隧道洞身衬砌施工方案

广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段

第D标段（K137+200-K179+412）

大要顶隧道 洞身衬砌施工方案

广东省长大公路工程有限公司第二分公司 广佛肇高速公路总承包项目D段经理部

二0一四年三月

目录

一、编制依据及原则 .............................................................................................................................. 1 1.1 编制依据 ....................................................................................................................................... 1 1.2 编制原则 ....................................................................................................................................... 1 二、工程概况 .......................................................................................................................................... 3 2.1设计概况 ....................................................................................................................................... 3 2.2水文地质概要 ............................................................................................................................... 5 三、 总体施工计划 ............................................................................................................................. 6 3.1 初期支护施工安排 ....................................................................................................................... 6 3.2洞身二衬施工安排 ....................................................................................................................... 6 3.3施工进度及计划 ........................................................................................................................... 7 四、 初期支护施工工艺、方法、技术措施...................................................................................... 9 4.1初支施工工艺 ............................................................................................................................... 9 4.2质量检验标准 ............................................................................................................................. 15 五、二衬施工工艺、方法、技术措施 ................................................................................................ 17 5.1洞身二衬施工工艺流程 ............................................................................................................. 17 5.2 施工方法及技术措施 ................................................................................................................. 17 六、质量保证措施 ................................................................................................................................ 44 6.1技术保证措施 ............................................................................................................................. 44 6.2 质量保证组织机构体系 ............................................................................................................. 45 6.3制度保证措施 ............................................................................................................................. 48 6.4回填注浆施工 ............................................................................................................................. 48 七、人力资源投入 ................................................................................................................................ 50 八、机械设备投入 ................................................................................................................................ 52 九、施工安全保证措施 ........................................................................................................................ 53 十、环境保护、水土保持保证体系 .................................................................................................... 55 10.1环境保护措施 ........................................................................................................................... 55 10.2水土保持措施 ........................................................................................................................... 56 十一、文明施工保证体系及保证措施 ................................................................................................ 57 11.1文明施工目标 ........................................................................................................................... 57 11.2文明施工保证体系 ................................................................................................................... 57 11.3文明施工保证措施 ................................................................................................................... 57

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一、编制依据及原则

1.1 编制依据

1. 广东省高速公路工程设计标准化—隧道标准图—隧道建筑限界及净空断面图 2. 广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段—两阶段施工图设计文件—双向四车道小净距隧道结构。

3. 广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段—两阶段施工图设计文件—第五册（第二分册）。

4. 广佛肇高速工程建设标准化管理手册—施工作业标准化 5.《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)。 6.《公路隧道勘测规程》(JTJ063-85)。 7.《公路隧道施工技术规范》(JTG F60-2009)。 8.《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)。 9.《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)。

10.广东省长大公路工程有限公司“ISO9001：2000”程序文件。 11.广东省交通集团高速公路建设工程安全生产标准化管理手册

12.《公路工程质量检验评定标准—第一册—土建工程》（JTG F80/1-2004） 13.当地地质、水文资料。

1.2 编制原则

本施工方案以“说明详细、简单易懂、易被接受，保安全，保质量”为工作重点，按照“施工方案可行、施工技术先进、施工组织合理、措施得当，保障有力”的指导思想，遵循下列原则编制本施工方案：

(1)工期保障原则

根据业主对本标段工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使该工程各工序施工衔接有序，资源利用充分，确保各关键节点工期和总工期。

(2)技术措施更优原则

制定切实可行的技术措施，采用新技术、新工艺，确保该项工程安全、质量达到优良标准。

(3)经济合理性原则

针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备充足的资源，

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施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。

(4)环保原则

在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工，保护周边环境。

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二、工程概况

2.1设计概况

大要顶隧道设计为双洞双线小净距隧道，左线设计起止里程K165+925～K166+470，全长535m，隧道最大埋深约62.23m，右线起止里程K165+930～K166+465，全长535m，隧道最大埋深约131.15m。属于中隧道，为小净距隧道，进口间距13.04m，中间间距22,02m，出口间距20.2m。

隧道左洞平面指标R-2020/Ls-250,隧道右洞指标R-1800/Ls-250。左洞纵坡为2.0%。右洞纵坡为1.5%。

隧道净宽11.0m，净高5.0m，检修道净宽0.75m，检修道高0.4m。明洞衬砌工程数量表见表2-1，大要顶隧道各类型断面复合式衬砌设计参数见表2-2。

表2-1 一般明洞每延米工程数量表

项目 C30钢筋砼拱圈 C30钢筋砼仰拱 C20素砼回填 HPB300钢筋 HRB335钢筋

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单位 m3 m3 m3 kg kg 数量 18.78 5.33 6.55 140.3 1251.4

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表2-2隧道洞身参数设计表

衬砌类型 围岩级别

洞身衬砌

预留量 混凝土（d）

备注 钢筋布置 Φ12钢洞身衬砌（二衬） 锚杆 超前支护 钢筋网 喷砼 钢架 XSMa(明洞） 筋间距Ⅴ 60cm 30；Φ22钢筋间距20 Φ12钢仰拱有钢筋 XXSMb （偏压明洞） Ⅴ φ108超前钢管，L=30M 筋间距 60cm 30；Φ22钢筋间距20 仰拱有钢筋 D25中空注浆锚杆：L=3.5M 19根；间距Φ42超前与Φ108钢管，搭接1/3，Φ42超前导管，L=4.0m，环向间距0.4m，37根，上倾角12°排距2.2m，搭接1.8m Φ6；（单层）20*20cm 26cm 20（a） 12cm 0.55含仰拱 50cm Φ12钢筋间距30；Φ22钢筋间距20 仰拱有钢筋 XXS5a Ⅴ 0.55*1.0m；L=5.0m，6根；锁脚Φ22药卷L=3.5M,8根 D25中空注浆锚杆：L=3.5M 19根；间距Φ42超前，Φ42超前导管，L=4.0m，环向间距0.4m，35根，上倾角12°排Φ6；（单层）20*20c24cm 18 0.7含仰拱 12cm 45cm Φ12钢筋间距30；Φ22钢筋间距25 仰拱有钢筋 XXS5c Ⅴ 0.7*1.0m；L=5.0m，6根；锁脚Φ22药卷L=3.5M,8根 Φ22早强药卷锚杆：距2.8m，搭接1.2m m Φ22超前锚杆，L=4.5m，环向间距0.4m，31根，上倾角12°排距3.6m，搭接0.9m Φ6：25*25cm 20cm（2.5+13+4.5） 格栅拱架 8cm 0.9m 40cm XXS4c Ⅳ L=3.0m。16根；L=5.0m，5根；间距0.9*1.2m ，

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图2-2二次衬砌标准设计图 2.2水文地质概要

隧道地下水为表层残坡积粉质黏土、碎石土中的孔隙水、基岩风化带内的裂隙水、构造裂隙水及岩溶水，水量大小受空隙率、溶蚀、裂隙发育程度及季节变化影响，补给来源主要为大气降水下渗补给，冲沟等低洼部位以地下径流形式排泄；斜坡部位以沿裂隙渗流形式或地形切割排出地表。隧道区主要发育为出口段1泉水出露，沟面宽约0.5m-1.0m，水面宽度约0.2m-1.0m，水深0.5m-0.8m，最大洪水水位约1.0m-1.5m，雨水下渗为地下水主要来源。

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三、 总体施工计划

3.1 初期支护施工安排

表3-1 大要顶隧道右线洞身开挖初支工期安排

起止桩号

K165+950~K166+110 K166+110~K166+230 K166+230~K166+450

围岩级别

V IV V

施工日期

2014.05.15~2014.07.23 2014.07.23~2014.08.27 2014.08.27~2014.12.06

表3-2 大要顶隧道左线洞身开挖初支工期安排

起止桩号

K165+932~K166+100 K166+100~K166+240 K166+240~K166+457

围岩级别

V IV V

施工日期

2014.07.28~2014.09.08 2014.09.08~2014.10.07 2014.10.07~2015.02.27

时间（d) 67 30 112 时间（d) 67 35 107

3.2洞身二衬施工安排

大要顶隧道左、右线二衬计划完成工期分别如下。

左线二衬：2014年07月28日~2015年2月27日；①先施工K165+925～K166+470，②往小里程施工2组二衬，③施工明洞衬砌，④ K165+925往大里程方向施工二衬。

右线二衬：2014年05月15日~2014年12月06日；①先施工K165+930～K166+465，②往小里程施工2组二衬，③施工明洞衬砌，④ K165+930往大里程方向施工二衬。

3.2.1、二衬总体方案

大要顶隧道为较小净距隧道，故先行洞洞身二次衬砌成环后，方可进行后行洞开挖支护，根据各自隧道断面尺寸一致，左右洞分别配一套普通模板台车。

模板台车施工：隧道使用台车施工，台车设计总长9m。台车搭接10cm。每一循环台车衬

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砌长度为8.9m。隧道环向施工缝为8.9m一道。水平施工缝设在路面下0.15m位置。

隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料。

隧道钢筋施工：集中钢筋加工厂加工，再运输至隧道二衬钢筋施工部位， 采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。

隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，砼灌注以自密实为主，人工配合采用捣固棒震捣。

3.2.2、 二衬施工顺序

二次衬砌施工顺序：仰拱施工，拱墙基面处理、防水施工、钢筋绑扎、二衬砼浇注紧跟。如图3-1所示

防水（钢筋）施工移动工作平台捡底及基面处理仰拱铺底砼输送泵模板台车(支架)衬砌方向图3-1 隧道二次衬砌施工示意图

3.3施工进度及计划

3.3.1工期安排原则

在保证合同总工期的同时，确保施工安全、工程质量及环保、文明施工目标等全面实现，完全履约；施工组织科学，工序安排合理，最大限度地减少施工相互干扰；尽可能开展平行流水作业，以减少施工投入、缩短施工工期，尽量做到主要工序均衡生产。

1、工期安排上严格按照招标文件对总工期的有关要求进行。 2、合理安排施工顺序，尽可能展开平行流水作业。 3.3.2 总体工期安排

大要顶隧道左线、右线洞身开挖工期安排分别见表3-3。

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大要顶隧道施工计划横道图 年度 月份 主要工程项目 1 2 施工准备 进口端边仰坡开挖及支护 3 4 5 6 7 8 进口大管棚 主洞左洞开挖及支护 主洞右洞开挖及支护 主洞左洞二次衬砌 主洞右洞二次衬砌 出口端边仰坡开挖及支护 9 出口端大管棚 2013 11 12 1 2 3 4 5 2014 6 7 8 9 10 11 12 10 收尾及验收 3.4 主要施工进度指标

主要进度指标见表3-1。

表3-1 主体结构施工主要工程项目施工进度指标表 序号 1 2 项目 仰拱施工 拱墙（单洞单线段，台车） 进度指标 2天/段 2天/段 备注 前4组2段/周 前4组2段/周 8

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初期支护施工工艺、方法、技术措施

4.1初支施工工艺

4.1.1钢拱架制作安装工艺

4.1.1.1钢拱架制作安装工艺

合格材料准备→按设计图分段下料→按设计图加工成型焊接→安装。

4.1.1.2、原材料的材质鉴定：原材料在进场前需要送检，并需要监理工程师见证取样。只有检测合格后，并提供材料质量合格证和检测报告后在准许使用。绝不允许不合格的原材料进场。

4.1.1.3、按照钢支撑设计图中规定尺寸分段下料。要求下料尺寸准确，确保 成拱后符合总体尺寸要求。

4.1.1.4、原材料精确下料后，按照设计图分段组焊接成型。注意严格检查各段的角度尺 寸，成型后再进行试拼。以保证成品合格。

4.1.1.5、焊接：钢支撑与连接钢板均采用焊接，焊缝均为双焊，焊脚高度不得小于8mm，

其操作应由合格的技工进行。成型后要按照设计图纸及相关焊接工艺对尺寸，外观等进

行检查，并进行总体拼接误差检验，只有经抽样检查合格后，方可流入下道工序。 4.1.1.6、钢拱架安装之前应分段编号。防止倒用错接。

4..1.1.7、在安装之前，还应检查开挖断面，避免因欠挖而造成钢架不能到位。 4.1.1.8、安装时段与段之间采用螺栓连接，在直线上每榀钢架的方向应垂直于中线，曲 线上每榀钢架应沿曲线径向架设。

4.1.1.9、根据设计图纸规定，大要顶隧道支护钢支撑环向间距

（1）V级浅埋软质岩段（较小净距隧道）初期支护钢支撑纵向间距0.55m； （2）V级深埋软质岩段（较小净距隧道）初期支护钢支撑纵向间距0.70m； （3）IV级深埋软质岩段（较小净距隧道）初期支护钢支撑纵向间距0.9m；

初期支护工字钢支撑间采用纵向连接筋焊接连接，焊缝采用双面焊，焊缝长度10cm，连续饱满。

4.1.2 钢筋网片制作安装工艺

（1）大要顶隧道初期支护的钢筋网片为?6mm的钢筋网片。采用先在加工厂制作，然后在现

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场安装的施工工艺。在现场制作过程中，通过定位胎架进行钢筋的定位，保证网片间距为20cm*20cm。在定位胎架上放置好钢筋后，点焊连接各节点。制作钢筋网片的规格为116cm*100cm。在施工现场安装采用网片与网片之间搭接长度为20cm，采用点焊连接。 （2）质量控制要点：（1）网片与网片的搭接长度不小于20cm。 （3）网片布置均匀，各节点连接牢固。

（4）网片与围岩之间保持不小于4cm的保护层厚度。

4.1.3 锚杆施工

大要顶隧道初期支护锚杆的类型有：Φ22mm药卷锚杆、Φ42超前注浆小导管、Φ22mm锁脚锚杆、Φ25中空注浆锚杆。

超前小导管支护施工工艺流程如下图4.1所示：

施工准备 测量放样 钻设孔位 清孔 安设小导管 联接管路注浆 超前小导管采用ф42*4mm无缝钢管,长度和环向间距满足设计要求,其施工方法为: 小导管管壁每隔15cm交错相对钻眼，眼孔为直径8mm。注浆管采用风枪钻孔。沿隧道纵向开挖轮廓线以12°的外插角进行钻孔，将小导管打入。小导管注浆前，应对岩层进行封闭5cm喷砼，并将检查注浆机是否完好，备足注浆材料。为防止孔口漏浆，采用水泥药卷对管口空隙进行堵塞。预注浆参数采用水泥浆，水泥水灰比为1：1，终压为0.5-1.0Mpa。注浆

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时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后完成全部注浆。注浆结束后，拆除注浆接头，并用药卷堵塞管口。

注浆技术措施：

严格控制注浆配合比及凝结时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体强度，选定最佳浆液配合比。如有水时应变更设计，注浆改用水泥水玻璃双液浆。注浆时严格控制注浆压力，终压必须达到设计要求。注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实况加以调整注浆压力及注浆速度，确保注浆效果。

小导管注浆超前支护方案施工图见《两阶段施工图设计文件—双向四车道小净距隧道结构—S(2）-2-2-1-072》

4.1.3.1、中空注浆锚杆施工

中空注浆锚杆施工工艺流程如下图4.2所示：

浆液拌制 测设锚杆位 钻设孔位 清孔、安装锚杆 上垫板、拧紧螺帽 机具调试 注 浆

图4.2中空注浆锚杆施工工艺流程

中空锚杆参数：ф25，长度为3.5米，注浆液为纯水泥浆，水泥浆水灰比1：1。 锚杆制作：采用厂家生产的定型产品，锚杆由中空全螺纹杆体、排气管、锚头、止浆塞、垫板、螺母组成。采用风枪钻孔，并用高压风清孔。将安装好锚头的中空锚杆和排气管同时插入孔内。人工安装止浆塞、垫板和螺母。利用快速接头将锚杆和注浆机连接。开启注浆机器，注浆，注浆压力为0.5-1Mpa.

药卷锚杆施工：药卷式锚杆施工工艺流程如下图4.3所示：

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测设锚杆位

图4.3 药卷锚杆施工工艺流程

钻设孔位 清孔 药卷浸水，塞入孔内 插入杆体 药卷封口 锚杆制作：锚杆由直径22mm螺纹钢筋制作，每根锚杆长度3.5m。采用风枪钻孔，并用高压风清孔。先将锚固药卷用水泡湿后塞进孔内，然后将锚杆用大锤敲入孔内。用水泡湿后的锚固药卷封闭孔口。

（3）锚杆安装偏差应符合下列规定： 锚杆孔孔径为锚杆杆体+15mm; 锚杆孔的深度为设计锚杆长度的±5cm; 锚杆孔距允许偏差为±15mm;

锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。 4.1.3.2、施工控制要点

（1）、钻孔间距、深度、外插角度严格掌握。 （2）、杆体材料、规格满足设计要求。

（3）、注浆饱满,注浆量和注浆压力均要达到设计图纸规定要求。。 （4）超前小导管间距可根据地质情况适当加密。

（5）施工中应根据监控量测结果，及时调整开挖方式和修正支护参数，确保安全。

4.1.4 喷射砼施工工艺

4.1.4.1、喷射混凝土采用C25，厚度26cm。葫芦顶隧道洞身开挖初期支护喷射砼采用湿喷方

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式，湿喷工艺流程如下图4.4，施工工艺框图见图4.5：

图4.4 工艺流程图

细骨料

粗骨料 液 体 速凝剂

水 泥 水 外加剂 砼搅拌机 砼运输车 砼喷射机 喷 高压风管 图4.5 喷射混凝土施工工艺框图

施打锚杆、挂钢筋网 检查开挖断面尺寸 清理受喷面 施工配合比确定 喷射砼拌和、运输到位 喷射混凝土 机具就位 完成喷射砼、验收 4.1.4.2、喷射砼机械设备

喷射砼施工时拟投入的机械设备见表4.6 。

表4.6 喷射砼施工拟投入机械设备

序 号 1 2 3 4 5

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设 备 名 称 混凝土搅拌机 空压机 喷射机 龙工装载机 5T汽车 型 号 JS500 20m3 LG855 东风 数 量 1 5 2 2 2 备 注 自有 自有 自有 自有 自有

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4.1.4.3、喷射混凝土工艺

（1）喷射混凝土搅拌采取全自动计量集中拌合楼拌合，施工配料严格按施工配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。搅拌时间通过现场搅拌试验确定，且不少于90s。运输采用砼运输罐车，随拌随运。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

（2）、喷射机安装调试好后，接通喷射管、喷嘴，接通水管路，先用高压水吹洗受喷面。 （3）、连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗上口设一12mm孔径筛网，避免超径骨料进入机内。

（4）、喷射部位顺序应分段，分片进行，隧道内纵向3-4m（每立一榀，喷射砼一次）为一段，喷砼应自墙向拱的顺序，即在下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后向上移行，喷射前个别受喷面凹洼处应先找平。

（5）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压： 0.3～0.5MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向移动。若条件限制，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。

（6）、喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈并压半圈。环形旋转直径约为0.3m，喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接约为2～3cm。 （7）、风压和喂料量，应根据喷射部位的不同进行调整，可参考表4.7：

表4.7不同喷射部位工作风压与喷射机喂料量

喷射部位 拱部 边墙 工 作 风 压 控制在0.12～0.15Mpa 控制在0.15～0.18Mpa 喂 料 量 3m3/h 4m3/h 4.1.4.4、喷射砼的养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。混凝土面采用湿水养护，养护时间不小于14d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护，改用养护液养护。

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4.2质量检验标准

表4.8 喷射混凝土支护实测项目表

项次 检查项目 喷射混凝土 1△ 强度（MPa） 凿孔法或雷达检测仪：每平均厚度≥设计厚度；检查点的喷层厚度 2△ （mm） 计厚度，且≥50 1点 凿孔或雷达检测仪：每10m3△ 空洞检测① 无空洞，无杂物 检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 3 60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设面从拱顶中线起每3m检查10m检查一个断面，每个断3 在合格标准内 按附录E检查 3 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 表4.9 锚杆支护实测项目 项次 1 2 3 4 5 6

检查项目 锚杆数量（㎜） 锚杆拔力（kN） 孔位（㎜） 钻孔深度（㎜） 孔径（㎜） 锚杆垫板 规定值或允许偏差 不少于设计 28d拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值 ±50 ±50 砂浆锚杆＞杆体直径＋15；其他锚杆：符合设计要求 与岩面紧贴 方法或频率 按分项工程统计 按锚杆数1%做拔力试验，且不小于3根做拔力试验 尺量：检查锚杆数的10% 尺量：检查锚杆数的10% 尺量：检查锚杆数的10% 尺量：检查锚杆数的10% 表4.10 钢筋网支护实测项目

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广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段 大要顶隧道洞身衬砌施工方案 项次 1△ 2 检 查 项 目 网格尺寸(mm) 钢筋保护层厚(mm) 与受喷岩面的间隙规定值或允许偏差 ±10 ≥10 检查方法和频率 尺量：每50m2检查2个网眼 凿孔检查：每20m检查5点 权值 3 2 3 (mm) 4 网的长、宽(mm) ≤30 尺量：每20m检查10点 2 ±10 尺量 1 表4.11 钢支撑支护实测项目

项次 1△ 检查项目 安装间距(mm) 规定值或允许偏差 ±50 检查方法和频率 尺量：每榀检查 凿孔检查：每榀自拱顶每3m2 保护层厚度(mm) ≥20 检查一点 3 倾斜度（°） 安装偏差 4 横向 竖向 ±50 ±50 不低于设计标高 ±3 尺量：每榀检查 1 测量仪器检查每榀倾斜度 1 2 权值 3 （mm) 拼装偏差(mm) 5

尺量：每榀检查 1 16

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五、二衬施工工艺、方法、技术措施

5.1洞身二衬施工工艺流程

施工工艺流程图5-1所示

测量放样及断面检查 捡底及超欠挖处理 仰拱防水层 强制拌合砼 细石砼保护层 砼输送 仰拱及小边墙钢筋绑扎 仰拱及小边墙关模 仰拱及小边墙砼浇注 填充砼浇注 拱墙防水及钢筋绑扎 衬砌台车就位 模板加固与检查 衬 砌 砼 灌 注 砼捣固 砼拆模与养生 台车移位 衬砌背后回填注浆 图5-1 施工工艺流程图

强制拌合砼 砼输送 5.2 施工方法及技术措施

二次衬砌距掌子面安全距离：Ⅳ级围岩二次衬砌距掌子面距离80～100m；Ⅴ级围岩二次

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衬砌距掌子面距离60～80m。

大要顶隧道以采用复合式衬砌为主，明洞段采用明洞衬砌。IV级围岩（XXS4c支护形式）及V级围岩隧道均采用(XXS5a、XXS5c曲墙有仰拱衬砌断面形式，仰拱与仰拱填充分开施作； IV级围岩（XXS4c支护形式）均采用曲墙有仰拱衬砌断面形式。

隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工，最后完成整体道床施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。 5.2.1 隧道初支断面净空测量

在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，对隧道净空进行检查，完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。 5.2.2 清底和基面处理

1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支的保护。

2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，保证基面干燥、清洁。

3)自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。

4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径为100mm。

5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。

仰拱采用移动式栈桥施工，但仰拱填充不与仰拱同时灌注，拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工水沟电缆槽，必要地段采取回填注浆。洞内混凝土衬砌施工顺序见图5-2。

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Ⅲ Ⅲ Ⅲ Ⅳ Ⅱ Ⅰ Ⅳ

图5-2 洞内混凝土衬砌顺序图 5.2.3仰拱及仰拱填充施工方案

为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用移动仰拱栈桥，栈桥12m，采用2根I40工字 钢和2根I20工字钢加工，宽1.0m，工字钢上面用Φ22钢筋连接焊牢和钢板交替铺装，间距1m，底面用I20槽钢焊接。

仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌20～30m，仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型，一般浇筑段长不大于8m。仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟。Ⅳ、Ⅴ级围岩包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑。其工序框图分别见图5-3、图5-4。

拱墙部位开挖 仰拱部位开挖 安装仰拱钢架， 喷砼， 进行仰拱初支施工 安装拱脚排水管，中心排水沟、立模，绑扎仰拱钢筋，浇筑仰拱砼 立模，进行仰拱上填充层施工

图5-3 仰拱施工工序框

洞身开挖 清 底 立模，浇筑铺底砼 安装横向盲沟

图5-4 铺底施工工序框 （1）测量放样

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首先在隧道两侧边墙处打设导放点，导放点每5m打设一组，标高与该里程设计标高一致。再根据五寸台图进行放样开挖。

（2）仰拱开挖应符合以下规定

根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。

（3）在仰拱混凝土灌注前基底应做以下处理

清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土。若仰拱设计有初期支护时，浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。

（4）仰拱及仰拱填充砼浇筑

仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。

仰拱紧跟下台阶施工，结合断面情况和现有施工技术，拟将仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工断面见图5-5 （5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必须符合设计要求。

（6）仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到70%强度后方可通行车辆。

图5-5仰拱、仰拱填充施工断面 20

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5.2.4拱墙施工

（1）拱墙测量放样

首先，检查边墙基础施作结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以8.90m（9m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。

（2）拱墙施工方案

隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理，基层平整度要求：凹凸处高差不得大于5cm。

复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。

正洞衬砌段落边拱模采用定制9米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。

减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。

衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。液压衬砌台车见示意图5-6。

图5-6液压衬砌台车见示意图 预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模，泵送混凝土入仓。施工时，与正洞衬砌连接段预留出1m长，与正洞衬砌同时灌筑。

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混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拱墙衬砌施工工艺框图见图5-7

图5-6

预埋管止水带备料 制备试件 试件养护 强度检测 测放中线高程检查防水板、钢筋台车设计加工修整衬砌台车就位涂脱模剂安设注浆管预埋止水带灌注边墙混凝土混凝土泵就位试机灌注拱部混凝土混凝土运送到位脱模及养护表面修整质量评定22

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图5-7拱墙衬砌施工工艺框图 （3）边墙基础、拱墙施工缝基面处理

在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。

（4）台车就位

立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。

1、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。

2、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。

3、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。

4、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。

5、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

6、台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表5-8 序号 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 边墙脚平面位置及高程 ±15 尺量 2 起拱线高程 ±10 +10 3 拱顶高程 水准测量 0 4 模板表面平整度 5 2m靠尺和塞尺 5 相邻浇筑段表面高差 ±10 尺量 7、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距5～10m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组

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合。

（5）砼浇筑

混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。

（6）混凝土结构自防水

二次衬砌采用自防水混凝土，抗渗等级不低于S8，隧道V、IV级围岩断层破碎带水头压力小于0.3Mpa地段，抗渗等级不低于S8，拱墙砼掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。

1、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。

2、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。

3、主要技术措施

隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。

①、衬砌净空控制

在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm，对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板进行调整，加固。

②、砼质量控制

精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。

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③、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施 A.分层分窗浇注

泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。

B.采用封顶工艺

当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管（采用φ12.5mm镀锌管），排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。

封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.1～0.5MPa。

C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。

④、拆模和养护

砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。

⑤、其它技术措施

A．严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20℃～30℃时，不超过1h，10℃～19℃时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。

B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。

C.衬砌厚度、密实度及外观检测方法

衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。

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5.2.5防排水施工

隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混凝土的的抗渗等级不得低于S8。拱墙背后设置单面自粘式HDPE复合防水卷材，防水板厚度不小于1.5mm。隧道沉降缝、伸缩缝采用橡胶止水带止水及背贴式止水带，隧道施工缝采用钢板腻子止水带。 系统排水管的布设

本隧道防排水设置：

1环向排水管V级4m一道设计；Ⅳ级6m一道设计

排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节。 ⑴ 排水盲管布置

环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。

⑵ 施作步骤与方法

1）按规定划线，以使盲管位置准确合理。 2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。 3）将膨胀锚栓打入定位孔。

4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。 5）对环、纵向排水盲管采用三通相连。 ⑶ 横向排水盲管施工

横向排水盲管是连接纵向排水管与侧式暗沟相通，其设置应符合设计要求，在与纵向盲管拼接时需穿透防水板，注意在接头处用土工布包裹再采用干硬性砂浆封堵，防止砼浇注过程中水泥浆进入堵塞管道。

⑷ 施工控制要点

1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。

2）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。 3）隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。 4）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，

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必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。

⑸ 排水盲管安装质量检查

1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。

2）施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。

3）盲管无泥砂、喷混凝土料、水泥浆或杂物堵塞，泄水孔通畅。在边墙基础施工后进行通水检查。

表5-9隧道暗洞防排水每延米工程量表 项目 规格 单位 XXS5a 土工布 350∕㎡ 防水板 EVC防水板，厚1.2mm m 24.7 24.5 24.4 每延米 ㎡ 24.7 数量 XXS5a 24.5 XXS4c 24.4 每延米 备注 纵向排水管 Φ110半边打孔PE管 m 2 2 2 每延米 横向排水管 Φ110 PE波纹管 m 3.6 3.5 3.4 每道 环向排水管 Φ110 半圆管 m 24.1 23.9 23.8 每道 钢板腻子止水带 300×6mm m 23.5（2） 23.3（2） 23.3（2） 每延米 橡胶止水带 300×10mm m 35 34.9 34.7 每道 背贴式止水带 400×8mm m 35 34.9 34.7 每道 C20素混凝土 3-5碎石 m3 m3 0.16 0.45 每延米 每延米 碎石 （1）环向排水盲管安设

先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距30～50cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上，见排水盲管布置示意图5-10。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝

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砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。

膨胀螺栓

图5-10环向排水盲管固定示意图 （2）纵向排水盲管安设

按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。 2、隧道防排水施工工艺流程见图5-11

施工缝止水带安装 隐蔽检查 合格 衬砌台车定位 不合格 隐蔽检查 防水板原材料 检验 合格 防水板铺设 修补 不合格 基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理） 环、纵向排水盲管安装 沉降缝、施工缝止水条安装

拆模养护 结 束 28

隐蔽检查 混凝土试验拌 和 合 格 灌筑二次衬砌混凝土 不合格

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图5-11隧道结构防排水施工工艺流程 3、基面处理

基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。 1、处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水； 2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理如图4-12、图4-13、图5-12；

切断用锤打砂浆素灰抹面

图5-12初期支护面处理 ①对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。 ②对有凸出的管道时，用砂浆抹平。

图5-13初期支护面处理 切断面要平整③对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。 用砂浆填死螺栓5mm以上切 断初期支护界面塑料帽切断保护砂浆盖帽

图5-14初期支护面处理 3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L≤1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。

4、基面处理质量检查

净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。

初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤20mm。 4、排水盲管施工

排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管，三者采用三通连为一体，

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形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见下图5-15。

钻定位孔 安装锚栓 铺设盲管 捆扎盲管 盲管纵向环向连接 图5-15 环向、纵向排水盲管施工工艺流程 1、排水盲管布置

环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。

①对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

②当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。

③在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。

④纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。 2、施作步骤与方法

①按规定划线，以使盲管位置准确合理。 ②钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。 ③将膨胀锚栓打入定位孔。

④用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。 ⑤排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。

⑥对环、纵向排水盲管采用三通相连。 3、横向排水盲管施工

横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置

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应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。

4、施工控制要点

①划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。

②盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。 ③纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。 ④隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。 ⑤初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。

5、排水盲管安装质量检查

①盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。

②施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。

③盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。 5、防水板铺设

1、施工工艺流程

防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图4-16。 2、施作步骤与方法 ⑴、铺设准备

洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求：

①防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于±10mm。

②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。

1. 防水板检查、检验； 2. 画焊缝搭接线； . 3. 防水板截取。 洞 外 铺设准备 31 洞 内 1. 工作平台就位； 2. 接通电路线； 3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。 防水板铺设 电热压焊器及爬行式热合

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图5-16防水板施工工艺流程 ③台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。 ④台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。

⑤台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。 ⑥专用台车上应设有激光（点）接收靶。 ⑵、防水板铺设

防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；

铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头； 采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩；

分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；

对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；

两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm，如图5-17所示；

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⑶、防水板固定

采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。

在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴； ⑷、防水板焊接

焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙； 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；

开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度； 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；

防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图5-18）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

粘接结合部位真空检查缝隙图5-17防水层焊接示意图 30cm不允许30cm允许允许

图5-18防水板搭接示意 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。

3、施工控制要点

塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源

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及油脂等污物；

任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放； 安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难； 挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；

绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；

浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。

4、防水板施工质量检查 ⑴、目测检验

用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。

⑵、充气检查

检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。 6、止水带安装

严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。

1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一 φ12钢筋孔，然后将加工成形的φ8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲φ8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。

2、浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。

3、止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见图5-19。

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待浇二次衬砌钢筋卡止水带模板Ⅰ止水带中心位置挡头模板已浇二次衬砌钢筋卡止水带Ⅱ已浇二次衬砌待浇二次衬砌钢筋卡止水带说明：Ⅲ模板止水带安装施工顺序:Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ。Ⅰ-未浇筑砼前关挡头板固定好止水带;Ⅱ-浇筑一边砼脱模后将止水带展开并再次固定;Ⅲ-浇筑另一边砼.操作步骤:1、沿二次衬砌设计轴线间格0.5m在挡头板上钻一φ12孔；2、将加工好的φ10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一侧止水带平贴在挡头板上（止水带长度为35cm）；3、止水带的接头，搭接宽度不小于10cm，焊接的缝宽不小于5cm。

图5-19止水带安装示意 4、止水带施工控制要点

⑴止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

⑵中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；

⑶固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

⑷止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

⑸止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下图5-20要求：

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≥10cm对接(推荐形式)热硫化连接搭接热硫化连接复合接(推荐形式)热硫化连接≥10cm热硫化连接

图5-20止水带常用接头形式示意 ⑹、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。

⑺、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

⑻、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

止水带安装检查

⑴、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。

⑵、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。

⑶、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 ⑷、止水带接头的检查：

①检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。

②接头强度检查：用手轻撕接头。

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③观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。 5.2.6钢筋施工

钢筋加工与绑扎

钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。

复检钢筋

台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。 5.2.6.1钢筋接头

1、钢筋绑扎接头技术要求：

①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表4-3规定：

序号 1 2 钢筋类别 光圆钢筋 带肋钢筋 受拉区 30d+半圆形弯钩 35d+直角形弯钩 受压区 30d 25d 注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。

②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。 2、钢筋电弧焊接头技术要求：

①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-4规定：

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适用范围 接头序类型 号 接头间图 ddd钢筋类别 d钢筋直径（mm） (5d)(5d)(5d)4d4d4dddd1 双面焊缝帮条焊 2d(2.5d)2d(2.5d)2-5mm2d(2.5d)2-5mm2-5mm2d(2.5d)2-5mmⅠ—Ⅲ级钢筋 d10-40 (10d)8dd(5d)4d5d)4d((5d)4 ddd3 双面焊缝搭接焊 单面焊接搭接焊 (5d)4dd2 单面焊缝帮条焊 dd(5d)(5d)4d4d(5d)4d2-5mm(5d)4d2-5mm2-5mm(5d)4d2-5mm(10d)8d(10d)8d(10d)8ddⅠ—Ⅱ级钢筋 10-40 Ⅰ—Ⅱ级钢筋 d10-40 (10d)8d(10d)8d dd4 (10d)8ddⅠ—Ⅱ级钢筋 10-40 注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。 ②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：

4d搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合表4-5的规定： 4d序号 类别 项目 允许偏差 (5d)4d帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移 0.5d 弯折角 4° 搭接焊接 偏移 0.1d且不大于3mm 电弧焊缝高度 +0.05d—0 1 焊接焊缝宽度 +0.1d—0 头 焊缝长度 -0.5d 咬肉深度 0.05d且不大于0.5mm 在2d长的焊缝表数量 2个 (5d)(5(5d)d)4d38

广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段 大要顶隧道洞身衬砌施工方案 面上焊缝的气孔及夹渣 2 闪光对焊接头 接头处钢筋轴线 面积 6m 4° 0.1d且不大于2mm 不允许 2弯折角 偏移 接头表面裂纹 注：d为钢筋直径，单位为mm。

A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。

E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。 5.2.6.2钢筋加工

1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。见图4-22所示：

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≥3d≥10d≥dm5ddm≥2.5dd180度弯钩直角形弯钩dr≥20dr≥20d弯起钢筋箍筋末端弯钩d

图4-22箍筋弯钩示意图

5.2.6.3钢筋安装

序号 1 2 3 4 钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表4-6 名称 允许偏差（mm） 检验方法 主筋间距（mm） 两层钢筋间距（mm） 箍筋间距（mm） Ⅰ级钢筋 受拉 Ⅱ级钢筋 绑扎搭接长度 Ⅰ级钢筋 受压 Ⅱ级钢筋 钢筋长度钢筋加工 （mm） ±10 ±5 ±20 30d 35d 20d 25d -10,+5 尺量：每20m检查5个点 尺量：每20m检查5个点 尺量：每20m检查5处 尺量：每20m检查3个接头 5 尺量:每20m检查2根 5.2.6.4钢筋接头设置

在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：

1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。 3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。

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5.2.6.5外观质量

钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。 5.2.6.6钢筋规格

钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：

1、不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。

2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。

3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。

4、对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。 5.2.6.7钢筋焊接

钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。 5.2.7砼施工技术措施 5.2.7.1混凝土的拌制

1、混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；

2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。

3、严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。

4、粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。

5、砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。 5.2.7.2混凝土的运输

1、混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。

2、用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：

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在运输已拌制好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。

5.2.7.3混凝土的浇注

1、在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况）。并应采取防、排水措施。

2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：

模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。

3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。

4、浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。 5.2.7.4混凝土的振捣

1、用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：

移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。

2、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。 3、混凝土浇筑应尽量连续进行。

4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。

当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

5、在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：

前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土

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层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。

二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。 5.2.7.5混凝土养护

1、混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤； 2、当工地昼夜气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施；

3、混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度； 4、养护用水与拌制用水相同。 5.2.7.6拆模

1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；

2、拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。

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六、质量保证措施

6.1技术保证措施

混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14mm的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。

1、二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。

2、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。

3、 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。

4、III～Ⅳ级围岩的二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。浅埋隧道Ⅴ级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，应允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。

5、对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。

6、严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。

10、混凝土浇注前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇注；

11、二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。

12、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。

13、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

14、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。二衬砼应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。

15、每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。

16、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与衬砌同级混凝土回填。隧底超挖部分应用与隧底结构同

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级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。

17、为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。

18、二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70％以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。

19、衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗，必须刷脱模剂，严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。

6.2 质量保证组织机构体系

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广佛肇高速公路肇庆大旺至封开江口段 大要顶隧道洞身衬砌施工方案

广佛肇高速公路公司 政府监督部门 广东省长大公路工程有限公司

项目副经理 总工程师 质检工程师 广佛肇高速总承包D段项目部 项目经理

专职质检员

现场施工

图6-1 质量保证组织机构图

6.2.1 质量检查、控制程序

施工质量检查、控制程序见图9.2。

施工队施工员专职质检员质检工程师驻地监理工程师总监理工程师46

政府质量监督部门

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图6-2 施工质量检查、控制程序图

6.2.2 工程质量保证体系框图

为保证本工程优质高速完成，确保本项目工程质量达到优良标准，为此，对本项目部施工项目成立了如下质量保证体系。

施工技术咨询组材质测设检查组工程测量、放线复测组物质管理组施工机械性能、质量控制工程质量检查组挑选、组织施工技术人员进度计划交底、制定实施性施工组织设计工程材料检测组织保证施工准备阶段施工现场及环境质量控制技术、质量要求交底工程质量自检质量保证体系施工阶段施工工艺质量控制工序衔接质量控制分部及分项工程质量控制工作保证竣工阶段竣工质量自检、编制竣工文件竣工验收、业主签发交工证书质量缺陷质量不合格的返工质量有缺陷的返修设计文件复核制质量责任制技术交底制工程质量签证制事故报告处理制项目经理质量责任制技术负责人质量责任制质检工程师质量责任制工程队长质量责任制工班长质量责任制操作人员质量责任制47

制度保证

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图6-3 工程质量保证体系框图

6.3制度保证措施

执行严格的报检制度和试验人员旁站制度。砼浇筑前要符合以下条件： ①模板的支撑系统按施工方案施工完毕。 ②模板、钢筋及其支架质量符合规定，验收合格。 ③技术复核、隐蔽工程验收已确认签证。 ④施工范围内安全设计落实。 ⑤施工机具准备就绪且能正常运转。 ⑥材料供应准备完毕。

⑦原材料及施工配合比经监理及施工方共同检查合格。

6.4回填注浆施工

拱背空隙回填

严格按照设计要求采用水泥浆回填，衬砌砼强度达到70%设计强度时，采用单液注浆泵，浆1：1水泥浆注入拱背，注浆终压控制在0.5Mpa以内。

主要压浆材料

衬砌背后回填注浆采用水泥浆液（水泥净浆、水泥砂浆）。对材料要求如下：浆液的可灌性好，易于注入；浆液稳定性好，能在要求的时间内凝固或凝结，具有一定的强度，结石体抗渗性好；材料来源丰富，价格合理，储运方便，配制浆液工艺和注浆工艺简单易行；对材料操作人员无伤害，对环境无污染等。

主要压浆参数

压浆孔布置：衬砌背后的回填注浆，预埋压浆孔，孔口位置应准确，与设计位置的允许偏差±5cm，孔底位置偏差应小于孔深的1%。、按梅花形布孔，存在漏水点时按1～3m进行加密布孔，并根据需要适当的钻排气、排水、排泥浆的辅助孔。

注浆顺序：由下游到上游，由低到高注浆。

浆液扩散范围：浆液扩散范围与浆液粘度、凝胶时间、注浆的压力、速度、注浆量有关，设计中常用类比参考值选用，施工中根据注浆效果适当增减。

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