隧道标准化施工要点手册

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1 施工准备

1.1 一般规定

1.1.1 隧道施工前项目总工组织地质工程师和隧道施工负责人、技术负责人、施工员、试验员、安全环保员等相关人员做好以下现场调查： 1) 隧道施工对地表和地下既有结构物的影响。

2) 施工场地布置与洞口相邻工程、弃渣利用、农田水利、征地等的关系。 3) 交通运输条件和施工便道的调查。

4) 施工中和运营后对自然环境、生活环境的影响及需要采取的保护措施。 5) 可利用的电源、动力、通信、物资、消防、劳动力、生活供应、医疗卫生条件。 6) 材料的产地、产量、供应、质量情况。 7) 水源、水质调查及施工供水方案。

1.1.2 熟悉和核对设计文件，结合现场调查，制定实施性施工组织设计，申报单位、分部、分项开工报告。

1.1.3 根据隧道规模、技术难度建立项目驻地、工地试验室、拌合站、钢筋加工厂，并通过筹建处组织的专项验收。

1.1.4 隧道开工前制定桥隧相连处的专项施工方案，落实弃渣场地，贯通施工便道。 1.2 人员、材料和设备准备 1.2.1 施工人员

1) 一般特长和长隧道由主管隧道的项目副经理常驻现场主持工作，其他隧道视施工难易程度确定现场负责人，现场负责人必须是具备资格的承包人单位长期在册职工。 2) 根据工程规模、工期和技术难度配备相应的施工、技术、测量、试验、环保、地质、质量和安全管理人员。

3) 隧道施工的钻爆、运输、支护、模筑衬砌等作业均安排专业化队伍进行流水施工，施工前应根据工期安排制定详细的施工进度计划和劳动力需求计划。 4) 单洞施工人员最低配置图见图1-1(针对特长和长隧道)

5) 从事隧道施工的各类特殊岗位人员均应持证上岗。开工前承包人应对各类施工人员做好岗前培训和安全、技术交底，经考核合格后颁发上岗证。

6) 承包人应向作业人员提供必需的安全防护用具(如安全帽、安全带、口罩、耳塞、绝缘鞋、绝缘手套等)和安全防护服装。

隧道施工负责人：项目副经理测量工程师 2 试验工程师 2 质检工程师 2 资料员 1 施工负责人 1 地质工程师 1 安环全保负责人 1 开挖班 12 初支班 12 拌合站 10 二衬班 45 机械队 12 临时作业队 10 图1-1 单洞施工人员最低配置图

1.2.2 材料采备

1) 隧道施工前应做好材料的采备和质量检测工作，并根据施工进度计划，制订材料供应计划；

2) 隧道施工材料质量控制按照《承赤高速公路原材料质量管理办法》进行，实行原材料准入制度。

3) 隧道施工主要材料见表1-1。 1.2.3 主要设备准备(单洞)

1) 机械设备应本着性能优良、数量配套合理、工效高的原则配备，使用前完成相应的检定工作，并根据施工进度计划安排，分阶段、分期组织进场，以满足施工需要。 2) 二衬台车在隧道进洞前适时进场。 3) 隧道施工机械设备见表1-2

隧道施工主要用材一览表1-1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

材料名称水泥钢筋碎石型钢锚杆砂外加剂防水板所用部位初期支护、二衬、仰拱、洞口边坡、垫层、路面 IV V级围岩初期支护、二衬、仰拱、路面初期支护、二衬、仰拱、洞口边坡、垫层、路面 V级围岩初期支护 III IV V级围岩初期支护初期支护、二衬、仰拱、洞口边坡、垫层、路面初期支护、二衬、路面二衬 - 2 -

甲控 √ √ √ √ √ √ √ 甲供 9 10 11 12 13 14 15 透水管粉煤灰炸药雷管柴油硅微粉土工布初期支护二衬、钻爆施工钻爆施工混凝土二衬 √ √ 主要机械设备(单洞)表1-2

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 名称空压机挖掘机侧翻装载机装载机载重汽车开挖台车架设台车衬砌台车钻孔风枪潜孔钻数控钢筋弯箍机数控钢筋弯曲机砼拌合站管棚机型钢成型机湿喷机碎石破碎机钢筋加工设备变压器发电机规格、型号 ZL5O ZL5O JS1000 600KVA 200KVA 数量(台) 满足施工要求 1 1 2 不少于4 1 1-2 20 1 1 1 2 1 1 4 2 2套 1 1 用途风动力装渣拌合站出渣钻爆、喷混防排水铺设、钢筋绑扎二衬钻孔钻孔钢筋加工钢筋加工管棚钻孔钢拱架喷混碎石加工临时供电性能良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好良好备注：型号按隧道的施工情况而定，设备的配置应充分考虑备用设备的进场。

1.3 施工场地和临时工程 1.3.1 施工场地

隧道开工前应绘制施工现场总体布置图。施工场地布局一般采取“一次规划，分期实施”的原则。

1) 临时工程应满足安全、环保和便于施工正常开展的需要。

2) 临时房屋的布置应避开自然灾害威胁的地段，并制定相应的应急预案；临时房屋采用彩钢板房，周围做好防排水措施，冬季做好防冻、取暖措施。

3) 施工便道引至洞口，满足行车安全要求，并经常养护，保障行车安全和畅通。在

急弯、陡坡处设置警示标志。

4) 施工便道的设置综合考虑与地方道路相结合，方便施工的同时也改善地方交通。 1.3.2 施工供风

1) 空气压缩机站应在洞口旁边选址修建，宜靠近变电站，应有防水、降温、保温和防雷击等设施。

2) 空气压缩机站供风能力须满足隧道正常施工需要，供风管路布置应尽量避免压力损失，保证工作面使用风压不小于0.5MPa。

3) 隧道掘进50m后应将供风管道引至洞内进行供风，供风管道前端至开挖面距离不应大于20m。 1.3.3 施工供水

1) 按施工需要的供水压力(水压不小于0.3MPa)，合理选址、修建高位水池、低位水池，安装上、下水管路，并做好管路的保温防冻措施。 2) 供水管道前端至开挖面一般不超过20m。 1.3.4 临时供电

1) 对于短隧道应采用高压至洞口，再低压进洞；特长隧道应考虑高、中压进洞，以满足施工需要。

2) 隧道施工供电应采用三相五线供电系统；动力设备应采用三相380V；照明电压一般作业地段不宜大于36V，成洞段和不作业地段可采用220V，瓦斯地段不得超过110V，手提作业灯为12～24V；选用的导线截面应使低压线路末端电压降不大于10%，36V及24V线不得大于5%；高压分线部位应设明显危险警告标志；所有配电箱必须全部安装漏电保护器，并明确责任人和标识用途。

3) 洞外变电站应设置防雷击和防风装置，且宜设在靠近负荷集中地点和设在电源来线一侧。当变电站电源线需跨越施工地区时，其最低点距人行道和运输线路的最小高度应满足：电压35KV时7.5m，电压6～10KV时6.5m，电压400V时6m。变压器容量应按电气设备总容量确定，当单台电动设备容量超过变压器容量的1/3时，宜适当增加启动附加容量。

4) 洞内变电站应设置在干燥的紧急停车带或不使用的横通道内，变压器与周围及上下洞壁的最小距离，不得小于300mm，同时应按规定设置灯光、轮廓标等安全防护设施。洞内高压变电站之间的距离宜为1000m，由变电站分别向相反两方向供电，每一方供电

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距离宜采用500m。洞内高压变电站应采用井下高压配电装置或相同电压等级的油开关柜，不应使用跌落式熔断器，应有防尘措施。

5) 成洞地段固定的电线路，应采用绝缘良好的胶皮线架设；施工地段的临时电线路应采用橡套电缆；瓦斯地段的输电线必须使用密封电缆，不得使用皮线；涌水隧道的电动排水设备应采用双回路输电，并有可靠的切换装置；动力干线上每一分支线，必须装设开关及保险装置；严禁在动力线路上加挂照明设施。

6) 照明和动力线路安装在同一侧时，必须分层架设；隧道施工作业地段必须有充足的照明。

7) 电线悬挂高度应满足：110V以下电线离地面距离不应小于2m，380V时应大于2.5m，6～l0KV时不应小于3.5m。供电线路架设一般要求高压在上、低压在下，干线在上、支线在下，动力线在上、照明线在下。

1.3.5 施工期间“三管两线”架设、安装应顺直、整齐，按左图1-2所示布置。 1.3.6 施工通讯设备

1) 隧道施工前，各洞口均需安装对外有线电话，以备无线手机无信号时应急联络。 2) 隧道施工前，实现洞内外无线对讲通讯，方便施工。 1.3.7 施工监控

隧道洞口应安装监控系统，视频头安装在洞口的上方，全天监控进出洞人员和监测隧道的施工情况。

1.4 弃渣场、料场、危险品库 1.4.1 弃渣场

1) 隧道施工前应对现场周围地形做好详细调查，及时取得当地政府的支持和配合，选择出渣运输方便、距离短的场地作为弃渣场，距离村庄较近的可考虑新农村建设，合理确定弃渣场。

2) 弃渣场防护工程应进行专项设计，不能满足实际工程需要时，报监理工程师审核，业主批准方可变更。 1.4.2 隧道弃渣综合利用

图1-2三管两线布置示意图

双侧隔壁导坑法施工工序横断面及纵断面示意图3-6

a)横断面b)纵断面

2) 施工顺序说明

(1)左(右)导坑开挖；(2)左(右)导坑初期支护；(3)右(左)导坑开挖；(4)右(左)导坑初期支护；(5)上台阶开挖；(6)上台阶初期支护、导坑隔壁拆除；(7)下台阶开挖；(8)仰拱初期支护；(9)仰拱超前浇筑；(10)全断面二次衬砌。 3) 施工要求

(1) 围岩开挖应尽最采用挖掘机和人工配合无爆破施工，局部需爆破施工时，宜弱爆破施工，尽量减少对底层的扰动。

(2) 开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法；同时应做好超前地质预报工作。

(3) 认真做好开挖时的排水工作，在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。

(4) 侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭成环；侧壁导坑形状应近于椭圆断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不宜小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超前30～50m。

3.3.6 V级围岩和浅埋段的Ⅳ级围岩每循环进尺控制在2榀钢拱架长度以内。 3.3.7 钻爆设计与施工

采用光面爆破技术进行施工时,必须注意选取有关的技术参数,最大限度地减轻爆破对围岩的扰动，尽可能的保持原围岩的完整性和稳定性。 1) 钻爆作业流程见图3-7

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钻爆设计测量放线钻孔装药计算爆破器材准备网络检查设置警戒钻孔质量检查装药与堵塞连接起爆网络起爆通风爆破效果检验清理钻孔准备堵塞材料调整爆破参数

钻爆作业工艺流程框图3-7

2) 光面爆破主要参数的确定

光面爆破主要参数应依据爆破试验来确定各参数。

隧道作业应按照钻爆设计进行，采用光面爆破应执行以下控制标准。见表3-1

光面爆破控制标准表3-1

序号 1 2 3 4 5 6 项目平均线性超挖量(cm) 最大线性超挖量(cm) 两炮衔接台阶最大尺寸(cm) 残眼率(%) 局部欠挖量(cm) 炮眼利用率(%) 硬岩 10 20 10 ≥90 5 90 中硬岩 15 20 10 ≥75 5 95 软岩 10 15 10 ≥55 5 100 (1) 掏槽眼参数

楔形掏槽，炮眼与开挖面间的夹角α、上下两对炮眼的间距a和同一平面上一对掏槽眼眼底间距b，是影响此种掏槽效果的重要因素。 (2) 周边眼间距(E)、最小抵抗线(W)、周边眼密集系数(K)

周边眼应考虑0.03～0.05的外插斜率，周边眼间距一般取值范围为(8～18)炮孔直径。

(3) 装药集中度(γ)

周边眼装药集中度按规范取值范围为0.07～0.35kg/m，根据试验统计，当γ取值0.2kg/m时，效果为好。

楔形掏槽爆破参数表3-2

围岩级别 Ⅱ级以上 Ⅲ级 Ⅳ级 Ⅴ级 α 0070～80 0075～80 0070～75 0055～70 斜度比 1:0.27～1:0.18 1:0.27～1:0.18 1:0.37～1:0.27 1:0.47～1:0.37 a/cm 70～80 60～70 50～60 30～50 b/cm 30 30 25 20 炮眼数量/个 4 4～6 6 6 光面爆破周边眼一般参考数值表3-3

围岩类别硬岩中硬岩软岩饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa) >60 30～60 ≤30 装药不耦合系数D 1.25～1.50 1.50～2.00 2.00～2.50 炮眼间距 E(cm) 55～70 45～60 30～50 最小抵抗线V(cm) 70～85 60～75 40～60 密集系数K=E/V 0.8～1.0 0.8～1.0 0.5～0.8 装药集中度(kg/m) 0.30～0.35 0.20～0.30 0.07～0.15 3) 钻孔

(1) 根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置用红漆进行标记，炮眼位置误差不超过5cm，

(2) 根据掌子面表面凹凸情况调整钻孔深度，保证炮眼底部处于同一竖直面。 (3) 钻孔操作时应先开水再开风，停钻时应先停风再停水。开眼时先低速运转，当钻进一定深度时再高速运转。

(4) 内圈炮眼至周边炮眼的排距误差不得大于50mm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边炮眼宜采用相同的斜率。 (5) 不得在残眼和裂缝处钻孔。 4) 装药

(1) 装药前应利用高压风进行清孔，刚打好的炮孔由于温度过高，不得立即装药。 (2) 爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对雷管段别和所装炮孔是否相符。

(3) 用炮棍将炸药装到底，并记好每次炮棍插入的尺寸，保持装药的连续性。 (4) 加强炮眼堵塞，提高爆破效果，周边眼的堵塞长度不得小于400mm。 5) 起爆

(1) 安全员组织洞内施工人员全部撤到安全区，并进行安全清查工作，确信无人后联网起爆。

(2) 起爆后立即通风排烟，一刻钟后开启照明设施，驾驶侧翻装载机进洞，禁止单人徒步进洞。

(3) 原爆破人员配合安全员进行安全检查，如有瞎炮，由原爆破人员按《爆破安全规程》的有关规定进行处理，排出安全隐患。

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6) 出碴

(1) 爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，立即进行清危排险，然后利用台车或爆出来的碴堆，进行锚喷封闭。

(2) 利用装载机、运输车立即进行出碴作业，运料车严禁人、渣混载，不得超高超宽运输，保证道路平整畅通。

(3) 加强车辆调度，避免相互干扰。 3.4 连拱隧道 3.4.1 一般要求

1) 施工应严格按设计及规范要求采取强有力的超前预支护或预加固措施以保证开挖安全，还应特别注意地形偏压带来的不利影响。

2) 钻爆法施工应采用光面爆破技术，以减轻爆破对围岩的扰动。

3) 严格按设计和规范要求，合理安排两侧主洞开挖、初支、二衬等工序的先后顺序及步距，减少先行洞、后行洞施工时相互对围岩及结构的扰动。一般情况下，施工时先行洞超前后行洞30～50m，先行洞二衬断面距离落后后行洞开挖面。根据爆破震动检测结果确定，一般不小于10～20m。

4) 为确保施工安全，避免二衬出现开裂，要求左、右洞必须至少各配备一台二衬模板台车。

5) 严格按照设计要求进行中隔墙施工，重视对中隔墙顶部和基底的加固工作，以提高中隔墙的抗收敛变位能力。 3.4.2 施工工序

连拱隧道总体施工程序见下图3-8

开工前施工准备出洞口洞顶截水沟及洞口排水出口进洞辅助工程措施施工出口土石方开挖及防护出口段中导洞开挖及时进行洞门施工进洞口洞顶截水沟及洞口排水进口进洞辅助工程措施施工进口土石方开挖及防护进口段中导洞开挖中导洞贯通，中隔墙浇筑中隔墙回填加固先行洞主洞分部开挖先行洞二衬断面必须落后后行洞开挖面先行洞主洞分部初支初支应紧跟并先行洞仰拱和铺底先行洞洞身防排水先行洞主洞二衬路面及附属工程施工及时支护软岩段二衬应尽早施工，断面及早闭合，保证隧道的安全稳定设置量测点，监控左、右洞和中隔墙的变形情况，提出合理施工方案先行洞超前30～50m 后行洞主洞分部开挖后行洞主洞分部初支后行洞仰拱和铺底后行洞洞身防排水后行洞主洞二衬

连拱隧道总体施工程序框图3-8

3.4.3 施工要点

1) 连拱隧道施工时，先施工中导洞，根据中导洞拱顶围岩情况用锚杆或小导管注浆

加固中导洞拱顶围岩，然后再施作钢筋混凝土中隔墙，中隔墙钢筋与加固拱顶锚杆、小导管焊接成整体；当围岩软弱时，中隔墙采用扩大基础或基底注浆加固措施。 2) 连拱隧道施工时应对地基进行测试，承载力不能满足要求时，应采取措施提高地基承载力，譬如高压注浆等。中隔墙混凝土施工应符合下列要求： (1) 基础底面应清扫干净，无水、无石渣。

(2) 墙身内预埋件、排水管应固定牢固，位置准确。并应加强对预埋排水和止水设施的保护。

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(3) 中隔墙模板宜采用定型钢模，混凝土采用补偿型混凝土，以保证混凝土浇筑质量，加快中隔墙施工进度。 3.4.4 开挖方法

1) 三导洞分部施工法见图3-9

对于地质情况很差、埋深较浅的软弱围岩(V级、VI级)可满足基本维持围岩原始状态。

三导洞施工法图3-9

(1)中导洞施工；(2)左导洞施工；(3)右导洞施工；(4)左洞上半断面施工； (5)左洞下半断面施工；(6)右洞上半断面施工；(7)右洞下半断面施工

2) 中导洞施工法见图3-10和3-11

对于IV级或IV级以上围岩，可考虑布设两侧导洞，在中导洞中隔墙施工后，直接进行左右施工，施工方法可采用全断面法和台阶法。

中导洞先行，正洞分台阶施工法图3-10

(1)中导洞施工；(2)左洞上半断面施工；(3)左洞下半断面施工；(4)右洞上半断面施工；(5)右洞下半断面施工

中导洞先行，正洞全断面施工法图3-11

(1)中导洞施工；(2)左洞施工；(3)右洞施工

3) 单洞施工法见图3-12

单洞施工法应注意加强中隔墙顶部围岩支护；后施工的单洞，最好采用上下台阶分布施工；后洞的施工，可通过控制爆破减少对中隔墙的破坏，下台阶施工时采取先施工远离中隔墙一侧的围岩，增加靠中隔墙一侧围岩的爆破临空面。

单洞施工法图3-12

1、左洞施工；2、中隔墙浇筑；3、右洞施工

4) 双洞平行施工法图3-13

双洞平行施工左右洞时，特别注意中墙岩柱的稳定，使之能平衡左右洞围岩传递来的应力。施工中墙岩柱采用跳槽式施工，施工长度控制在4～5m左右，施工前采用长锚杆加固中墙顶部围岩，施工后立即施工中墙衬砌和及时施工左右洞二次衬砌。

双洞平行施工法图3-13

3.5 小净距隧道 3.5.1 一般要求

1) 小净距隧道随着两洞体间距的减小，洞体间的影响不断增强，左右洞二次应力场在中壁岩柱处相互叠加，中壁岩柱应力明显增大，处于不利的受力状态。

2) 小净距隧道施工应结合中岩柱的厚度、围岩条件及埋深等制订单项施工技术方案。该方案应严格贯彻设计意图，并包括以下内容：先行洞和后行洞开挖方法；先行洞和后行洞爆破设计以及爆破震动控制；先行洞和后行洞开挖错开距离；先行洞衬砌与后行洞开挖错开距离；中壁岩柱保护方法；各相互影响工序的滞后时间；非小净距隧道施工方案中的其他内容等。

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3.5.2 开挖方法

1) 正向单侧壁导洞法见图3-14

适用于V、VI级围岩中隧道施工，可采用人工开挖，局部采用弱爆破方案；左右洞先施工邻近中壁岩柱的导洞，尽早对中壁岩柱进行支护加固，维持围岩原始状态。

正向单侧壁导洞法施工顺序图3-14 上下台阶与正向单侧壁导洞组合法图3-15

2) 上下台阶与正向单侧壁导洞组合法见图3-15

适用于稳定性较好的V级围岩和稳定性较差的IV级围岩，使用大型机械设备通过上下台阶法施工，后行洞采用正向单侧壁导洞施工，尽早对中壁岩柱进行支护。 3) 上下台阶与反向单侧壁导洞组合法见图3-16

适用于稳定性中等的IV级围岩，采用钻爆法施工，后行洞采用反向单侧壁导洞，3台阶与4台阶先施工，为5、6的施工提供了临空面，减小对中壁岩柱的扰动。 4) 上下台阶法见图3-17

适用于稳定性较好的III级围岩和多数IV级围岩，由于围岩稳定，台阶长度根据围岩的稳定性确定，同时下台阶及时跟进，以便及时封闭仰拱。

上下台阶与反向单侧壁导洞组合法3-16 上下台阶法施工顺序图3-17

5) 全断面爆破法见图3-18

适用于II级围岩，围岩稳定性较好，自稳能力强，采用全断面光面爆破，提高效率和速度。

全断面爆破法施工顺序图3-18

3.5.3 施工要点

1) 小净距隧道爆破应进行专门设计，并进行试爆，测定震动值，严格控制爆破震动。 2) 小净距隧道的开挖和爆破：

(1) 对III、IV、V级围岩小净距隧道双洞间相互影响程度划分和小净距隧道爆破震动速度控制标准可参考下表：

小净距隧道双洞间相互影响程度划分表3-4

围岩条件围 III 岩 IV 级别 V 影响程度严重影响 ≤0.5b ≤0.75b 一般影响 (0.5～0.75)b (0.75～1.5)b 轻微影响 (0.75～2.0)b (1.0～2.5)b (1.5～3.5)b ≤0.375b (0.375～0.5)b 分离式单洞 ≥2.0b ≥2.5b ≥3.5b b—单洞隧道的开挖宽度

小净距隧道爆破震动速度控制标准值(单位：mm/s)表3-5

围岩级别 III IV V 小净距隧道爆破震动速度控制标准值严重影响 80～100 50～80 <50 一般影响 100～120 80～100 50～80 轻微影响 150～200 100～150 80～100 (2) 先行洞的开挖可采用与分离式隧道相同的施工方法，但应重视爆破震动对中岩墙岩的影响。后行洞的开挖，当采用CD法或CRD法开挖时，宜先开挖靠近中岩墙侧。 3) 小净距隧道初期支护、二次衬砌应满足下列要求：

(1) 对于差的围岩，应采用封闭的初期支护；对于好的围岩，初期支护可不封闭，但应尽早浇筑仰拱。

(2) 先行洞的二次衬砌宜在围岩变形基本稳定后进行，宜落后于后行洞掌子面2倍隧道开挖宽度以上，且在初期支护变形基本稳定(参考值：周边位移速率小于0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.15mm/d)后尽早施工。

(3) 为确保施工安全，避免二衬出现开裂，要求先、后行洞必须至少各配备一台二次衬砌模板台车。 3.6 超欠挖控制

1) 超挖部位必须用混凝土填充，严禁存在空洞或用片石填充；欠挖必须清除，拱脚以上1m内范围禁止欠挖，确保隧道初期支护质量。

2) 针对隧道围岩特点进行爆破参数试验，选择合适的爆破参数；

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3) 提高画线和钻孔精度，提高装药和炮孔堵塞质量，每个爆破循环进行断面轮廓线检查及爆破效果信息反馈，强化施工组织管理。

4) 推行开挖精细化作业，制定严格的奖罚制度，调动施工人员的积极性。

4 初期支护和辅助工程措施

4.1 一般规定

4.1.1 初期支护前，开挖面的净空应符合要求。

4.1.2 自稳能力差的掌子面，应做好预支护，坚持“先支护、后开挖，采取短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的施工原则，初期支护紧跟掌子面。IV～VI级围岩初期支护必须保证尽早封闭成环。

4.1.3 隧道支护根据现场监控量测和地质超前预报结果，及时调整支护参数 4.1.4 施工中地质工程师做好地质描述和超前地质预报工作，做到支护合理，经济高效。

4.2 喷射混凝土支护 4.2.1 一般要求

1) 喷射混凝土必须采用湿喷工艺进行施工，凡擅自改变施工工艺者，每次给予承包人及监理单位一定的经济处罚。 2) 供风压力应满足湿喷机工作压力， 4.2.2 施工工序 (见图4-1) 4.2.3 施工要点

1) 喷射混凝土作业前应做好的准备工作。

(1) 岩面有渗水时，应做好引排水工作，再喷射混凝土。 (2) 埋设测试喷射混凝土厚度的标志，以确保最小厚度满足要求。

(3) 检查各机具设备、劳动力的准备情况，调试好风、水、电等管线路，并保证作业面具有良好的通风和照明条件。 2) 喷射混凝土原材料要求

(1) 水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥时应进行现场试验，指标应满足设计要求。

(2) 粗集料：应采用连续级配、坚硬耐久的碎石，最大粒径不大于16mm，其压碎值应≤20％，针片状颗粒含量≤8％，含泥量≤1.0％，施工前进行碱活性试验。

(3) 细集料：采用连续级配中、粗砂，细度模数不小于2.5，其含泥量≤3%。 (4) 速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，根据试验选择掺量，使用前应做好速凝效果试验，要求初凝不大于5min，终凝不大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用粉体速凝剂。

配备设备及劳动力组织方法砼制备运输方案、喷射方法方案报批喷混凝土试验配合比报批材料试验报告材料、机具、劳力准备施工准备风、水、电准备断面检查清洗岩面混凝土制备湿喷机砼运输先墙后拱、分层、分区进行初喷复喷质量检查 S形运动、螺旋状喷射首层着重填平、补齐砼强度检测：压试件其他项目检查强制式拌和机拌合分次投料拌合喷射混凝土施工工序流程图4-1

3) 喷射作业

(1) 喷射混凝土作业应紧跟开挖面，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不得小于4h。

(2) 喷射作业时喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷，且喷射厚度适当，分层进行，喷射首层砼时，应着重找平，后一层应在前一层终凝后进行，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。 (3) 喷射混凝土混合物应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。 (4) 有裂隙渗水处，采取相应措施，改变喷射砼的配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再重新加水喷射，并由远至近向涌水处逼近，然后在渗水处安设排水管将水排出，再在导管周围喷射。涌水量大时，设置泄水孔，边排边喷射。

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(5) 钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土充填密实；岩壁、钢架、混凝土黏结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁悬空。

(6) 冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混合料进入喷射机的温度不低于50C，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到设计强度前不得受冻。隧道内环境温度低于50C，严禁喷水养生。 (7) 对于超挖部位均采用混凝土填充，严禁添加片石填充。 4.3 锚杆 4.3.1 一般要求

1) 锚杆施作时要确保其长度和根数，在防水板施工之前，委托第三方检测单位对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，检测频率原则上不低于锚杆数量的3%。 2) 锚杆应尽量与岩面垂直。所有锚杆必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土表面紧密接触。

3) 锚杆施工宜在初喷后及时进行。IV、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在初喷完成后安装，以便于锚杆质量检测。

4) 锚杆安装时，隧道现场监理工程师应旁站，对每次锚杆的安装，应详细注明锚杆施作的里程桩号、围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实做数量等。 5) 砂浆锚杆安设后不得拉拔、敲击，其端部3d内不得悬挂重物。 4.3.2 施工工艺： 1) 钻孔

(1) 根据锚杆的类别和所需长度进行钻孔，钻孔时应先标示出锚杆孔的位置。 (2) 钻孔深度应大于锚杆锚固长度的95%，但超长值不大于10cm。 (3) 用高压风将孔清理干净。 2) 普通砂浆锚杆 (1) 施工流程图4-2 钻孔放样、标记钻孔清孔注砂浆砂浆拌制配合比设计质量抽检养生插入锚杆不合格的锚杆旁边补加安装垫板普通砂浆锚杆施工工艺流程图4-2 (2) 安装：采用砂浆锚杆专用注浆泵灌注砂浆，注浆时将注浆管插入钻孔中，使管口离孔底10cm，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，同时迅速将锚杆插入，其锚固长度应大于锚杆长度的95%，安装锚垫板。 3) 药卷锚杆 (1) 施工流程图4-3 钻孔放样、标记钻孔清孔药卷浸水插入锚杆不合格的锚杆旁边补加质量抽检安装垫板锚杆固定药卷锚杆施工工艺流程图4-3 (2) 安装： ①涌水地段锚杆施工时，如孔内流水，则在附近另外钻孔，施作锚杆。 ②“药卷”在水中浸泡，保证水泥吸足水分,但不能过久。

③安装时，用锚杆的杆体将“药卷”匀速地顶入锚杆安装孔，边顶边转动杆体，使“药卷”水泥在杆体周围均布密实，但不可过搅。

④若使锚杆安装后立即起作用,可在水泥中加速凝剂，也可在水泥中加水泥微膨胀剂。

4) 中空注浆锚杆 (1) 普通中空注浆锚杆 ①施工流程图4-4

②安装：钻孔清空后，及时安装中空注浆锚杆，检查止浆塞安装的严密性，垫板平整全面紧贴岩面后，快速开动注浆机注浆，注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。

放样、标记浆液配制不合格旁边补加钻孔、清孔注浆锚杆质量检查安装锚杆、止浆塞、垫板、螺母注浆压力、注浆量检查注浆中空注浆锚杆施工流程图4-4

(2) 自钻式中空注浆锚杆

注浆前可作吹尘管，排除凿岩形成的粉尘；注浆时浆液通过中空锚杆钻头喷出，填充锚杆周围的钻孔和地层裂隙，使锚杆与周围土质凝固成一体。

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①钻进：采用台车或手持式凿岩机将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。锚杆如需加长，可用联接套进行联接，然后通过钻机钻进。

②卸下钻机，将止浆塞安装在锚孔内离孔口25cm处。特殊情况如注浆压力较大或围岩太破碎，可用锚固剂封孔。

③通过快速注浆接头将锚杆尾端与锚杆专用注浆机相连。

④开动机器注浆，待注浆饱满且压力达到设计值时停机。注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。

⑤根据设计需要，安装垫板和螺母。

(3) 涨壳式预应力注浆锚杆施工工艺流程图4-5

放样、标记浆液配制不合格旁边补加钻孔、清孔安装锚杆注浆锚杆质量检查注浆压力注浆量检查拧紧杆体,安装止浆塞、垫板、螺母锚杆张拉张拉力检查张拉设备校验

涨壳式预应力注浆锚杆施工工艺流程图4-5

①安装:清空完成后，及时安装涨壳式预应力锚杆，检查止浆塞安装严密，垫板平整、全面、紧贴岩面后施加50～80MPa预应力。

②张拉完成后，快速开动注浆机注浆，注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。 4.3.3 中空锚杆应注浆饱满，承包人质检人员和监理工程师按照检查频率,认真进行检测,杜绝出现不注浆或采用锚固剂锚固现象。 4.4 钢支撑 4.4.1 一般要求

1) 根据隧道跨径制作模具，钢架依靠模具分节段制作，每节长度不宜大于4m且避开起拱线处；尺寸符合设计要求，形状与开挖断面相适应。

(1)型钢钢架采用冷弯法制作，可在工厂加工制作，亦可在现场加工制作，非节段连接时采用钢板焊接。

(2)格栅钢架依靠模具控制尺寸，钢筋节点必须采用焊接，焊接长度应不小于40mm，对称焊接。

2) 钢板厚度及螺栓规格应符合设计要求；接头钢板螺栓孔应采用机械钻孔，禁止采用气割冲孔。

3) 首榀钢支撑加工完成后，应放在平地上试拼，当各部尺寸满足设计要求时，方可生产。

4) 钢支撑两侧拱脚应安装在牢固的基础上。拱脚底超挖、拱脚高程不足时，应用混凝土垫块填充；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm。钢支撑拱脚在喷混凝土之前妥善包裹；当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。 4.4.2 施工工艺

4.4.3 施工要点 1) 钢支撑应分节段安装，连接钢板平面应与钢架轴线垂直，钢板连接紧密。 2) 钢架立起后，校正位置、定位固定，并用纵向连接筋将相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位、不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，钢架倾斜度应小于20。

3) 钢架可在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。

4) 钢架必须严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写节段号码。

5) 下导坑开挖时，预留洞室的位置应按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。

6) 钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。

- 30 - 隐蔽工程检查验收加设鞍形垫块和系统锚杆焊连定位钢架加工质量验收钢架组拼测量放样清除底脚浮渣安装钢架打锁脚锚杆焊纵向连接筋钢架安装施工工艺框图4-6

7) 钢架应经常检查，如发现异常现象立即加固。 4.5 钢筋网 4.5.1 一般要求

调直钢筋网钢筋、清除锈蚀和油渍，加工合适的钢筋网片。 4.5.2 施工要点

1) 钢筋网与受喷面起伏铺设，间隙宜控制在20～30mm 。

2) 钢筋网应与锚杆、钢支撑连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。

3) 钢筋网搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸。 4.6 超前锚杆支护 4.6.1 一般要求

1) 超前锚杆一般为砂浆锚杆。每根搭接长度应大于lm，锚杆插入孔内的长度不得小于设计长度的95%，尾部与钢架焊连，增强共同支护作用。

2) 超前锚杆宜和钢架支撑配合使用，外插角、长度应符合设计，且大于循环进尺的2倍。

3) 锚杆材料符合规范和招标文件要求。 4.6.2 施工工序图4-7

测绘出开挖轮廓线靠掌子面正确安装固定钢架凿岩机就为，定位开孔锚杆施工清孔、成孔检查注浆或填塞锚固剂安装锚杆将锚杆尾部和钢架焊接质量检查合格，进入下道工序钻孔至预定孔深，并随时调整方向锚杆施工工序图4-7 4.6.3 施工要点 (见4.3.1和4.3.2砂浆锚杆) 4.7 超前小导管预注浆支护 4.7.1 一般要求

1) 超前小导管应为花管，长度满足设计要求，纵向搭接长度不小于1.0m。 2) 小导管注浆时，监理应旁站，并填写旁站记录(旁站记录表见《监理规范》)。 4.7.2 超前小导管预注浆施工工序框图4-8 4.7.3 施工要点

1) 小导管应从钢架腹部穿过，尾端与钢架焊接，外插角和间距应符合设计。 2) 钻孔、安装后，合理封堵管口，使其能承受规定的最大注浆压力。

3) 注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为50～100mm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时，发生孔口跑浆现象。

4) 注浆压力应为0.5～1.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。

5) 注浆标准：以终压控制为主，注浆量校核。当注浆压力为0.7～1.0MPa，持续15min即可终止。

地质调查现场试验效果检查制定施工方案进入施工浆液选择配比试验注浆参数设备准备施工准备喷砼封闭掌子面钻孔安装小导管管材准备材料准备机具准备注浆设计注浆站布置浆液配置安装止浆塞、连接止浆管注浆开挖

超前小导管预注浆施工工序框图4-8

4.8 超前管棚支护 4.8.1 一般要求

1) 超前管棚支护的长度和钢管外径、厚度应满足设计要求。

2) 管棚钢管外径为φ108mm，钢管中心间距宜为管径的2～3倍,考虑路线纵坡的影

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响，合理选择外插角。 4.8.2 超前管棚施工工艺

超前管棚施工工艺框图参照图4-8 4.8.3 施工要点

1) 沿设计轮廓线纵向施钻管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线为原则。钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。

2) 钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装一次完成。注浆时为避免钻孔串浆，应钻一孔注一孔。

3) 管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。 4) 接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧道横断面上错开。

5) 为确保注浆质量，在钢管安装后，用钢板焊封管口，在钢板上穿孔安装两通接头。 6) 用双液注浆泵先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～l.OMPa，终压为2.OMPa，持续5 min结束。

5 仰拱与底板

5.1 一般规定

5.1.1 仰拱应根据围岩受力状况、初期支护监测情况及时组织施工，且应保持洞内交通畅通，不得影响前方的掘进施工。

5.1.2 仰拱开挖应严格按审批的开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。

5.1.3 仰拱混凝土浇筑必须使用模板，保证混凝土浇筑质量。

5.1.4 仰拱应一次成型，不宜左右半幅分次浇筑。底板混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理，超挖部位应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑回填。 5.1.5 仰拱、填充层及底板砼应能满足拱墙混凝土及二衬施工，保证衬砌台车的正常作业长度。

5.1.6 II、IIl级围岩地段应全断面一次开挖成型，底板混凝土应及时进行浇筑以改善洞内交通状况和施工环境。

5.1.7 仰拱、底板施工时，应按图纸要求施作中心排水沟、横向盲管、拱脚纵向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。

5.1.8 洞口段仰拱应在开挖进洞150m之内封闭成环。 5.1.9 隧道仰拱(IV、V)级围岩段严禁私自改变支护形式。 5.2 施工工序 (见图5-1和图5-2)

拱墙开挖仰拱开挖安装仰拱钢架，砼底板找平，进行仰拱初期支护安装拱脚排水管、模板，绑扎仰拱二衬钢筋，浇筑仰拱混凝土。安装模板，浇筑仰拱填充混凝土

仰拱施工工艺流程图5-1

洞身开挖清底安装模板，浇筑底板砼安装横向盲管

底板施工工艺流程图5-2

5.3 施工要点 5.3.1 开挖

1) 仰拱土质地层开挖应以人工开挖为主，并辅以机械配合。

2) 隧道仰拱开挖应平顺，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物清除干净，保证与仰拱钢架连接良好。

3) 特殊地段仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，确保施工质量和安全。 5.3.2 初期支护

1) 仰拱开挖和仰拱初期支护应衔接紧密，但应先施作混凝土垫层，再安装仰拱钢架，然后喷射混凝土或采用模筑混凝土。

2) 仰拱底无初期支护层时，也应先施作混凝土垫层，便于进行仰拱钢筋安装及安装模板等作业。

3) 仰拱钢支撑安装必须符合设计和规范要求，且与边墙拱架的牛腿焊接顺畅牢固。 5.3.3 二衬钢筋预埋

1) 仰拱二衬钢筋的制作与安装应符合设计和规范要求。两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足与二衬环向钢筋焊接的要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于总数的50%。

2) 仰拱二衬钢筋的绑扎必须保证两个间距的要求，即两层层距和单层钢筋间距。层间距通过焊接定位钢筋来确定。 5.3.4 混凝土施工

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1) 仰拱混凝土应为矮边墙施工创造工作面，仰拱和底板施工前应清除积水、杂物、虚渣等。

2) 仰拱、仰拱上的填充层及底板混凝土施工应使混凝土配合比准确，必须使用顶模，顶模上预留振捣孔，保证混凝土捣固密实。仰拱混凝土可采用泵送浇筑。禁止仰拱和填充层一次施工。

3) 仰拱、底板的施工缝和变形缝应按设计要求进行防水处理。

4) 仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板边10cm以上，片石不得直接接触仰拱顶，且片石间距大于粗集料的最大粒径。

5) 浇筑片石混凝土仰拱填充时，禁止采用先码放片石再使用混凝土充填空隙的做法。应先浇一层混凝土，人工码放片石，再浇筑混凝土，再码片石的顺序进行施工。片石掺量不大于25%。

6) 仰拱以上的混凝土或片石混凝土(仰拱填充)应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工。

7) 仰拱和底板混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。

6 防水与排水

6.1 一般规定

6.1.1 隧道施工防排水设施应符合设计并与营运防排水工程相结合，做到排水通畅；对于穿越茅荆坝自然保护区，防排水应作专门设计，维护保护区原生态不被破坏。 6.1.2 隧道防排水不得污染环境，不得直接排入地表水源。

6.1.3 隧道防排水应遵循因地制宜、综合治理、防、排、截、堵相结合的原则进施工。 6.1.4 隧道施工前应做好不影响施工的防排水设施。

6.1.5 加强衬砌背后结构防排水施工质量，强调结构自身防水. 6.1.6 防水板应在初期支护基本稳定后施工，铺设松紧适度。

6.1.7停车带、洞室与正洞连接处的防排水工程应与正洞同时完成，其搭接处应平顺，不得有破损和折皱。

6.1.8加强成品保护工作，开挖和衬砌作业不得损坏防水层，当发现层面有损坏时应及时修补；防水层在下一阶段施工预留的连接部分，应采取措施保护。 6.2 施工防、排水 6.2.1 一般要求

1) 隧道洞口应及时做好防排水系统，完善防排水措施，保证隧道及时进洞；确保洞顶、洞口不受地表水的下渗和冲刷。

2) 边坡、仰坡坡顶的截水沟应结合永久排水系统修建，其出水口应与路基边沟顺接组成完善的排水系统，并防止水流冲刷危害农田和水利设施。 6.2.2施工防排水工序见图6-1。 6.2.3 施工要点 1) 洞内顺坡排水

(1) 洞内顺坡排水一般采用在距边墙基脚1.5m处设临时排水沟的方法排水。 (2) 在特殊地质隧道一般采用预制管和浆砌片石排水沟排水，尽量阻止水直接接触岩体。

(3) 台阶法施工时，上下台阶设架槽(管)引流至下台阶排水沟，严禁漫流浸泡下台阶基坑。洞口排水系表防排水洞内反坡排水系统施工洞内顺坡排水系统施工大面积渗漏水，地下水及涌水处理其他情况下施工防排水处理措施防涌水（突泥）安全措施隧道施工防排水统设置，地施工防水与排水施工工序图6-1

2) 洞内反坡排水

(1) 对于反坡排水的隧道，每200m设置一个集水坑，通过水泵逐级抽排至洞口。 (2) 抽水机和集水坑容积应按实际排水量确定,设在对施工干扰较小的位置。 (3) 抽水机功率应大于排水所需功率的20%,并备用抽水机。 (4) 做好停电时的应急排水准备工作。

3) 洞内涌水或地下位较高时,可采用井点降水法和深井降水法处理。井点降水施工应符合下列要求:

(1) 根据降水要求,选择降水形式、降水设施,编制降水施工方案。

(2) 在隧道两侧地表面布置井点,间距宜为25~35m。井底应在隧底以下3~5m。 (3) 应设水位观测井,及时测定动水位,调整降水参数,保证降水效果。

(4) 重视降水范围内地表环境的保护工作,制定包括量测监控、回灌等措施,预防地

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表超限下沉措施。

4) 洞内水量较大时的处理措施

(1) 洞内渗漏水严重、大股集中水时，应钻孔引流至集水坑，顺坡段引流出洞；反坡段用抽水机抽水出洞。

(2) 详细记录钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等情况。利用排水设施引流至边墙排水管。

(3) 隧道洞口基坑排水：采用井点降水法和深井降水法保持地下水位稳定在基底开挖线0.5m以下。 5) 承压水的排放

(1) 预计开挖工作面前方有承压水，应立即暂停掘进施工，采取措施，进行排水降压。采用超前钻孔或辅助坑道排水。

(2) 超前钻孔及辅助坑道应保持lO~30m的超前距离，最短亦应超前1~2倍掘进循环长度。

6) 高压涌水的处理

(1) 预测前方有高压涌水时，立即暂停掘进，采用钻孔排水的方法降低地下水的压力。

(2) 封堵涌水注浆应先在周围注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。 6.3 结构防、排水 6.3.1一般要求

1) 防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出厂合格证明。 2) 必须采用防水混凝土，其施工配合比设计应符合下列规定： (l) 每立方米混凝土中水泥和矿物掺加总量不宜小于320kg。 (2) 砂率宜为35%~45%。 (3) 水灰比不得大于0.55。

(4) 非泵送防水混凝土的坍落度不宜大于50mm。泵送防水混凝土的入泵坍落度宜为lO0~140mm。坍落度每小时的损失值不应大于30mm。 (5) 掺加引气剂的混凝土含气量应控制在3%~5%。 (6) 防水混凝土的缓凝时间宜为6~8h。

(7) 抗渗性能试验:6个试件中有4个未出现最大水压值为合格。

3)止水带和止水条宜采用背贴式。 6.3.2 施工工序 (见图6-2) 6.3.3 施工要点 1) 衬砌背后防排水

(1) 衬砌背后纵、环向盲管、中心排水管(沟)排水性能良好；横向排水管排水通畅。 (2) 衬砌混凝土施工时，不得损坏防排水设施，确保各排水孔道连接顺畅，以形成通畅的排水体系。

(3) 各管路连接采用变径三通方式，纵向排水管与三通接头连接应用土工布包裹；中心排水管和纵向排水管高程控制良好。

(4) 各排水管材的规格、质量、安装间距、材质应符合设计和规范要求。

结构防水与排水施工工序图6-2

拱脚纵、横向排水管安装挂矮边墙防水板混凝土路面施工安装环向盲管仰拱及矮边墙施工设置路面两侧纵向排水沟初期支护拱墙防水板铺挂浇筑底板混凝土安装二衬止水带(条)等二衬混凝土施工安装路面横向盲管 2) 防水板质量

(1)防水板宜选用高分子材料，幅宽2～4米，EVA膜厚度不小于1.5mm，并应符合设计要求，柔性好、耐久性好、耐刺穿性好；其物理力学性能应符合表9-1

防水板质量物理力学性能表6-1

项目拉伸强度（Mpa）断裂延伸率% 热处理时变化率% 低温弯折性指标 ≥12 ≥200 ≤2.5 抗渗性 -20℃无裂纹 0.2Mpa24h不透水 (2)防水板铺设之前应检查是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝张拉强度试验。 3) 防水板铺设 (1) 防水板铺设前检查

①检查喷射混凝土表面无空鼓、裂缝、松酥、外漏锚杆头、钢筋头等能刺破防水板

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的物质。

②喷射混凝土平整度要求：D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8，否则要进行基面处理。 (L为喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D为喷射混凝土相邻两凸面间凹进深度)。

③用隧道激光断面仪检查断面尺寸，复核中线位置和高程，确保衬砌厚度和净空满足规范和设计要求。

④防水板铺设应超前二衬施工1~2个衬砌段，形成铺挂段、检验段、二衬施工段的流水作业。

⑤基面明水提前采用盲管排入纵向排水盲管。 (2) 防水板铺设前拼焊

①根据隧道断面尺寸，裁剪单幅板材的长度(隧道环向长度的1.1~1.2倍)。宜将2幅板材首先在铺挂前拼焊。

②焊接一律采用双焊缝焊接，搭接宽度不得小于10cm，单条焊缝的有效焊接宽度不得小于1.25cm。EVA膜与垫片进行热合时间不得少于10s。 (3) 防水板施工工序流程图6-3

施工段断面净空检查防水板检查防水板焊成大幅返修否焊缝检查是防水板铺设台车就位喷砼面检查处理铺设防水卷材与既有衬砌段防水板焊接连接重焊或修补否接头焊接检查安装纵、环向盲管防水板检查签证

防水板施工工序流程图6-3

(4) 防水板铺挂