PICS指南

PIC/S指南文件&GMP审计指南

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目 录

1. 推荐：无菌工艺验证指导 2. 推荐：无菌检测

3. 推荐：对无菌工艺和无菌检验中使用的隔离器的指导建议 4. PIC/S 指南：计算机化系统GMP指南 5. 备忘录：药品质量控制实验室检查

6. 标准操作程序：处理由于质量缺陷造成的紧急报警和召回的程序 7. 标准操作程序：PIC/S检查报告格式 8. GMP审计指南（Q7A）

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PI 007-2 2004年7月1日

推荐

无菌工艺验证指导 3

无菌工艺验证指导

目录

1.执行历史..............................................................................................................1 2.简介.....................................................................................................................1 2.1 目的.................................................................................................................1 2.2 范围.................................................................................................................1 2.3 一般信息..........................................................................................................1 3. 定义 ..................................................................................................................2 4. 工艺模拟检验程序..............................................................................................4 4.1 总论 ................................................................................................................4 4.2 液体产品 ........................................................................................................4 4.3 注射粉针产品 .................................................................................................5 4.4 混悬产品 ........................................................................................................5 4.5 冻干产品 ........................................................................................................5 4.6 半固体产品（无菌软膏）.....................................................................................6 4.7 临床试验用物质和小批量产品............. ............................................................6 4.8 生物和生物技术产品 ......................................................................................6 4.9 无菌散装药物...................................................................................................6 5. 工艺模拟检验条件..............................................................................................7 5.1 检验操作..........................................................................................................7 5.2 培养基的选择...................................................................................................7 5.3 培养条件..........................................................................................................8 5.4 检验读数..........................................................................................................8 5.5 检验频率..........................................................................................................8 6. 数据阐释............................................................................................................9 7. 环境和人员监测...............................................................................................11 7.1 沉降菌和尘埃离子..........................................................................................11 7.2 尘埃离子监测.................................................................................................11 7.3 微生物监测.....................................................................................................11 7.4 中断监测 ......................................................................................................12

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8. 员工培训..........................................................................................................12 9. 无菌工艺验证的重要因素.................................................................................13 9.1 容器系统完整性检验 ....................................................................................13 9.2 容器系统灭菌 ...............................................................................................13 9.3 设备清洗和灭菌.............................................................................................13 9.4 消毒...............................................................................................................14 9.5 过滤器验证.....................................................................................................14 9.6 排放过滤器 ...................................................................................................15 9.7 设备维护和检验 ............................................................................................15 9.8 吹瓶-灌装-封口...............................................................................................15 9.9 无菌检验 ......................................................................................................16 10. 修订历史........................................................................................................16

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1.文件历史

委员会采纳 修订版PR 1/99 实施 修订版PI 007-1实施 2. 简介 2.1 目的

2.1.1 本文件提供了对无菌工艺验证的现行指导。同时，本文件可用于GMP检查官作为培训资料和验厂前准备文件。 2.2 范围

2.2.1本文件适用于所有无菌制剂生产（包括人用药和兽药），同时也适用于无菌药品的分装（活性药物成分）。

2.2.2 本文件代表的是其颁发实施之时的观点。它并不是要对技术革新和追求卓越的阻碍。它只是表达了一种现行观点。虽然本文件并不要求工业行业强制执行，但是他们应了解并适当参考该文件中的观点。 2.3 概述

2.3.1 工艺验证的基本理论和应用在EU/PIC/S指南中的附录15有相关描述，并且PIC/s文件PI006中也有进一步的详细描述（对验证主计划，IQ和OQ，非无菌工艺验证，清洗验证的指导建议），并且该文件也适用于无菌工艺。EU/ PIC/S GMP指导的附录1提供了对无菌产品生产的基本要求，也包括无菌工艺。该附录包括一些要求，标准和建议指导，比如如何监测环境和人员卫生。

2.3.2无菌工艺验证包括前瞻性验证，同步验证，回顾性验证和再验证。

2.3.3前瞻性验证包括新的或改造过的厂房设施的安装和运行确认，还有产品模拟的和前瞻性的工艺验证，这在PIC/s文件PI中都有描述。

2.3.4同步验证包括与前瞻性验证同样要求的工艺验证，只不过是在设备常规生产的时候执行。

2.3.5回顾性验证是指利用先前生产的数据来研究，但是这里并不推荐用于无菌工艺。

2.3.6 再验证包括： ??定期实施工艺模拟研究

??监测环境状态，消毒程序，设备清洗和灭菌（包括容器系统）

??对设备实行日常维护和再确认，如高压灭菌锅，烤箱，HVAC（加热，通风和空

1999年9月7日 2000年1月1日 2001年9月1日 6

调系统），水系统等

??对产品过滤器，容器系统和排放过滤器进行定期完整性检验 ??变更之后实行再验证

2.3.7这些所有的验证数据应能够保证这些无菌工艺生产出的来产品符合既定标准。 2.3.8工艺模拟研究（培养基灌装）是指模拟整个无菌工艺用于评估该工艺能够保证无菌性。工艺模拟研究包括处方混合，使用适宜培养基过滤和灌装。模拟的目的是确保商业批次所用工艺能够重复，可靠的生产出规定质量的产品。但是，每个工艺模拟试验都是不一样的，所以也不可能直接用这些结果外推出实际生产的污染水平。 2.3.9无菌工艺模拟方法会随着不同产品的工艺而改变，比如，液体产品，半液体和固体产品。

2.3.10在本文件中，“should”是指希望能够实施，除非表明不适用，或者使用另外一种方法代替，而且该种方法应表明至少能够达到同等质量水平。 3. 定义

纠偏限：一种执行标准，比如微生物或微粒水平，一旦超出该水平，应立即采取补救和修正措施。

警戒限（环境监测）：微生物或微粒的一种水平，它偏离了常规操作范围，但是又没有必要执行修正措施，只是给出了对潜在危害的一种警告，需要实行后续调查。 警戒限（培养基灌装）：阳性培养基灌装支数目的一种水平，一旦出现，应调查其发生原因，但是没有必要执行修正措施。

无菌灌装：一种操作行为，其中产品被单独灭菌，然后在关键控制区域使用灭菌过的容器和封闭物来进行灌装和包装。

生物负载量：在灭菌之前，药物产品中的细菌总数。

混合：一种工艺操作，其中一种散装物料与另外一种散装物料混合，或者/和一种或多种辅料混合生产出一种成品。

环境监测计划：用书面文件制定一个计划，里面规定出定期对工艺生产区域进行微粒和微生物监测，同时包括当达到纠偏限时采取的纠偏行动方案。 促生长试验: 一种可以表明培养基能够促进微生物生长的实验。 HEPA过滤器：能够去除一定百分比的一定大小的微粒物质。 HVAC：加热，通风和空调系统

完整性测试：一种检验用来测定过滤器系统得功能状态。

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培养基灌装试验：一种使用微生物培养基来评估无菌工艺的方法。（培养基灌装可以理解为与模拟产品灌装，肉汤试验，肉汤灌装等同义） 取样频率：对采集取样制定的周期

班：工作或生产的安排时间，通常时长少于12个小时，员工被分成不同工作班组交替进行工作。

无菌：无任何活的有机体。（实际上，说绝对不存在活的有机体是不可能的，见灭菌）。

灭菌： 验证过的工艺，使用该工艺，可以使产品无活的有机体。注意：在灭菌工艺中，微生物灭亡的情况由指数幂来表示。

因此，在灭菌工艺中存活的微生物数量可以用概率来表达。尽管这个概率可能降低到很低的水平，但是它不可能降低到0。

无菌保证水平（SAL）：指一批产品确保是无菌的概率。（用10 –n表示） 无菌检验：一种检验，用来测定是否存在活的有机体。

呼吸过滤器：无脱落，多孔材质，能够从进出一个封闭的容器的气体中去除可生长的，和不能生长的微粒 4.工艺模拟检验程序 4.1总论

4.1.1培养基灌装应模拟常规生产时产品灌装情形，比如设备，工艺，操作人员和灌装时间，以及存储。

4.1.2 如果灌装需要很长时间，如24小时以上，那么该工艺模拟检验也应扩大到标准灌装的整个时期。为了防止过多的剂量被灌装，通常通过调整设备的合理的运行时间也是可以接受的，如果该模拟的有效性不会被此操作所影响。

4.1.3应考虑到惰性气体将会防止好氧微生物的生长。因此对于工艺模拟，可以使用无菌过滤过的空气，而不是惰性气体，同时它还可以隔断真空。如果在环境监测或者无菌检验中监测到厌氧菌，那么应考虑使用惰性气体用于工艺模拟，因为惰性气体可以支持厌氧菌的生长。

4.1.4 在列举不同的工艺模拟检验之前，有必要说明一下液体培养基的制备，因为在无菌模拟测试的关键步骤中要使用液体培养基。如果使用的是液体营养培养基，它的制备应与产品相似。该培养基应在标准生产容器中用注射用水溶解。如果需要加热来溶解它，只可以使用最低程度的加热。培养基的PH应被测定，如果需要，调节PH到规定范围。应使用常规生产过滤器和工艺操作程序将培养基无菌过滤到一个

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无菌存储容器中。如果能够证明适当，也可以将该培养基灭菌。所有的无菌存储容器应定期接受工艺模拟检验，除非定期执行验证过的压力保持或真空保特测试。 4.1.5以下章节阐述了不同模拟检验的检验程序，包括无菌生产液体，冻干，混悬，软膏和粉针，并进行了总结讨论。 4.2 液体产品 4.2.1 西林瓶产品

4.2.1.1 上述已经讲述了模拟检验的液体培养基制备，在开始模拟检验之前，它应被保存在一个无菌存储容器中以最大限度的延长保存时间。如果在存储期间，散装液体被存储在冷冻条件下，那么培养基也应该同样存放在该条件下。西林瓶和封闭物应根据常规生产进行准备。 4.2.2塑料容器中的无菌产品

4.2.2.1市售的耳鼻滴剂通常是包装于塑料容器中。容器，说明书，封闭物等与常规生产一样被清洗和灭菌。可以使用加热，放射或氧乙烯来代替灭菌。

4.2.2.2如果工艺模拟试验中经常使用透明塑料容器，该塑料通常是稍微不透明的，如果容器只有一点污染的话，就妨碍了它的鉴别。在这种情况下，在自然光亮或房间灯光下检查是不够的。如果使用的是不透明容器，那么该容器的整个内容物都应该被检查。 4.2.3 安瓿产品

4.2.3.1可能使用打开的或封闭的安瓿。应使用干热法将他们灭菌，然后用于模拟检验。

4.2.3.2安瓿的准备与正式生产一致。 4.3注射粉针产品

4.3.1该工艺的模拟有两种可能。一种是将灭菌过的液体培养基灌装到无菌容器中，另一种是在无菌稀释剂（注射用水或培养基）加前或加入后再加入粉末（惰性或培养基）。常用的惰性物质包括：聚乙烯乙二醇8000和羧甲基纤维素。这些物质通常用放射方法灭菌。 4.4 混悬产品

4.4.1该工艺程序可参照液体产品的灌装，除了要使物料保持悬浮状态工艺步骤不同之外。模拟中应包括搅拌或者回流。如果散装液体使用的是无菌加入法，那么应使用惰性无菌液体/粉末来进行模拟。 4.5 冻干产品

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4.5.1应防止培养基结晶，因为它可以降低微生物恢复的可能性。

4.5.2 有两个模拟方法经常被使用。第一个，将稀释的培养基进行循环以去除水分，直到得到预定浓度的培养基，但是这种循环并不是冷冻。第二个，使用完全浓度的培养基，只要求是局部真空，同时容器应保持室温状态。其中有风险的是培养基可能溢出，并污染容器，除非环境被严格控制，才能够避免这种情况发生。应确认在规定的循环条件下没有沸溢发生。 4.6 半固体产品（如无菌软膏）

4.6.1对于该工艺模拟检验，液体培养基厚度提高，具有一定的粘性，然后依据常规生产进行操作。具有适当厚度的媒介是琼脂和羧甲基纤维素。其他媒介需要经过验证看是否无细菌抑制和真菌抑制作用。金属和塑料软膏管阻碍培养基的检查。通常这些软膏管的全部内容物都应被检查，检查方法通常是将内容物挤到一个盘子里（陪替氏培养皿），然后旋转，在规定光照条件下或执行无菌检验时，检查其浊度和真菌群。如果经过适宜验证，可以用其他方法来检测半固体产品的污染，如当有污染时培养基的颜色发生变化。 4.7临床试验物质和小批量产品

4.7.1 较小批量的工艺（小于3000单位数量）不用参考本文件中的第5节，这种情况下应认为任何存在的微生物污染应视为一种警戒限。监测和检验条件，如培养基的选择和培养条件仍然与商业生产一致。

4.7.2对于小批量产品，培养基灌装容器数量应至少等同于商业生产产品的灌装容器数量。

4.8生物和生物技术产品

4.8.1这些产品的生产工艺各不相同，比如没有一个工艺可适用于所有的产品。分别验证工艺的各个部分，这样比较实际一些。再验证的频率应依据常规，商业生产频率来制定。 4.9无菌散装药物

4.9.1如果需要使用培养基，那么无论什么情况下应尽可能的模拟正常无菌散装药品的生产工艺。

4.9.2无菌散装药物的无菌生产是一个很复杂的工艺，它可能有许多不同的生产工艺阶段需要被验证。常规生产的每个步骤之后，应考虑微生物进入系统的可能性。 4.9.3 当不使用培养基时，验证可能也包括几个步骤。 5.工艺模拟检验条件

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一直被有效的执行。

8.7员工在参加完培训课程，并且参与了一个工艺模拟检验之后，应正式评估每个人员的能力。

8.8模拟检验中，应由接受过特殊培训的人员评估灌装好的容器。他们应接受定期视力检查。这个培训应包括检查混有被污染容器的灌装好的容器。 8.9负责设备维护，清洗和准备的人员需要定期接受再培训。 9.无菌工艺验证中的重要参数

??除了前几章已经描述的因素外，无菌生产验证包括，但不局限于以下章节描述的其他重要元素。 9.1 容器/密封完整性检验

9.1.1特殊的容器/密封件的结构的完整性应符合以下要求：

9.1.2封闭系统的验证可以通过将容器灌装入无菌培养基，然后在含有大约106 cfu/ml的适宜细菌的肉汤中盖上盖子。容器在肉汤中浸泡一段时间之后，取出，消毒，然后培养14天。微生物生长情况会表明封闭系统是否有效。

9.1.3通常在评估市场许可时检查容器/封闭系统的完整性。但是这个设备调节是一个关键因素。对于西林瓶，压盖设备的调节可能很关键。如果压盖压力没有足够控制的，导致塞子的变形， 9.2 容器/密封件灭菌

9.2.1在容器灭菌时极少出现问题。但是，塞子的灭菌可能会产生问题。

9.2.2不能去除空气并且没有足够的蒸汽渗透：当把塞子放在托盘或袋子时，不应太紧密，因为这样可能在灭菌锅的真空相内妨碍去除空气。

9.2.3在高压灭菌锅的真空相，塞子可能簇和到一块形成一个紧密地结合体。几组塞子可能互相连接到一起，形成一个塞子连接到另一个塞子的上端。 9.3 设备清洗和灭菌

9.3.1人工清洗（见PIC/s文件PI006，清洗验证）和灭菌。

9.3.1.1 人工清洗设备很少出现问题，但是仍应检查程序以确保O型环和衬垫在清洗时被拿开，否则那里有可能产生产品残余和或污垢。

9.3.1.2如果设备是在高压灭菌器里蒸汽灭菌，那么以下方面应被指出：

9.3.1.3设备应被包装，然后装入到高压蒸汽灭菌器中，这种方式利于在高压蒸汽灭菌器内去除它携带的气体。

9.3.1.4过滤器，辅助设施和管道的灭菌可能引起问题。

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9.3.1.5这些问题通常通过观察设备内部加热速度缓慢（与灭菌间温度相比）来得到识别。如果在几分钟内出现温度滞后，那么这通常表示有气体残余。蒸汽将加热这些残余气体，但是将得不到灭菌状态，因为不存在饱和蒸汽。

9.3.1.6只可以使用多孔蒸汽灭菌器（附带真空系统用来去除残余空气）灭菌设备。 9.3.1.7被动转换灭菌器（无真空系统来去除残余空气）是不常用的，也是是不合适的，因为很难将空气从锅内去除。 9.3.2 (CIP/SIP).在线/在位灭菌

9.3.2.1这些系统的验证可能很困难，因为在线清洗和在位灭菌设施对设计要求的不兼容性。所有的系统都有不同程度的死角，同时在线清洗和灭菌对死角的方位要求不同。在线清洗的死角方位稍微倾斜，以便清洗液能够进入，同时能够排放。在位灭菌的死角是直上的，以便蒸汽能够向下排出空气。 9.4 消毒

9.4.1应有书面文件程序规定消毒剂和清洁剂的制备和存储。应监测这些试剂的微生物状况；稀释液应保存在预先清洗干净的容器内，并且只应在规定期限内存放，除非是灭菌过。在A级和B级使用的消毒剂和清洗剂，在使用时应是无菌。如果使用的是喷瓶，在被装入试剂时应是无菌，并且有效期很短。

9.4.2如果可能，应使用杀孢剂，尤其是无菌区的喷雾部件和设备。 9.4.3消毒剂的有效性和不同表面的最小接触时间应经过验证。 9.5 过滤器验证

9.5.1不管使用的是何种过滤器，或者是联合过滤器，验证应包括模拟最坏情况的生产条件进行微生物挑战。用于执行这项挑战试验所选择的微生物应证明其适当性。产品本身可能会影响到过滤器，所以验证执行时应有产品存在。如果产品是细菌抑制剂或者杀菌剂，可以在介质（没有活性成分的产品）存在的情况下使用其他方法。有可能将相似产品分组，然后只执行其中一个就可以。应从过滤器验证数据中得到过滤器完整性检验限度。过滤器生产商也应该评估可以通过过滤器的最大允许压差，同时这些应在批文件中检查以确保它在无菌过滤时没有超过限制范围。

9.5.2除了验证过滤器种类外，每个产品在常规生产时使用的过滤器的完整性应在使用前后被检验。 9.6 通气过滤器

9.6.1 在完成灌装后，检查关键气体和通气过滤器的完整性是很重要的，如果发现它们不完整，那么应对确定的批次产品进行处理。实际上，一般情况下通气过滤器

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与产品过滤器相比，更多时候不符合完整性检验，因为他们在蒸汽灭菌时，更不严密，对压力变化更加敏感。 9.7设备维护和检验

9.7.1无菌存储和灌装容器应定期，有计划的进行预防性维护。衬垫和O型环应被定期检查。观察孔衬垫极少被定期检查，同时在灭菌器循环很多次后，观察孔衬垫可能变得易碎，并容易透气。所有的容器应定期进行泄漏检验（压力存储或真空存储）。如果使用了玻璃容器，应想办法适用其他泄漏检验方法。

9.7.2 SOP应被检查以确保通过检查，检验或定期设备清洗期间发现的设备缺陷或故障能够立即通知QA。

9.8 吹瓶-灌装-封口/或者成型-灌装-封口

9.8.1如果无菌工艺中用到这些设备，应考虑执行以下验证项目：

9.8.2 大多数设备有三个关键区域：玻璃半成品形成，玻璃半成品传递和灌装区。一个开口的玻璃半成品等同于传统意义上的一个打开的容器。在大多数设备中，只有灌装区是受A级层流保护的。

9.8.3热电偶应放在SIP管道中那些很有可能发生阻塞的部分中（蒸汽闸和通气盘），同时还放在冷凝物可能聚集的地方（垂直上下的死角）。但是这点应在IQ期间进行。 9.8.4通常认为泄漏检验存在一些技术限制。比如人工进行压力检验有时缺少灵敏度或者在使用染料缸方法时，边缘泄漏可能监测不出来，因为使用真空高压锅并不是总能够检测出接缝处泄漏，尤其是底部位置。因此需要对泄漏不合格率进行严密的检查。如果工艺模拟泄漏检验比率很明显的高于生产比率，这可能表示模拟检漏需要更高水平的监测。 9.9 无菌检验

9.9.1无菌检验能够对无菌工艺验证状态提供有用的信息。重要的是将无菌工艺生产的产品的再检期与那些最终灭菌的产品的再检期相对比。如果无菌工艺生产的产品有一个更高的比率，那么这可能表示在验证过程中没有鉴别出无菌问题。这是很正常的，因为验证不可能考虑到所有使用的设备，人员和工艺结合的可能的变化。一个典型的例子是如果无菌存储容器的O型坏掉了，无菌检验可以检查出问题。。 9.9.2但是根据EP中修订过的无菌检验，再检数量应减少。这次修订是为了让EP，USP和JP有一个一致的方法。这意味着如果能够明确表明无菌检验无效并且原因与被检查的产品无关，那么才允许进行再检。在无菌方法中给出了什么情况下认为该方法无效的条件。如果允许再检，再检容器数目应与首次检验中一致。

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9.9.3应在同一地点准备足够多的样品量以防再检。 10. 修订历史 日期 2000年4月17 2001年7月31号 版本号 PE 002-2 PI 007-1 修订原因 插入版权声明 在2001年5月22日，该文件被PIC/s委员会采用作为检查官指导文件。因此，文件参考号被修改。 2004年7月1日 PI 007-2 修改编辑名称

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推荐 无 菌 检 测

PI 012-2 2004年7月1日

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物存在，应计算Log降低值。或者，如果每个位置放置两个生物指示剂，同时一个被冷藏（存放条件需要验证），而另一个放于培养肉汤中，那么肉汤中没有生长的话就表示结果已经很明显。如果肉汤中有生长，那么表示存在一个或多个存活物，那么剩下的生物指示剂可以按照以上要求来进行分析，以确定存活物的数目，并且能够计算log下降值。另一个可能性是每个位置放置三个或更多个生物指示剂，然后将他们分别放进培养肉汤。如果存在任何阳性肉汤，那么可以使用验阳性和阴性的比例值来估计存活物的数目，然后计算出Log下降值。如果使用这个方法，工艺中存在的任何变化应被评估，并且其重要程度也应被评价。如果每个位置只有一个生物指示剂，并且只有生长和不生长两个标准，那么就不知道存活物的数量，同时也不能评估工艺中可能变化的程度。

9.4.14.2 评估变化的重要程度时应考虑到气体处理是一个环境控制过程，在无菌药品控制的生产工艺中气体处理至少被使用一次。比如，如果隔离器内一个位置的变化导致只有4个log下降，那么应调查这个变化的原因并校正，或者如果不能发现变化原因，就可能需要增加常规运行时规定的安全极限。以往生产时的变化产生的影响将取决于这些变化的原因。如果通过这4个log的下降加上相应安全极限信息，能够合理预期到可以将实际的生物负载量降低到存活物不能存活的水平，据此得出结论说生产没有受到影响是合理的。 9.5 防止再污染

9.5.1所有供应到或者通过过隔离器的气体，液体和空气，应使用微生物滤过器进行过滤，或者在他们进入之前灭菌。

所有通过隔离器的气体和液体应使用微生物滤过器进行过滤，或者在进入之前通过包装灭菌，以避免在隔离器内部污染物料。任何真空点应有过滤器保护。应考虑在空气进风系统处提供一个HEPA预过滤器，主要是为了提供富余的保证以防万一某个过滤器失灵。应阻止进入的空气渗入微生物，这个过滤器的作用比9.1中描述的常规洁净室更大。供应到常规洁净室关键区域的空气通常经过HEPA双层过滤，比如先进入洁净室然后才是A级区域。HEPA过滤并不是绝对的，可能仍有一点点渗入。他的目的是提供富余的过滤，因为如果在隔离器中只有一次过滤，一个过滤器失灵可能会严重增加污染风险。排放系统使用HEPA过滤是一种标准预防措施，用于防止回流。

9.5.2应尽可能确认隔离器和周围房间之间和隔离器内部不同零件之间的泄漏控

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制情况。作为指导，建议应至少保持10P 正压差，以保护远离外部环境。应监测是否保持正压，同时安装一个报警器。隔离器应设计成无微生物泄漏风险，并保持这种状态。应认识到隔离器中仍将有一些泄漏，但是这些是设备固有的偏差限度，而不是因为设计，构造和维护不好造成的。应建立一个计划来减少由于偶然出错或者不在预料内的损坏所造成的泄漏风险。这些风险可以通过将隔离器置于正压环境中并且减少其与周遭环境的接触来减小。建议在所有操作情况下，将压力设置到足够保持至少10P的压差。如果为了操作者安全需要使用负压关键区域，应考虑将它装于一个正压套子中。

9.5.3应制定一个方案来尽可能减少手套，袖子和衣服的完整性不好造成的风险。这应包括操作者习惯，保持警惕性和没有锋利的边缘。还应该有一个包含所有事项的预防性维护方案，里面包括检查标准和预先更换。

9.5.3.1 手套端口和整套或半套衣服存在风险，可由以下原因造成： - 他们更易于被损坏

- 他们可能非常靠近暴露的无菌物料

- 由于进入袖子内和遮蔽区，导致局部覆盖和活塞效应，因此可能没有受到正压的保护

- 由于接近操作者身体，通过泄漏暴露的空气和表面可能被微生物污染了 9.5.3.2 这些风险分析应有文件记载，并且应考虑采取以下预防性措施： - 选择更结实的材料

- 使用双层袖子，一层或两层上面有一个小孔，如果两层分开了，那么更容易被操作者发现。

- 培训操作者以避免损坏，并且时刻警惕检查是否有损坏 - 定期进行泄漏检验 - 将手套内外部都灭菌

- 将袖子内部和衣服内部都灭菌。

- 制定预防性维护方案，包括标准检查和预先更换

9.5.3.3采用隔离器进行无菌技术，在某种程度上，可能更加降低了由袖子和手套的完整性不好引起的产品风险。 9.5.4物料输出 从隔离器运出物料时不应危害到关键区域。理论上产品与废弃物应完整的从隔离

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器中移出。根据生产批量大小，可以应用交替进行的气体积聚气锁或者热封无菌塑料膜管。如果不能够（而不是不方便）提供连续的气体处理/灭菌/物理障碍，那么隔离器开口应设计得当。设计应确保开口能够在气体处理期间或者没有运行的时间被封闭上。在使用期间，这种设计应能够提供严密的方法来防止被非单向空气流动，封闭空间或管道转换和远离关键区域等渗透。当传递出去时，需要转换到另一个无菌阶段，比如与隔离器系统相连的冻干设备，这种传递应确保隔离器的完整密封性和产品的安全性。 9.5.5引入物料

将物料运进隔离器时不应危害到关键区域。运进隔离器的物料应符合6.4.1条款，以避免他们引入污染。应尽量减少这种物料引入，并且应是安全操作以防止在传递过程中污染渗入。以下是某些情况下的传递实例：

- 将来自一个单独高压灭菌器，隔离器，或者无菌物料的供应商，制剂药物粉末等的传递口安全处理。衬垫上的任何微小区域可能先是暴露于外部环境中，然后又暴露于隔离器内部环境，这样的情况应该被防止（这包括快速传递口的环）。这可能还包括人工清洗表面，或者使用热和灯光杀孢工艺与产品直接或非直接接触。

- 将隔离器与其他隔离器，高压灭菌器，热空气烤箱，灭菌隧道等直接连接。他们的连接面应谨慎设计，以使他们能够承受极端温度，膨胀和收缩的压力，同时保持隔离器系统的完整性。当打开他们之间的门时，不应有任何非无菌或没有经过气体处理的表面，或者没有未经过滤的空气进入。应防止来自高压灭菌器的蒸汽和冷凝物进入。

9.5.6空气变化，层流/浊流，无菌技术和生物工程学

隔离器系统的设计应包括：参考空气变化，层流的使用，非单向或浊流；无菌技术的应用和由于人为出错造成的错误风险。应有文件记录为什么选择这些技术。

9.5.6.1空气变化速率应足够以使操作处于通风状态，避免产生浮尘，粉尘，包装微粒物质并使他们传播微生物。

9.5.6.2 因为人们认为没有微生物存在，所以层流/浊流和无菌技术的严格实施之间就没有什么关联了。在设计隔离器期间，很容易就可以让进入的空气形成层流或者单向流动，这与形成浊流一样简单。层流或单向流能够产生较低的空气速率，

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这可以降低文丘里效应和生产操作产生的风险。在这些情形下，仍能够保证无菌性，并且实施相应的空气流和生产操作，这看起来是非常明智的。

9.5.6.3 无菌生产时使用隔离器，如果使用手动操作看起来有再一次的增加了无菌保证的必要性。因为如果手套可能被污染了。

9.5.6.4工程学和程序设置的应用能够防止再污染，并且通常能够使生产更安全，减少操作者操作发生错误的可能性。隔离器系统跟洁净室并不一样，因此可能会发生不同类型的失误。隔离器系统的设计和操作就是为了避免人为操作失误。

9.5.7 监测和检验

9.5.7.1物理监测和检验应依据系统失败模式分析，或者其他适宜方法，同时确保能够检测到变化，失败或老化，这些都能影响到造作。

9.5.7.1.1这种类型的隔离器的主要压力是靠物理作用，因此最好进行物理监测和检验。应监测关键参数以及他们的警报系统。应锁上警报器，以便即使触动警报的偏差并且进行自我修正后，警报也仍然明显。这点是在隔离器不进行操作的时候例如晚上是很重要的。应考虑到以下方面： - 隔离器压力

- 空气流进入，空气流出去 - 温度/湿度—取决于工艺

- 空降离子和用于连续监测的取样探测器的位置应被仔细确定。如果它的安放位置只能对空气入口过滤器的输出进行有限取样，它就不可能提供出有用的信息。在灌装附近，流通管或排放管内取样可能更有效。如果处理的是粉末，取样方案应选择能够提供相关信息的时间点和位置进行取样。 9.5.7.1.2 应考虑进行以下检验和方案： - 泄漏检验 - 系统性目检 - 过滤器完整性 - 校验

- 构造和设备的维护性检查

9.5.7.2 进行微生物监测时应考虑到使用杀孢工艺的隔离器对检验的敏感性并避免影响到操作。对环境监测结果的解释说明应基于以下前提：发现任何微生

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物污染可能预示该系统的失败。

9.5.7.2.1培养基灌装和无菌检验应跟无菌工艺一样正规操作。

9.5.7.2.2在隔离器内部实施环境监测不得干扰区域保护，同时中间控制不得造成产品生产的任何风险。

9.5.7.2.3沉降平皿，接触盘，活性气体样品取样点的存在和擦拭或者计数器都可能会增加使用杀孢工艺的系统风险性。下列指出的一些方法可能对此有帮助： - 在生产结束时取样

- 在可能是最坏情况的位置取样，比如排放器中

-.使用多层包装放射盘和擦拭用品等可能会降低系统引入污染的风险，但是已经有一些实例表明供应商改变系统或者无意出错时，影响到了工艺。应特别关注放射介质的生长力。可以考虑在放射极限情况下，使用局部隔离和标准培养基来检验供应商的处方成分。如果由于介质的渗透造成生长力缺乏，应检查包装盘暴露于杀孢工艺中时产生的作用。

-对检验结果进行阐释时的一个重大风险是盘子的二级污染等，比如被后来的处理，所以有必要在密闭的无菌袋子中培养。结果阐释的另一个风险是在放射之前就存在了菌落。

-取样系统应经过气体处理，否则应确保没有污染并且不影响操作，可以使用特殊过滤器和/或阀门。

- 由于任何一个污染都可能导致检测的失败，所以检测结果与一般的洁净室的检测结果相关性不大。传统的取样可能被内部的已知无菌的取样装置所代替。可能对隔离器的表面和操作者的手套进行大面积的清洗，也可以在肉汤中对擦拭用品进行培养

9.5.7.2.4 结果评估

-如果在隔离器内部的环境监测中发现任何微生物，都应该进行全面的调查。在这种情况下，仍然在内部放行产品并且继续使用该隔离器，这是不恰当的。 -如果发现了引起微生物的明确的原因，应依据环境被污染的可能水平和类型以及产品被污染的可能性大小来评估被处理的产品。根据以往的经验，手套密封性不好，传递物料时出现的错误操作，使用被污染的沉降平皿等都是引起微生物的原因。如果在调查之后仍然找不出明确的原因，同时更严密的监测显示没有进一步的污染发生，那么可以认为这是系统本身的微小误差造成的，只要他们不再发

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