚mm30～50的吸声材料。

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4）、当管、线穿越隔声墙时，管道与墙、电线与管道之间的空隙应用吸声材料填充密实。

5）、设备安装时，严禁采用明火施工。 6）、配电箱、板，严禁采用可燃材料制作。

7）、发热器件必须进行防火隔热处理，严禁直接安装在建筑装修层上。 8）、电热设备的电源引入线，应剥除原有绝缘，并套入瓷套管。瓷套管的长度应大于100mm。

9）、处于易爆场所的电气设备，应采用防爆型。电缆、电线应穿管敷设，导线接头不得设在易爆场所。

10）、在顶棚内的电缆、电线必须穿管敷设，导线接头应采用密封金属接线盒。

6、设备安装工程的验收

1）、通风系统试验应符合下列规定：

（1）防毒密闭管路及密闭阀门的气密性试验，充气加压5.063104Pa，保持5min不漏气；

（2）过滤吸收器的气密性试验，充气加压后内下降值不大于1.063104Pa；后5min内下降值不大于660pa；

（3）过滤式通风工程的超压试验，超压值应为30---50pa；

（4）清洁式、过滤式和隔绝式通风方式相互转换运行，各种通风方式的进风、送风、排风及回风的风量 和风压，满足设计要求；

（5）各主要房间的温度和相对湿度应满足平时使用要求。 2）、给水排水设备检验应符合下列规定：

（1）管道、配件及附件的规格、数量、标高等符合设计要求；各种阀门安装位置及方向正确，启闭灵活； （2）管道坡度符合设计要求；

（3）给水管、压力排水管、供油管、自流排水管系统无漏水； （4）给水排水机械设备及卫生器具的规格、型号、安装位置、标高等符

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合设计要求；

（5）地漏、检查口、清扫口的数量、规格、位置、标高等符合设计要求； （6）防爆波闸阀型号、规格符合设计要求；闸阀启闭灵活，指示明显、正确；

（7）防爆防毒化粪池、水封井密封性能良好，管道畅通； （8）防爆波密闭堵板密封良好。 3）、给水排水系统试验应符合下列规定：

（1）清洁式通风时，水泵的供水量符合设计要求； （2）过滤式通风时，洗消用水量、饮用水量符合设计要求；

（3）柴油发电机组、空调机冷却设备的进、出水温度、供水量等符合设计要求；

（4）水库或油库，当贮满水或油时，在24h内液位无明显下降，在规定时间内能将水或油排净；

（5）渗水井的渗水量符合设计要求。 4）、电气系统试验应包括下列内容：

（1）检查电源切换的可靠性和切换时间； （2）测定设备运行总负荷；

（3）检查事故照明及疏散指示电源的可靠性； （4）测定主要房间的照度；

（5）检查用电设备远控、自控系统的联动效果； （6）测定各接地系统的接地电阻。 5）、柴油发电机组的试运行应符合下列规定：

（1）空载运行应在设备检查、试验合格后进行，空载运行时间不应少于30min；

（2）负载运行应在空载运行正常后进行。试运行时，负荷应由空载状态逐步增加并在额定容量的25% 、50%、75%的负荷下各运行1h，满载运行不少于2h；

（3）超载运行应在额定容量110%的负荷下运行30min；

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（4）并车试验应在各机组单机运行试验正常后进行。并车装置性能应可靠。各并车机组在50%额定负荷以上时，有功功率和无功功率分配差度均应符合设计要求；

（5）自启动试验应在上述试验正常后进行，且不应少于3次。机组各项功能应符合设计要求。

6）、柴油发电机组的检验应符合下列规定： 检验应包括下列项目：

（1）润滑油压力和温度，冷却水进、出口温度和排烟温度； （2）各机件的接合处和管路系统情况；

（3）运动机件在额定负荷、50%负荷、空载下的运动情况； （4）充电发电机的充电和启动气瓶的充气情况； （5）附属装置的工作情况； （6）电气、热工仪表、信号指示。 测定记录应包括下列项目：

（1）机组及辅机系统各种运行状态的工作情况； （2）柴油机的瞬态和稳态调速率； （3）机组的温升； （4）油耗 （5）烟色；

（6）压缩空气或电池的启动瞬时压降、启动后的压力或电压及可启动次数；

（7）发电机调压性能；

（8）并车、自启动、调频调载装置的运行参数。

7）、装有远距离自动控制台和机房仪表台的柴油发电机组，尚应进行下列检验：

（1）分别用自动和手动远动控制的方法进行试运转； （2）进行自启动系统可靠性试验，测定启动时间； （3）声光报警信号情况；

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（4）柴油机调速和停车电磁阀工作情况； （5）机房和控制室联络信号装置工作情况。

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