长输管道安装作业指导书

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1 长输管道线路工程作业书

1.1 总则

1.1.1 本作业指导书适用于输送压力小于10MPa的新建和扩建的陆地上的输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工。不适用于泵站、加热站、压气站及配气站范围内的工艺管线、油气田的集输管道、城市居民点及工业企业内部的输油、输气管网的施工。

1.1.2 长输管道敷设工程的施工工序见下图：

图1.0.2 长输管道敷设工程的施工工序图

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1.1.3 施工前，必须进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，并做好记录。

1.1.4 长输管道施工应按设计图样及《输油输气管线路工程施工及验收规范》（SY0401—98）规定进行，还应符合国家现行的有关规范的规定。

1.2 测量及放线

1.2.1 施工单位应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩，并撒白灰线。控制桩上应写上桩号、里程、高程。转角桩应注明角度、外矢矩及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。

1.2.2 管道施工临时占地宽度不宜超过20m。特殊地段（如拖管车回转地段等场合）可适当放宽。占地边界要求参看附图。

图2.0.2 临时占地边界

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1.2.3 当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端作出明显标志。

1.2.4 根据设计规定选用不同规格，不同防腐绝缘等级的管材，施工放线时应在分界点上作出明显标志。

1.3 开挖管沟

1.3.1 施工前，应将管道施工占地范围内的杂草、树木石块等清除干净，将路面予以平整，以免影响施工机具通行。

1.3.2 管沟开挖前技术人员作好技术交底工作，向操作人员交待清楚管沟断面，堆土位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求，并指定专人配合施工。

1.3.3 管沟开挖前应在堆放管子的一侧修筑施工便道，以利车辆通行，管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时应将土堆放到布管的另一侧，不得将控制桩埋掉，在农田开挖时应将熟土、生土分层堆放，以利回填。

1.3.4 管沟开挖深度应符合设计图样要求，管沟开挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当开挖地段地质情况不明时，对于沟深小于5米，且不加支撑的管沟，其边坡可参看附表3.0.4确定。

管沟允许边坡坡度 表3.0.4

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1.3.5 对于土质不好的地段，应先试挖一段，由现场技术人员确定管沟边坡，再进行整体施工。挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤不得被搅动或破坏。

1.3.6 沟底宽度的确定：

当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应为管道防腐外层直径加余量（具体数据依据规范而定）；

当管沟深度大于3m而小于5m时，沟底宽度应加0.2m，若土质较差，需加支撑，应再加上支撑结构的厚度；

当管沟深度超过5米时，一般用机械开挖管沟，沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定，同时也应符合规范。

1.3.7 对于较硬的地段，如石方开挖段、沼泽地带冻土层，可采用爆破法施工，但必须符合有关安全规定，对爆破区附近的居民、野生保护动物、房屋建筑、通信线、动力线和地下构筑物应适当保护，应由技术人员制定安全措施，由专人统一指挥，这类管沟应加深300mm。

1.3.8 当使用大型挖掘、运输机具时，应特别注意与高压电线保持一定距离，执行规范要求，经免出现安全事故。

1.3.9 管沟挖好后，应将沟内积水，杂物清除干净，及时由专职检查人员和技术人员检查验收，及时修整，并应作好竣工测量和记录，及时办理交接手续。

1.4 材料

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1.4.1 长输管道用的材料和管件在使用前，首先应检查它的出厂质量证明书或复印件，由技术人员验证其各种技术指标应符合现行有关标准的规定，若没有也厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。

1.4.2 施工人员在领取材料和管件时，应仔细核对图纸要求，检查材料表面，发现问题及时向技术人员、检查人员反映，把好材料质量关。

1.4.3 对于不同材质、不同规格的管子应区分开，做上明显标记，以免在防腐或现场施工时弄错。

1.4.4 对于螺旋焊缝电焊钢管，防腐应按钢管出厂验收标准进行复验。

1.4.5 选用焊接材料时应根据母材的化学成分，机械性能和使用条件等因素综合考虑，严格执行图纸技术要求和有关规范要求。

(1) 同种钢材焊接时，焊材的选用，应符合下列规定：

a) 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当；

b) 工艺性能好。

(2) 异种钢材焊接时，焊材可按合金含量较低一侧的钢材选用。

1.4.6 防腐材料应符合现行有关规范的规定。

1.5 钢管的防腐绝缘和运输

1.5.1 钢管的防腐应执行现行有关防腐规范的规定。

1.5.2 刷漆前应清除钢管表面的铁锈、焊渣、毛刺、水等污物。若设计要求内防腐，则管道内表面也应利用喷砂，抛光等方法除锈。

1.5.3 涂料应有制造厂的质量证明书。

1.5.4 长输管道防腐方式有多种，其中聚乙烯三层复合结构，是目前世界上先进的一种管道防腐方式，它由环氧粉未、聚合胶、聚乙烯 三层结构组成，它的特点是层与层之间牢固结合，防腐性能和机械性能达到良好的统一。管道补口可采用进口的聚乙烯热收缩套。

1.5.5 有色金属、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。

1.5.6 管口应留在焊接完毕，压力试验后刷漆。

1.5.7 涂层应均匀，颜色要一致，漆膜应附着牢固，没有剥落，邹纹、气泡，

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针孔等缺陷，涂层应完整，没有损坏、流淌，涂层厚度应符合设计要求，涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

1.5.8 防腐绝缘钢管装车时，应按防腐厂的分类、编号来装车，不同防腐等级，不同类别的钢管不能混装。

1.5.9 装车时工人操作要小心，使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管端，避免碰撞，可在每层钢管间垫放软垫，捆绑用的钢丝绳应外套胶管，绳子与绝缘钢管间应垫软垫。

1.5.10 管子运输时也要小心操作，不应超高、超宽，卸车时应在指定位置用专用吊具吊放，严禁用损伤防腐层的撬、滚、滑等方法卸车。

1.5.11 运输过程中钢管防腐层若有损坏应进行修补后方能用于施工，施工前应逐根进行检查，并办交接手续。

1.6 管道加工和组装

1.6.1 施工前工程技术人员应向施工人员、检查员等有关人员进行技术交底，务必使施工人员对配管安装图，单线图（包括材料表、安装尺寸、预制尺寸）以及实物（管子、管件、阀门、连接件、紧固件、垫片等）的规格、材质、等级、壁厚、无缝管焊接管等标记清楚，并将单线图和材料对号入座，方可施工，要注意管道等级或区号分界标记，切莫出错。

1.6.2 管道预制时以单线图为主，加工组装时，还要看配套安装图，以免位置、方位搞错。

1.6.3 管口宜采用机械方法加工成形，也可用等离子弧切割和气割等热加工方法，但应在切割后清除粹硬层，一般不少于0.5mm。管道坡口若用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

1.6.4 管道对接接头的破口形式应V形，其尺寸应符合规范的规定。

1.6.5 布管时，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，管沟边缘与钢管外壁的安全距离不能小于500mm。

1.6.6 组对前应在距管沟边缘1m以外做好支撑，高度为400~500mm，不能用硬土块、冻土块和石块作支撑。

1.6.7 组装前应对管子进行清扫，清除管内的石头、纸屑、泥土等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。

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1.6.8 组装前，应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊。

1.6.9 管端如有变形应用专用工具校正，不能用锤直接敲击管壁，校正无效则应将这段管子切除。

1.6.10 钢管组装应执行规范要求。

1.6.11 组装时，应避免强力对口，而且应保护钢管绝缘层。

1.6.12 组对管道时，若用内对口器组装，可不进行定位焊，在根焊道焊完后，才能撤出对口器，用外对口器或无对口器组对时应进行定位焊。

1.6.13 根据设计要求，当管道走向改变时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接，具体操作可参见相应的专用作业指导书。

1.6.14 弯管的任何部位不能出现折皱、裂纹和其它机械损伤。任何部位的管径缩小，不得大于管子外径的2.5%。并能顺利通过清管器。

1.6.15 管子和管件对口时，应做到内壁齐平，错边量应符合规范要求。

1.7 管道焊接

1.7.1 焊接前应由焊接工程师对施工人员和检查员进行交底，施工人员应严格执行图纸要求认真核对所用管材和焊材是否正确。

1.7.2 首次使用的钢材，应具备齐全的焊接性能试验报告，还应进行焊接工艺评定。长输管道的焊接工艺评定规则除应执行《压力容器焊接工艺评定》（JB3964）外，还应执行下列规定：

(1) 评定宜用管状试件。

(2) 评定宜用实际工程中管径较小的管状试件，当管径变化在试验管径中0.5倍以上时，可不另作焊接工艺试验。

(3) 评定宜采用水平固定焊或45°固定焊两种焊接位置。

1.7.3 焊工上岗前必须参照《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后方可参加焊接。

1.7.4 焊条在使用前应按焊接工程师的要求进行烘干，并应恒温存放，现场使用要放在保温筒内。

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1.7.5 若发现焊条药皮裂纹和脱皮现象，则不得用于管道焊接。纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

1.7.6 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层清除干净，并不能有裂纹和夹层缺陷。

1.7.7 焊件应放置稳固，以免焊缝在焊接处理过程中产生附加应力。

1.7.8 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。

1.7.9 管道焊接层数应根据规范的规定来执行，不能少焊。

1.7.10 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，焊完前一层焊道，才能开始后一层焊接，两相邻管道起点位置应错开20~30mm。一般应进行焊前预热。预热及层间温度应由焊接工艺评定报告来定。

1.7.11 同一缝上不能使用不同牌号的焊条。每道焊缝都应在钢管上焊缝附近处标出焊工代号，并做好焊接记录。对高强 钢不得打钢印。

1.7.12 在雨天、雪天、风速超过8m/s，或相对湿度超过90％的焊接环境下，应停止野外焊接或采取防护措施。

1.7.13 焊后应及时由焊接检查员进行焊接表面质量检查，检查前应清除溶渣和飞溅，管道焊缝表面质量应符合规范规定。

1.7.14 焊缝表面质量检查合格后，应进行射线探伤，执行现行相应规范。

1.7.15 经检查不合格的焊缝应进行返修，返修最多不超过三次，并应做好返修记录。

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1.8 管道下沟

1.8.1 管道下沟前应将管沟内土、石、水等物清除干净，应对照图纸检查管沟各部尺寸是否符合设计要求。对于石方段管沟，底部应有≥300mm厚的松软垫层。

1.8.2 一般来说开挖、下沟、回填应连续完成。

1.8.3 管道下沟前应用高压电火花检漏仪检查防腐层，对电火花击穿漏铁处应进行修补。

1.8.4 管道下沟时，必须用专用吊具起吊，高度一般以1m为宜，小心轻放，严禁损伤防腐层。管子应放置在管沟中心。

1.8.5 管子外径≥529mm的管道,下沟时应用3台吊管机同时吊装。直径＜529mm的管道，下沟时吊管机不应少于2台。

1.9 管沟回填

1.9.1 管道回填前，应由施工单位代表和建设单位代表共同对管道进行检查：

(1) 管道埋深符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料齐全准确；

(2) 管道防腐绝缘层检查，发现破损处应立即修补；

(3) 阴极保护测量引线应焊接牢固。

(4) 检查合格后，应由甲、乙双方面军隐蔽记录上签字，方可回填。

1.9.2 管道下沟检查完毕，应立即进行回填，为防止防腐层被擦伤，管道四周应用软土回填，高出管顶的厚度为300mm，回填土应高出地表300mm，并恢复地貌。地下水位高的地段和穿越河流的地段应一次回填完，任何部位的回填深度不应低于800mm。

1.9.3 管道穿越沟、渠、陡坡河堤时，应符合当地水利设施和水土保持的要求。

1.9.4 回填后应用低压高频信号检测仪检查漏点，连续10km内，漏点不得多于5处。

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1.10 管道分段耐压试验

1.10.1 管道安装完毕后，试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定，才能进行回填，耐压试验应在土方回填后进行。

1.10.2 试压前，应由技术人员对参加试压人员和检查人员进行技术交底，试压时应严格执行试压方案。试压方案应经主管部门审批。

1.10.3 试压前，应对试压所用管件、阀件、仪表等进行检查和校验。合格后方可使用。

1.10.4 试压前，应对试压用压力表进行校验，表数不少于2块。当用水试压时，压力表精度等级应≥1.5级，压力表最大量程应为试验压力的1.3倍；当用气体试压时，压力表精度等级不应小于1级，表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格0.02MPa。

1.10.5 根据水源，排水条件等因素，管道应分段作耐压试验，每段以10~15km为宜，每段自然高差不得大于30m，管道宜用水作介质。输气管道应以空气作介质。

1.10.6 压力表应分别安装在管道两端，温度计应安装在无阳光照射的地方。

1.10.7 强度试验压力应≥1.25倍工作压力，且不低于2 MPa，严密性试验的压力应等于管道的工作压力。

1.10.8 用水试压时，应排尽管道内部的空气，然后应分阶段升压，并反复检查。当升压至强度试验压力1/3时，仃压15min；再升至强度试验压力2/3时，仃压15min；再升至强度试验压力，稳压4h，其压降不大于1％强度试验压力为合格。然后降至工作压力进行严密性检验，稳压24 h，其压降不大于1％试验压力为合格。

1.10.9 用水作介质试验时应符合以下要求：

(1) 稳压期间应对管道全面检查，发现渗漏应做标记，待降压后进行处理，处理后应重新试验，直至合格。

(2) 试验压力应以最高点压力为准，且低点压力下管道的环向应力不得超过管材本身的屈服强度与焊缝系数的乘积。

(3) 高点应设排气阀。

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(4) 冬季试压时，应采取措施，防止水结冰冻裂管道。

1.10.10 用气体作介质时，应均匀缓慢升压，每小时升压不得超过1MPa。当试验压力大于3 MPa时，应在压力分别为30％、60％试验压力时，仃止升压，并稳压半小时，若无问题，再升至试验压力。当试验压力为2 MPa~3 MPa时，应在50％试验压力时，仃止升压半小时，检查无问题，再升至试验压力。

试验压力下应稳压6h，沿线检查，管道无断裂、变形、渗漏，压降小于2％试验压力，则为合格。然后降至工作压力，使管内气体温度与周围介质温度相同后（一般需24 h），稳压24 h经检查无渗漏，且压降率不大于允许压降率则认为合格。

1.10.11 用气体试压时应符合以下要求：

(1) 沿线每隔2~3km应设置一个通信点。

(2) 吹扫口应在地形高，人烟稀少的地方，吹扫口及放空管必须有可靠接地装置，以防静电引起的火灾。

(3) 严禁夜间吹扫，用天然气吹扫应根据现场情况制定安全措施，并征求当地公安部门及上级主管部门同意后方可进行。

(4) 升压过程中，工作人员不得沿线检查，当试验压力大于4MPa时，沿线两侧6m内应划为禁区，若为架空管道则应扩大一倍。禁区内不得有明火。

(5) 试压中出现的问题应及时处理，焊前应将压力降至0.02 MPa以下（不得出现负压）方可进行焊接作业。

1.10.12 试压合格后，应及时由甲、乙双方及施工人员签字认可，并填写试压报告。

1.11 通球扫线和站间试压

1.11.1 通球扫线应在整体联合试运前进行。各站应设置临时排污管。

1.11.2 通球扫线可用水或压缩空气推动球，如球受阻，可逐步提高水或压缩空气的压力，但最大不得大于工作压力的1.25倍。

1.11.3 通球时应做好排量、压力记录。发球后，可用放射性同位素或低频信

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号跟踪仪查找球受阻位置。在收球筒处应观察水色变化和水量。

1.11.4 站间试压应在进出站阀组安装完毕，站间管道接通后进行。站间试压只进行严密性试验。

1.11.5 站间试压程序及要求参看上章分段试压的规定。

1.11.6 大型河流的穿跨越管段，应单独进行耐压试验和通球扫线，合格后方可与干线连接。

1.12 穿跨越工程

1.12.1 管道的穿跨越工程的结构形式及技术要求应符合施工图要求。应由专业队伍施工。

1.12.2 穿跨越管道应选择质量好，长度长的钢管，尽量减少中间焊缝，焊缝应100％射线探伤检查。

1.12.3 穿跨越管道应进行强度和严密性试验，试压方法及具体要求应执行本书第十章内容。强度试验不得少于4h，严密性试验不得少于8h。

1.12.4 在干线主管道焊缝质量检查合格，试压合格，防腐层检查合格和绝缘支撑牢固后，方可进行套管的组装。

1.12.5 穿越河流的复壁管下沟后复壁管的环形空间应灌注水泥浆，灌浆前套管应按设计要求进行严密性试验。试压时主管内应充满水，其水压不宜低于试验压力的1/3，相当于套管压力。灌注水泥浆时，进料速度应均匀，灌完后应在1.5MPa以上的压力下进行凝固。

1.12.6 对于水位季节性变化大的河流，应在旱季枯水期间用导流开挖法施工。对于水深、流急的通航河流，可采用水下挖沟和水底拖管或浮运方法进行敷设。采用拖管法施工时，应注意保护管外壁防腐绝缘层。大中型通航河流也可采用定向钻穿越法施工。

1.12.7 顶管法施工一般适用于管道穿越公路、铁路时。

(1) 顶管时，应先与公路、铁路的主管单位联系，请他们配合，并设明显标志。

(2) 顶管作业坑，应先在地面标高低的一侧，其坑底应铺设枕木，导轨作为套管前进的轨道。承受顶进反力的作业坑背面应采取相应加强措施。

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(3) 顶进应用千斤顶，卷扬机等设备，第一节钢管顶进方向的准确性是整个顶管作业的关键，应认真检查。

(4) 顶管开始后应连续施工，不宜中途仃止。

1.12.8 铅孔法施工一般适用于管道穿越铁路、公路、河流和渠道。

(1) 工作坑应本着钻孔作业方便的原则开挖，地下水位较高的地段应挖排水井降低地下水位。

(2) 工作坑垫上枕木及轨座后应找平。钻孔时，对于不同土质应有不同的施工要求，参看配套规范。

(3) 套管长度应与钻杆长度一致，外壁应进行与干线管道相同等级的防腐绝缘，且前方应焊上防腐层保护钢圈。

(4) 管道穿越后，应将套管两端用沥青油麻封堵，并立即与干线管道连接。

1.12.9 开挖法施工，一般适用于管道穿越等外公路或临时行车便道。

1.12.10 管道穿越铁路或公路时，管顶距地面的埋深应符合相应规范要求。

1.12.11 热力输送管道跨越工程，其防腐绝缘等级应为加强绝缘等级。

1.12.12 通航河流上的跨越工程，施工时应有明显旗帜标志。

1.12.13 跨越工程，施工时应考虑河床的冲刷，若位于水库下游，还应考虑泄洪的影响。

1.12.14 拱跨结构的钢管组对应严格执行图纸要求。

1.12.15 悬索跨越的管道应按设计规定作预拱长度拉伸。

1.12.16 护岸工程施工前应保证水流畅通，且水流不得冲刷跨越支墩。

1.13 工程竣工验收

1.13.1 长输管道工程竣工后，我方应会同建设单位和设计单位根据规范和设计要求进行检查和工程验收。

1.13.2 我方在竣工后应向甲方提供下列技术资料：

(1) 管道竣工图；

(2) 管材、管件质量证明书；

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(3) 管道焊接接头机械性能试验报告；

(4) 管道施工技术资料汇总表；

(5) 管道试压记录；

(6) 管道隐蔽工程检查验收记录；

(7) 穿跨越河流、铁路、公路的工程验收记录。

1.14 相关文件

SY 0401-98

《输油输气管线路工程施工及验收规范》

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2 长输管道站内工艺管线工程作业指导书

2.1 总则

2.1.1 本作业指导书适用于长输管道站内工艺管线的碳素钢和普通低合金钢工艺管线的施工，其操作温度小于或等于200℃，工作压力小于或等于10Mpa。

2.1.2 长输管道站内工艺管线的施工工序为：钢管及附件的检查、管线加工和组装、管线焊接、无损探伤、管线试压、防腐和保温、地下管线沟回填、工程竣工验收。

2.1.3 管道施工前应具备下列条件方可开工：

(1) 图纸及其它安装技术文件、方案齐全，并已经批准、会审；

(2) 材料、机具基本到货，能保持连续施工；

(3) 施工现场做到水、路、电通，场地平，施工用的水、电、汽能满足需要；

(4) 土建施工已进行到一定程度，能满足管道安装的需要，且已办理工序交接手续。

2.1.4 长输管道站内工艺管线施工应执行《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规定》（SYJ4002-90），还应符合国家现行有关规范的规定。

2.2 钢管及其附件的检查

2.2.1 钢管及其附件在使用前应检查它们的出厂质量合格证，其质量要求应符合有关技术标准的规定，具体规定参见规范。

2.2.2 使用前应对照图纸认真核对钢管及其附件的规格、钢号（或型号）、公称直径和公称压力等。

2.2.3 钢管在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：

(1) 无裂纹、气孔、折叠，重皮等缺陷；

(2) 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

(3) 螺纹部分应良好，精度及粗糙度达到设计要求；

(4) 低合金钢应有材质标记。

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2.2.4 各类阀门使用前应按规范要求进行检查，并进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，试压合格后应排除积水、涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，对不合格的阀门应作解体检查，进行修复。

2.2.5 阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到规范规定的质量要求，参见规范。

2.2.6 法兰、螺栓、螺母、垫片均应符合设计要求，标准法兰应符合国家现行标准的要求，非标准法兰应符合配套规范规定。

2.2.7 焊制三通的几何尺寸应符合规范要求：

(1) 支管与主管垂直允许偏差不宜大于支管高度的1%，且不得大于3mm；

(2) 各端面和管子轴线的垂直度允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

2.2.8 弯头、异径管、三通壁厚大于3.5mm时，应在端部切出30°~35°的坡口，并留出1~2mm的纯边。

2.2.9 弯制弯管时，首先应挑选管壁厚为正公差的管子，可采用冷弯，也可采用热弯。如采用热弯时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，还得防止过烧和渗碳。其曲率半径应符合规范要求。

2.2.10 弯制有缝管时，其纵缝应置于受力较小的侧面处。

2.2.11 弯头、弯管、异径管的内外表面应光滑、无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，其尺寸应符合规范要求。

2.2.12 弯头、异径管的焊缝质量应符合管道的焊接要求，同心异径管的偏心率应符合规范要求。

2.2.13 支吊架及其附件应分类按件进行检查，成套存放，其外观应整洁，表面无毛刺、铁锈，焊缝外形平整、无凹陷、裂纹、漏焊及表面气孔等缺陷。

2.2.14 管线支吊架用的弹簧其外观和几何尺寸应按规范要求进行检查。

2.3 管线加工和组装

2.3.1 管子和管件的预制

2.3.1.1 管子和管件预制前施工人员应仔细核对单线图，施工技术要求，严格按照设计要求进行下料、切割。

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2.3.1.2 对于碳素钢、普通低合金钢管可以用气割或机械方法切割，切割质量应符合规范要求。

2.3.1.3 管子的坡口形式、尺寸及组对应符合规范要求。

2.3.1.4 管道组装前接口及其内外表面25mm范围内的泥垢、油、锈等应清除干净，并应清除管内一切杂物。收工前应将正安装的管子的管端加临时盲板。

2.3.1.5 管子对接时，错边量应符合规范要求。

2.3.1.6 管线焊接接头位置应符合下列要求：

(1) 管线焊接接头距离弯管起弯头应≥100mm，且不宜小于管子外径；

(2) 相邻两焊缝间距≥管子外径,且不得小于150mm；

(3) 管线焊接接头距支吊架净距不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm；

(4) 有缝管线的直径应位于易检修的位置，且不应在底部；

(5) 管线焊缝上不宜开孔；

(6) 管线穿越隔墙、楼板处不得有焊缝；

(7) 直缝焊接钢管与螺旋缝焊接钢管或螺旋缝焊接钢管与螺旋缝焊接钢管对接时，焊缝应错开100mm以上。

2.3.1.7 对于输送压力小于或等于1.6MPa，公称直径小于或等于50mm的管线，可在现场将大管端热压成园锥形状与小管对接，其园锥部分长度不得小于管径的0.5倍，组装后的偏心率不得大于大管径的5%。

2.3.1.8 管子补偿器预拉伸应符合设计规定。预拉伸前应按规范要求对管线及支吊架进行检查。

2.3.1.9 公称直径大于或等于400mm的焊件应进行双面焊。

2.3.2 管件组装

2.3.2.1 管子组装应严格按管道安装图纸要求进行。

2.3.2.2 管子组合尺寸允许偏差应符合规范要求。

2.3.2.3 下向焊管线对接接头的坡口型式的为V形，坡口尺寸应符合规范要求。

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2.3.2.4 与重要转动设备联接管道的安装应符合下列要求：

(1) 管道安装前与管道相连接的设备，管支墩预埋件等必须符合设计要求，找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，并办理工序交接手续后方可安装；

(2) 管道组装时，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，其允许偏差应符合规范要求；

(3) 紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合规范要求；

(4) 需拉伸的管道在拉伸时，应在设备上设置量具，监视设备的位移，设备不得产生位移。

2.3.3 润滑油管线安装

2.3.3.1 如果机泵采用压力润滑时，应使用镀锌钢管。

2.3.3.2 如果采用普通钢管做润滑油管线时，管子内部应进行除锈。具体方法有化学方法、机械方法等，参见规范《涂装前钢材表面处理规范》（SYJ4007-86）。

2.3.3.3 管路连接应选用法兰、活接头和丝扣，少用或不用焊接。

2.3.3.4 回油管安装应有5‰的坡度。

2.3.3.5 采用压力润滑的机泵，运转前应在润滑油入口处加过滤器。可采用

1.5~2mm厚的带孔钢板做成锥形或平板形的过滤网骨架，外部焊以80目铜丝网。

2.3.4 管线焊接

2.3.4.1 首次使用的钢材，若无齐全的焊接性试验报告，应进行焊接性试验，确定钢材的焊接性后，应进行焊接工艺评定。

2.3.4.2 焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接，若间断六个月来参加焊接则应重新考试。

2.3.4.3 公称直径≤50mm，工作压力<2.5Mpa的碳素钢和低合金钢管可采用氧一乙炔焊，所用焊丝应与母材相适应。

2.3.4.4 管线焊接材料均应有出厂合格证书，存放应有专用仓库，应做到防

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潮、防雨、防雪及油类侵蚀。

2.3.4.5 电焊条使用前应按出厂说明的规定或在焊接工程师的指导下进行烘干和使用。

2.3.4.6 焊前应清除坡口杂物，检查坡口处不得有裂纹，夹层等缺陷。

2.3.4.7 焊件组对时，应用固定卡具或其它方法固定好才能施焊。

2.3.4.8 管道焊接应采用多层焊接，层间熔渣应清除干净，每条焊缝焊完均须检查合格后方可焊下一层，相邻两层焊道起点位置应错开。

2.3.4.9 焊接引弧应在坡口内进行，管壁不应有电弧擦伤等缺陷，熄弧时应将弧坑填写满。

2.3.4.10

2.3.4.11 焊接应在允许的天气、温度下进行，否则应采取防护措施。 焊后应及时清除渣皮、飞溅，焊工应在焊缝100mm范围内打上自己的代号及时进行焊缝表面质量检查，合格后再进行无损探伤、超声波探伤、X射线复查、检查及探伤应符合规范要求。

2.3.4.12 当探伤不合格时，在该焊缝延长方向上应加倍探伤，若探伤不合格，则该焊工所焊焊缝应全部探伤。

2.3.4.13 检查不合格的焊缝应进行返修，并填写焊缝返修记录。返修最多不得超过三次。

2.3.5 管线试压

2.3.5.1 管线安装完毕，应由施工技术人员、检查人员共同按图纸要求进行，检查无误后，应对管内进行清扫。

2.3.5.2 管线安装完毕后，在防腐和保温前应进行系统的强度和严密性试验（包括绝缘法兰试压）。

2.3.5.3 管道系统试压前应作好以下工作：

(1) 应制定试压方案，并通过上级部门审批；

(2) 应按试压方案要求安装好临时试压管路，安装好高点排空、低点放净阀门，安装好已经校验合格，精度等级不小于1.5级，刻度值为最大试验压力的1.5倍的压力表2块；

(3) 试压前将不能进行试验的系统、设备、管件及仪器等用盲板隔开；

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(4) 应选择温度不低于5℃的洁净水作试验介质；

(5) 温度低于0℃进行水压试验时，应采取防冻措施。

2.3.5.4 管线水压试验时，升压应缓慢，达到试验压力（工作压力的1.25倍）后，停压10mm，以无泄漏、目测无变形为合格，然后将压力降至工作压力，进行严密性试验，稳压时间为半小时，以无泄漏为合格。

2.3.5.5 当采用水压试验有困难时，可以采用气压试验，但应采取有效的安全措施，并得到主架部门批准。

2.3.5.6 气压试验应用空气进行，可分段进行，升压应缓慢。

(1) 工作压力小于0.6MPa的管线，先升到0.5倍试验压力，再升至试验压力（工作压力的1.5倍，且不小于0.2MPa）。

(2) 工作压力大于0.6MPa的管线，分别升到0.3和0.6倍试验压力，最后再升到试验压力（工作压力的1.5倍，且不小于0.2MPa）。

2.3.5.7 试压时若发现焊缝渗漏，应先降压，后修补，并应重新试压。

2.3.5.8 试压合格后，可用压缩空气进行吹扫，排除管内积水。

2.4 防腐和保温

2.4.1 防腐

2.4.1.1 管线试压合格，焊缝外观检查合格后，方可进行涂料，防腐和保温。

2.4.1.2 涂底漆前，应先进行防锈，且应做到无油脂、焊渣、灰尘、冰雪、水露及其他污物，检查合格后，方可涂漆。

2.4.1.3 涂料应有出厂合格证明书，方可使用。现场涂漆按设计要求进行，种类、层数、颜色和标记都应符合要求。

2.4.1.4 底漆涂完，应检查其质量，若有损坏应予修补，底漆末干不得涂刷面漆。

2.4.1.5 涂漆超过一次时，前后间隙时间应根据涂料性质确定，但不得超过两周。

2.4.1.6 面漆刷完再刷色环，色坏应符合设计要求，间距应均匀，宽度应一致。

2.4.1.7 环境条件不好时，不得进行涂漆。

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(1) 雨、雪、雾天或灰尘过多；

(2) 环境温度低于5℃，高于40℃或相对湿度大于85%时，；

(3) 被涂表面温度大于65℃。

2.4.1.8 当涂层质量有问题时，应进行修补：

(1) 涂层干燥前，出现皱纹或附着不牢；

(2) 涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡颜色不正和不符等；

(3) 施工中涂层受到损失；

(4) 涂漆遗漏。

2.4.1.9 除满足上述要求外，还应符合有关防腐专业规范要求。

2.4.2 保温

2.4.2.1 管线防腐检查合格后，方可进行保温。

2.4.2.2 保温材料在使用前应首先检查是否具备出厂质量证明书，确认合格后方可使用，保管时应注意不得受潮变质。

2.4.2.3 采用管壳预制块保温施工时应注意以下几点：

(1) 预制块接缝应错开，水平管线的接缝应在正侧面；

(2) 预制块的接缝应结合牢固严密，缝隙不得大于5mm，缝隙处应用相同材质的胶泥填缝，膨胀缝应用石棉绳堵塞；

(3) 阀门、法兰处的管线保温时，应在法兰外侧予留出螺栓的长度加20mm间隙，阀门、法兰保温应按设计要求进行；

(4) 管托处应留有间隙，以免防碍管线的膨胀位移；

(5) 预制块应用14号或16号镀锌铁丝捆扎，每节应捆2道；

(6) 垂直管线应按规范要求设置保温托板。

2.4.2.4 带伴热管的管线，应将伴热管与主管一起保温，两管间注意不要夹进影响传热的材料。

2.4.2.5 保温完毕后，应检查人员根据图纸和规范要求对管道进行检查，合格后方可再刷油漆。

2.5 地下管线下沟回填

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