手机结构件及其外观件测试规范和检测标准DOC

手机结构件及其外观件测试规范和检测标准

目 录

1. 范围 …………………………………………………………………………………5 2. 引 用 标

准 …………………………………………………………………………………………5 3. 定

义 …………………………………………………………………………………………5

3.1 不良缺陷的定

义………………………………… ……………………….………………………………5

3.2 手机测量面的定

义 …………………………………………………………………………………………6

3.3 缺陷代码对照

表 …………………………………………………………………………………………6

3.4 补充说

明 …………………………………………………………………………………………6

4. 手机检验条件及环

境 ……………………………………………………………………………….…………6

5. 整机装配检

验 …………………………………………………………………………………………6

6. 喷漆件检

验 …………………………………………………………………………………………7

喷漆件外观检

验 …………………………………………………………………………………………7

附着力测

试 …………………………………………………………………………………………8

耐磨性测

试 ………………………………………………………………………………………………8

耐醇性测

试 ………………………………………………………………………………………………8

硬度测

试 …………………………………………………………………………………………………8

耐化妆品测

试 ……………………………………………………………………………………………8

耐手汗测

试 ………………………………………………………………………………………………9

温度冲击试

验 ……………………………………………………………………………………………9

膜厚测

试 …………………………………………………………………………………………………9

6.10材颜色及油漆颜色要

求 ……………………………………………………………………………9

7. 塑料件检

验 …………………………………………………………………………………………………9

8. 镜片检

验 ……………………………………………………………………………………………………10

8.1 镜片外观检

验 ……………………………………………………………………………………………10

8.2 耐磨性测

试 ………………………………………………………………………………………………10

8.3硬度测

试 …………………………………………………………………………………………………10

8.4 抗冲击性测

试 ……………………………………………………………………………………………10

8.5 抗霉菌测

试 ………………………………………………………………………………………………11

9. 按键检

验 ……………………………………………………………………………………………………11

9.1 按键外观检

验 ……………………………………………………………………………………………11

9.2 弹力测

试 …………………………………………………………………………………………………13

9.3 寿命测

试 …………………………………………………………………………………………………13

9.4 耐磨性测

试 ………………………………………………………………………………………………13

10. 塑料电镀件（外观件）检

验 ………………………………………………………………………………13

10.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………13

10.2 镀层厚

度 ………………………………………………………………………………………………14

10.3 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………14

10.4 耐磨性测

试 ……………………………………………………………………………………………14

10.5 耐醇性测

试 ……………………………………………………………………………………………14

10.6 硬度测

试 ………………………………………………………………………………………………14

10.7 耐手汗测

试 ……………………………………………………………………………………………14

10.8 温度冲击测

试 …………………………………………………………………………………………14

10.9 盐雾测

试 ………………………………………………………………………………………………15

11.塑料电镀件（内部件）检

验 ………………………………………………………………………………15

11.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………15

11.2 镀层厚度测

试 …………………………………………………………………………………………15

11.3 电阻值测

试 ……………………………………………………………………………………………15

11.4 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………15

11.5 温度冲击测

试 …………………………………………………………………………………………15

11.6 平面度测

试 ……………………………………………………………………………………………16

12.导电漆检

验 …………………………………………………………………………………………………16

12.1 导电漆外观检

验 ………………………………………………………………………………………16

12.2 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………16

12.3 电阻值测

试 ……………………………………………………………………………………………16

12.4 膜厚测

试 ………………………………………………………………………………………………16

12.5 温度冲击测

试 …………………………………………………………………………………………16

13. 导电胶检

验 …………………………………………………………………………………………………17

13.1 导电胶外观检

验 ………………………………………………………………………………………17

13.2 电阻值测

试 ……………………………………………………………………………………………17

13.3 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………17

13.4 胶的弹性测

试 …………………………………………………………………………………………17

13.5 温度冲击测

试 …………………………………………………………………………………………17

14. 五金件检

验 …………………………………………………………………………………………………17

14.1 五金件外观检

验 ………………………………………………………………………………………17

14.2 镀层厚

度 ………………………………………………………………………………………………18

14.3 镀层硬

度 ………………………………………………………………………………………………18

14.4 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………18

14.5 盐雾试

验 ………………………………………………………………………………………………18

14.6 可焊性试

验 ……………………………………………………………………………………………18

14.7 镶件螺母的拉力及扭矩测

试 …………………………………………………………………………18

14.8 翻盖轴的寿命测

试 ……………………………………………………………………………………18

15. 橡胶件检

验 …………………………………………………………………………………………………18

15.1 橡胶件外观检

验 ………………………………………………………………………………………18

15.2 硬度测

试 ………………………………………………………………………………………………19

16. 印刷检

验 ……………………………………………………………………………………………………19

16.1 外壳上印刷的外观检

验 ………………………………………………………………………………19

16.2 镜片及键盘上印刷的外观检

验 ………………………………………………………………………21

16.3 附着力测

试 ……………………………………………………………………………………………23

16.4 耐醇性测

试 ……………………………………………………………………………………………23

16.5 耐磨性测

试 ……………………………………………………………………………………………23

17. 显示屏（LCD）外观检

验 …………………………………………………………………………………23

18. 电池检

验 …………………………………………………………………………………………………24

18.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………24

18.2 电池卡扣的寿

命 ………………………………………………………………………………………24

18.3 跌落试

验 ………………………………………………………………………………………………24

18.4 电池标

贴 ………………………………………………………………………………………………24

18.5 电池PCB板的检验（仅适用于电池触点为金手指的情况） ………………………………………24

19. 充电器检

验 …………………………………………………………………………………………………24

19.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………24

19.2 充电器标

贴 ……………………………………………………………………………………………24

19.3 人机界

面 ………………………………………………………………………………………………24

19.4 金属插头及接触簧片镀层附着力的测

试 ……………………………………………………………24

19.5 金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试 …………………………………………………………24

19.6 导线变曲强

度 …………………………………………………………………………………………24

19.7 插头连接强

度 …………………………………………………………………………………………24

19.8 跌落试

验 ………………………………………………………………………………………………24

20. 耳机检

验 ……………………………………………………………………………………………………25

20.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………25

20.2 耳机插头与插座之间的插拔寿

命 ……………………………………………………………………25

20.3 导线抗拉强

度 …………………………………………………………………………………………25

20.4 抗急拉伸强

度 …………………………………………………………………………………………25

20.5 跌落试

验 ………………………………………………………………………………………………25

20.6 导线疲劳弯曲强

度 ……………………………………………………………………………………25

21. 天线检

验 ……………………………………………………………………………………………………25

21.1 外观检

验 ………………………………………………………………………………………………25

21.2 卡扣寿命（仅适用于卡入式天

线） …………………………………………………………………25

21.3 安装强

度 ………………………………………………………………………………………………25

21.4 跌落试

验 ………………………………………………………………………………………………25

21.5 天线上五金件的耐腐蚀性的测

试 ……………………………………………………………………25

21.6 天线上五金件的镀层附着力的测

试 …………………………………………………………………25

22. 吊绳穿孔的拉力试

验 ………………………………………………………………………………………25

23. 各阶段所需的检验项

目 ……………………………………………………………………………………26

23.1 各阶段测试说

明 ………………………………………………………………………………………26

23.2 封样流程说

明 …………………………………………………………………………………………26

23.3 各阶段所需的检验项

目 ………………………………………………………………………………26

表

18 ………………………………………………………………………………………………………26—29

手机机构件外观及测试规范

1 范围

本标准主要用于大显通信有限公司所研制及生产的GSM手机、CDMA手机及PHS小灵通的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

2 引用标准

GB/T12610-90 塑料上电镀层热循环试验（C循环）；QJ2028-90 镀覆层可焊性试验方法。

3 定义

3.1 不良缺陷定义

点缺陷 具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸 颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒 堆漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象

阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域

桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平 透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而漏出基体颜色的现象 鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑 多喷 超出图纸上规定的喷涂区域

剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象

色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认产品）的颜色的差异称为色差 光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认产品）光泽不一致的情况 手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕 异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点 多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起

缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑

亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象

硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕

细划痕 没有深度的划痕

飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边

熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线

翘曲 塑料件因内应力或顶出不平衡而造成的平面变型。

顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大(局部密度很大),顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起（可以通过降低压力解之）

填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法达到模腔内的某一角落而造成的射料不足现象

银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹 流纹 产品表面以浇口为中心面呈现出的年轮状条纹 烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑

边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤 破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小裂纹 龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹 浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部门

搭桥 在导电胶的转角位置,出现上面胶是连接着,但下面胶没有连着而出现空洞的现象

补伤 对导电胶上已经损坏的部位进行修补 油渍 在产品表面所残留的油污

气泡 由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中汽化而形成气泡 凹坑 由于模具的损坏等原因,造成在平面上出现的高低不平

彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象 透明度差 指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象

拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化

折痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹

侧面起皱 在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹 漏光 由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿过正面，称为漏光 LCD 指手机上的液晶显示屏

3.2 手机测量面的定义

AA测量面 手机显示信息的重要区域，如LENS和LCD

A测量面 暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、天线的外表面、侧键、装饰板，及翻盖的正反两面

B测量面 暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖及翻盖的侧面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面

C测量面 正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面

D测量面 只有在拆卸手机时才能看到的零件表面

3.3 缺陷代码对照表 代码 N L Number Length 英文含义 中文含义 数量 长度 度量单位 个 毫米（mm） W S D H DS Width Square Diameter Depth、Height Distance 宽度 面积 直径 深度、高度 距离 毫米（mm） 平方毫米（mm2） 毫米（mm） 毫米（mm） 毫米（mm） 3.4 补充说明

a)当缺陷直径D≤0.10mm且不连续时,可以不视为缺陷,数目不计 b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目 4 手机检验条件及环境

a) 距离: 人眼与被测物表面的距离为300~350mm b) 时间: 每片检查时间不超过12S

c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。

d) 照明: 100W冷白荧光灯,光源距被测物表面500~550mm(照明度达到500~550Lux)

5 整机装配检验

a) 检查各外观件的质量符合要求；

b) 镜片的装配位置端正，无翘曲及松动，且左右两边的倾斜不大于3°；

c) 从正面的镜片区，正视90°±15°（左右转动）不应看到显示屏垫圈；当不在90°±15°的视觉范围内允许看到显示屏垫圈，但垫圈要整齐一致；

d) 目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出显示屏有明显的倾斜； （要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm，左右两边的倾斜不大于3°）

e) 开机检验显示屏的亮度均匀且颜色一致；

f) 前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.2mm），段差均匀且小于（设计段差+0.15mm）；

g) 后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.2mm），段差均匀且小于（设计段差+0.15mm）；

h) 将翻盖和上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.2mm），段差均匀且小于（设计段差+0.15mm）；

i) 镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀； j) 各按键的功能正常，且手感均匀一致； k) 天线必须拧紧，结合处要紧密且间隙均匀； l) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；

m) 标贴型号正确且符合公司要求；所处位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜； n) 手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容：制造厂、型号、无委核准证号（CMII）、CE标记及IMEI号（GSM制式），或对应序号（其他制式）。

划伤:A级面:长3mm以上,宽0.2mm以上,允许有两点以下; 长3mm,宽0.2mm,允许有两点; 长3mm以下,宽0.2mm以下,允许有两点以上 B级面:长5mm以上,宽0.4mm以上,允许有两点以下,长5mm,宽0.4mm,允许有两点;长5mm以下,宽0.4mm以下,允许有两点以上 C级面:10mm以上,宽0.5mm以上,允许有两点以下;长10mm,宽0.5mm,允许有两点;长10mm以下,宽0.5mm以下,允许有两点以上

6 喷漆件检验 6.1喷漆件外观检验 喷漆件外观检验见表2。 序不良项目 号 1陷 当D≤0.25mm 点有颜色对D≤0.25mm（S≤0.05mm2），N≤1 当D≤0.3mm (S≤0.07mm2), A测量面 B测量面 缺比的点缺陷 N≤1；

(S≤0.05mm2), N≤2,且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷 当D≤0.3mm (S≤0.07mm2), N≤1； 当D≤0.25mm 当D≤0.35mm (S≤0.1mm2), N≤1； 当D≤0.3mm (S≤0.07mm2), (S≤0.05mm2), N≤2,且DS≥15mm N≤2,且DS≥15mm 2硬划痕（碰伤） D≤0.25mm（S≤0.05mm2），D≤0.3mm（S≤0.07mm2），N≤1 L≤0.4mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.08mm2） 3细划痕 L≤2mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.2mm2） 45678910 11 除） 12 13 剥落 不允许 透底 不允许 手印（不可擦不允许 积漆 缩水 多喷 桔纹 阴影 色差 光泽不良 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 不允许 不允许 N≤1 L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.10mm2） L≤3mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.3mm2） 参照上下限度样品或△E≤1时合格 参照上下限度样品或在标准光泽的±5％度范围内合格 注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。 6.2 附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1㎜×1㎜小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用黏附力350～400g/㎝2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；

结果判定：要求附着力≥4B时为合格。

5B—划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B—在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B—在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。 6.3 耐磨性测试

方法一：用专用的Norman RCA耐磨测试仪（型号：7—IBB—647）及专用的纸带（11/16inch wide ，6或8inch diameter）,施加175g的载荷，带动纸带在样本表面摩擦200个循环。

结果判定：试验完成后以油漆不透底时为合格。

方法二：用专用的日本砂质橡皮（橡皮型号：LER902K），施加500g的载荷，以40～60次/分钟的速度，以20㎜左右的行程，在样本表面来回摩擦300个循环。

结果判定：试验完成后以油漆不透底时为合格。

注1：如果采用的是UV漆，用方法一测试要求达300个循环，用方法二测试要求达500个循环。

注2：一般情况下均要求采用方法一进行测试，只有当无条件用方法一测试时方可采用方法二进行测试。

6.4 耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1㎝2），以40～60次/分钟的速度，20㎜左右的行程，在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定：试验完成后以油漆不透底时为合格。 6.5 硬度测试

用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试一上（施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5㎜长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。 注：如果采用的是UV漆，硬度要求达3H以上。 6.6 耐化妆品测试

先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃，湿度设定在为90％±2％），保持48h后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。 6.7 耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置48h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。 注：汗液的成份为氨水1.07％，氯化钠0.48％，水98.45％。 6.8 温度冲击试验

将样品放入温度冲击试验箱中；先在－40℃±2℃的低温环境下保持1h，在1min内将温度切换到＋85℃±2℃的高温环境下并保持1h，共做24个循环（48h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。 6.9 膜厚测试

测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。

6.10 底材颜色与油漆颜色要求

对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。 7 塑料件检验 塑料件外观检验见表3。 序号 1 陷 点缺有D≤0.3mm当D≤0.35mm D≤1.0mm (S≤0.80mm2), N≤2 不良项目 A测量面 B测量面 C测量面 颜色（S≤0.07mm2），(S≤0.10mm2), N≤1；当对比N≤1 的点缺陷 无当D≤0.35mm D≤0.25mm (S≤0.05mm2), N≤2,且DS≥15mm 当D≤0.4mm (S≤0.13mm2), N≤1；当颜色(S≤0.10mm2), N≤1；对比的点D≤0.3mm 当D≤0.25mm (S≤0.07mm2), N≤2,且缺陷 (S≤0.05mm2), N≤2,DS≥15mm 且DS≥15mm 2 伤） 硬划痕（碰D≤0.35mmD≤0.4mmD≤1.0mm （S≤0.1mm2），N≤1 （ S≤0.13mm2），N≤1 (S≤0.80mm2), N≤2 L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.10mm2） L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.16mm2） L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.5mm2） H≤0.1mm且不影响装配 L≤4mm，W≤0.2mm，N≤2（S≤0.8mm2） L≤10mm，W≤0.1mm，N≤2（S≤1.0mm2） H≤0.2mm且不影响装配 不限 不限 不限 不限 不限 不限 3 细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.3mm2） 4 飞边 不允许 5 6 7 8 9 1缩水 熔接线 边拖花 翘曲 色差 顶白/顶凸 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 按照图纸要求 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 按照图纸要求 参照上下限度样品或△E≤1时合格 不允许 0 11 12 银条/流纹/不允许 填充不足 不允许 不影响功能和装配时不限 不限 烧焦等

8 镜片检验 8.1 镜片外观检验 序不良项目 AA测试面(信息显示区) 注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。 号 1 点缺陷(异色点/气泡/凹坑/油渍等 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 细划痕 硬划痕/碰伤 飞边 流纹/银条 缩水/填充不足 手印 彩虹现象 透明度差 背胶粘性不良 非透明区透光 印刷不良 L≤2mm,W≤0.05mm,N≤1(S≤0.10 mm2) 不允许 分型面处的飞边H≤0.1mm且不锋利 不允许 不允许 不允许(以反光能检查到为条件) 不允许 不允许(必要时签限度样品) 不允许 不允许 如果有印刷时请参照第16.2条 D≤0.20mm(S≤0.03mm2),且N≤1 8.2 耐磨性测试

8.2.1 加硬片材切割形成的镜片:耐磨性要求达4H.

测试方法:用1cm X 1cm面积的4个0级的铜丝绒,垂直加150g力,在镜片表面摩擦200次(100个循环).试验完成后检查镜片的表面没有划痕时为合格.

8.2.2 IMD或INLAY方式形成的镜片:耐磨性要求达3H.

测试方法:用1cmX1cm面积的4个0级的铜丝绒,垂直加100g力,在镜片表面摩擦150次(75个循环),试验完成后检查镜片表面没有划痕时为合格.

8.2.3 透明塑料注塑形成的镜片:耐磨性要求达2H.

测试方法:用1cmX1cm面积的4个0级的铜丝绒,垂直加100g力,在镜片表面摩擦100次(50个循环),试验完成后检查镜片表面没有划痕时为合格.

8.3 硬度测试

用3H铅笔(三菱牌),将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力,以45度角,推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长(共划5条)再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后,检查表面上有无划痕,有1条以下时为合格(3H)

8.4抗冲击性测试

用冲击试验机,将≤ф12mm的不锈钢球,从0.8m的高度自由跌落后在镜片表面上(将镜片固定在前壳上),1个镜片共冲击5次,允许镜片上出项凹坑,但不允许镜片上有裂纹出现.

8.5 抗霉菌测试

参照国标相应标准,对镜片进行中性盐雾试验,在35℃±2℃的密闭环境中,适

度>85%,PH值在6.5-7.2范围内,用5%±1%的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后,要求镜面无霉点生成.

注1:”此试验主要针对易生霉的镜片,例如有蒸镀工艺的镜片.

注2:可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验. 9 按键检验 9.1 按键外观检验

9.1.1 PC透明按键的外观检验 PC透明按键的外观检验见表5.

序号. PC透明按键的正面(A测量面) 1 等) 2 细划痕 点缺陷(异色点/气泡等/杂质上 L≤2mm,W≤0.05mm(S≤0.10 mm2),N≤2,且分布在不同的键上 3 4 硬划痕 飞边 不允许 PC透明键的底部允许H≤0.05mm的飞边且不影响装配 5 浇口 PC透明键的底部允许有H≤0.10mm的残余浇口且不影响装配 6 7 8 9 10 11 PC透明按键的背面(D测量面) 1 2 3 背面的柱子 飞边 碳膜(有的按键有) 不允许有断裂,填充不足 H≤0.10mm且不影响装配 不允许有脱落,生锈,氧化 检查各个键与底膜的粘接牢固 缩水 熔接线 破痕 透明度差 印刷不良 不允许 不允许 不允许 不允许 参照16.2条 D≤0.25mm(S≤0.05 mm2),N≤2,且分布在不同的键不良项目 规格描述 9.1.2 PC 薄膜按键的外观检查 PC薄膜按键的外观检查见表6. 表6 序号 不良项目 规格描述 PC薄膜按键的正面(A测试面) 1 等) 2 细划痕 点缺陷(异色点/气泡/凹坑上 L≤2mm,W≤0.05mm(S≤0.10 mm2),N≤2,且分布在不同的键上 3 4 5 6 7 8 9 10 PC薄膜按键的背面(D测试面) 1 2

9.1.3PK 按键的外观检查 PK按键的外观检验见表7. 序号 PK按键的正面(A测量面) 1 点缺陷(颗粒/异D≤0.25mm(S≤0.05 mm2),N≤2,且分布在不同的键上 不良项目 规格描述 背面的柱子 飞边 不允许有断裂.填充不足 H≤0.10mm且不影响装配 硬划痕(碰伤) 飞边 缩水/填充不足 裂纹/折痕 漏光 拉白 侧面起皱 印刷不良 不允许 不允许 不允许 不允许(因为会造成漏光) 不允许 装配后看不到允许 装配后看不到允许 参照第16.2条 D≤0.25mm(S≤0.05 mm2),N≤2,且分布在不同的键色点/杂质/气泡等) 2 细划痕 键上 3 4 5 6 7 硬划痕(碰伤) 桔纹 透底 剥落 缩水 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 L≤2mm,W≤0.05mm(S≤0.10 mm2),N≤2,且分布在不同的8 9 10 11 12 13 检查 漏光 飞边 光泽不良 不允许 底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配 参照封样件 色差 参照封样件 雷射雕刻字体参照封样件 检查各个键与硅胶底膜的粘接牢固 PK按键的背面(D测量面) 1 2 不允许有断裂.填充不足 H≤0.10mm 且不影响装配 9.1.4 硅胶键盘外观检查 硅胶键盘外观检查见表8. 序号 硅胶按键的正面(A测量面) 1 点缺陷(异色点/多胶点/表面颗粒等 2 细划痕 L≤3mm,W≤0.05mm(S≤0.15 mm2),N≤2,且分布在不同的键上 3 4 5 6 7 8 9 硬划痕(碰伤) 飞边 烧伤 龟裂/破损) 缺口 色差 印刷不良 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 参照第16.2条 D≤0.25mm(S≤0.05 mm2),N ≤2,且分布在不同的键上 不良项目 规格描述 硅胶按键的背面(D测量面) 1 2 背面的柱子 飞边 不允许有断裂.填充不足 H≤0.20mm且不影响装配 3 有) 碳膜(有的按键不允许有脱落,生锈,氧化 9.2 弹力测试

用弹力测试仪测量DOME的弹力大小符合图纸要求. 9.3 寿命测试

用按键耐久试验机,施加一定的力(按设计要求),按压的速度为40-60次/分钟,按压按键(装有Dome)10万次,试验完成后检查按键外观无开裂破损及功能正常:Dome的功能正常时为合格.

9.4耐磨性测试

用专用的Norman RCA耐磨测试仪(型号:7-IBB-647)及专用的纸带(11/16 inch wide 6或8 inch diameter),施加175g的载荷,带动纸带在样品表面摩擦200个循环.

结果判定:

PC薄膜按键:按键表面的薄膜没被磨穿时为合格:

PC透明按键:按键表面允许有轻微的磨损及模糊,但按键底部的字体仍清晰可认时为合格:

PK按键:油漆不透底,丝印仍清晰可认时为合格: 硅胶按键:按键表面的字体仍清晰可认时合格.

10 塑料电镀件(外观件)检查 10.1 外观检查 外观检验见表9. 表9 序号 不良项目 规格描述

塑料电镀件的正面(A测量面或B测量面) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10.2镀层厚度

测试各镀层的厚度符合图纸要求。 10.3附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15o~30o）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深几镀层的底材：用毛刷将测试区域的碎片刷干净：用粘附力350~400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90o）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。

结果判定：要求附着力达5B是为合格。

5B—划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B—在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%；

3B—在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5%~15%之间 2B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15%~35%之间

浇口 残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观 亮度 参照上下限度样品 镀层不均匀 气泡 麻点 漏镀/镀层脱落 污迹 局部发黄/暗斑 划伤 熔接线 缩水 光泽不良 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 参照上下限度样品 1B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35%~65%之间； 0B—在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65%

注：当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定规格的数目，要求镀层无脱落。

10.4耐磨性测试

用专用的Norman RCA耐磨测试仪（型号：7—IBB—647）及专用的纸带

（11/16inchwide6或8inch diameter）,施加\\75g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。

结果判定：试验完成后以镀层不透底时为合格。 10.5耐醇性测试

用纯棉布沾满无水酒精（浓度≥99.5%）,包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2）,

10.6硬度测试

用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45o），推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮查经铅笔痕擦拭干净。

10.7耐手汉测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋封好在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。 注：汗液的成份为氨水1.07％，氯化钠0.48％，其余为水。 10.8温度冲击测试

按照GB/T\\26\\0-90中第5.2.3条进行测试。 温度循环次序如下：

a） 在温度为－40oC±2oC的低温箱内放置1h； b） 在温度为20oC±5oC的常温箱内放置1h； c） 在温度为75oC±2oC的高温箱内放置1h； d） 在温度为20oC±5oC的常温箱内放置1h；

要求：各温度间的切换时间小于1min，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并测试镀层的附着力及耐磨性合格。

10.9盐雾测试

按照国标，对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35oC±2oC的的密闭环境中，湿度﹥85％，PH值在6.5－7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，产品表面应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良。

注：可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。

11 塑料电镀件（内部件）检验 11.1外观检验 外观检验见表10

用万用表测量导电漆区域最远两点间的电阻值符合图纸要求。 12.4 膜厚测试表10 序号 1 2 3 4 5 6 7 漏镀 镀层脱落 油渍 表面起皱、气泡 硬划痕（碰伤） 色泽不均 细划痕 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 L≤10mm,W≤0.1mm,N≤2 且DS≥15mm 不良项目 规格描述 11.2 镀层厚度测试

测试各电镀层的厚度符合图纸要求。 11.3 电阻值测试

用万用表测试最远两点之间的电阻值小于0.3Ω。 11.4 附着力测试

如果电镀面积较大时，按照第10.3条进行测试，要求镀层附着力达4B。

如果电镀面积较小时，（如屏蔽架），用附着力350～400g/cm2的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本102mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置10次相同试验，以镀层无脱落时为合格。

11.5 温度冲击测试

按照GB/T12610-90中第5.2.3条进行测试。 温度循环次序如下：

a) 在温度为-40oC±2oC的低温箱内放置1h； b) 在温度为20oC±5oC的常温箱内放置1h； c) 在温度为75oC±2oC的高温箱内放置1h； d) 在温度为20oC±5oC的常温箱内放置1h；

要求：各温度间的切换时间小于1min，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，测量最远两点间的电阻附合要求，且产品的平面度符合第11.6条的要求。

11.6 平面度

要求电镀后产品的表面平面度小于0.3mm.。

12 导电漆检验

12.1 导电漆外观检验 导电漆外观检验见表11 表11 序号 目 1 2 3 4 5 6 7 颗粒 漏底 气泡 起皱 多喷 杂质 膜面发白 色泽不均 300-350mm目视距离不可分辨时允许 颗粒不均匀且不影响装配 不允许 不允许 不允许 不允许 300-350mm目视距离不可分辨时允许 300-350mm目视距离不可分辨时允许 不良项规格描述 8 12.2 附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15o～30o）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及导电漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M600号胶带纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90o）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；

结果判定：要求附着力达4B时为合格。

5B一在线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B一在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%；

3B一在划线的边缘交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5%～15%之间； 2B一在划线的边缘交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15%～35%之间； 1B一在划线的边缘交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35%～65%之间；

0B一在划线的边缘交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65%。 12.3 电阻值测试

测量导电漆的膜厚符合图纸要求。 12.5 温度冲击测试

将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40oC±2oC的低温环境下保持1h，在1min内将温度切换到+85oC±2oC的高温环境下并保持1h，共做12个循环（24h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试导电漆的电阻值及附着力。

结果判定：导电漆无起皱、起泡、脱落等不良，最远两点间的电阻值符合要求，且附着力达3B以上时为合格。

13 导电胶外观检验

13.1 导电胶外观检验见表12。 表12 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 不良项目 胶脱落 断胶 补伤 平整度 油渍 搭桥 粗细不均 偏移 规格描述 不允许 不允许 不允许 不允许超图纸上的规格 不允许 不允许 粗细编差≤0.15mm 胶的左右偏移量≤0.15mm 胶的接头处要光滑，无毛刺，接头处联接紧密，无断开。 13.2 电阻值测试

用万用表测试胶上最远两点间的电阻值符合图纸要求。 13.3 附着力测试

用专用的导电胶力测试，从胶的一侧推导电胶（长度为10mm）,如果当胶脱落时的推力≥3.5N时，则判为的附着力合格，否则不合格。

13.4 胶的弹力测试

a ) 在导电胶上取一段长度约5mm的测量区A，将后壳放在显微镜下测量区导电胶的高度，设测量值为H1(测量前)：

b) 将测量过的后壳装在整机上，并将螺丝的扭矩打到1.2kgf.cm后，测量前后壳之间的间隙符合设计要求，中间无鼓起现象：并将整机放置30min:

c) 将后壳拆下重新测量A区被压缩过的导电胶的高度，设测试值为H2: 弹性＝H2/H1%

结果判定：当弹性≥95%时，判定为胶的弹性合格。 13.5 温度冲击测试

将样品放入温度冲击试验箱中；先在—40℃±2℃的低温环境下保持1h,在1min内将温度切换导＋85℃±2℃的高温环境下并保持1h,共做12个循环（24h）.试验完成后，检查导电胶的外观，并测试导电胶的电阻值及附着力。

结果判定：导电胶无起泡、起皱、脱落等不良，最远两点间的电阻值符合要求，且附着力达3N以上时为合格。

14 五金件的检验 14.1 五金件外观检验 五金件外观检验见表13。 表13 序号 1 2 3 4 5 项目 漏镀/镀层脱落/绣斑 黑点/麻点/烧焦 气泡 凹坑 硬划伤（深见底材） 规格描述 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 6 7 8 9 10 11 12 13 粗糙 局部发黄 雾状 细划伤（未见底材） 颜色及光泽稍有不均 轻微的水迹及盐迹 毛刺 翘曲/变形 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 允许 允许 H≤0.05mm且不锋利 不允许 14.2 镀层厚度

参照相应国标，测量镀层底厚度符合图纸要求。 14.3镀层硬度

参照相应国标，测量镀层的表面硬度度符合图纸要求。 14.4附着力测试

参照相应国标，选择合适的方法测量镀层的附着力符合要求。 14.5盐雾试验

参照相应国标，对五金件件进行中性盐雾试验，在35oC±2oC的的密闭环境中，湿度﹥85％，PH值在6.5－7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，检查五金件表面无锈蚀生成。

注：可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验，如果是外部件，必须进行盐雾试验；如果是内部件，可以不进行盐雾试验。

14.6可焊性试验

按照标准对需要焊接的五金电镀件（如基带屏蔽罩）进行可焊性试验：试验方法：将引脚进入免清洗助焊剂中3～5秒中取出甩干，再浸入温度为235oC±5oC的焊锡锅内3～6秒（焊锡应为63锡即焊锡成份为63％的锡和37％的铅），取出自然冷却后，观察焊接牢固、其表面焊锡应分布均匀且表面呈光亮的银白色。

14.7镶嵌件螺母的拉力及扭矩测试

用拉力计测试螺母的最大破坏拉力大于7Kgf。 用扭力计测试螺母的最大破坏扭矩大于3.5Kgf.cm。 14.8翻盖轴的寿命测试

将装有翻盖的前壳组件装在专用的翻盖寿命测试仪上，以40-60次/分钟的速度,翻转翻盖5万次，试验完成后，当翻盖无开裂破损，翻盖轴功能正常时为合格。

15 橡胶件检验 15.1 橡胶件外观检验 橡胶件外观检验见表14 表14 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 不良项目 异色点/多胶点 飞边 烧伤 凹坑 龟裂 缺口 破裂 色差 A测量面（B测量面） D≤0.3,N≤1 H≤0.1mm 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 D测量面 不限 H≤0.2mm 不限 不限 不允许 不允许 不允许 参照限度样品（或△E≤1.0时合格） 15.2硬度测试

测量橡胶件的硬度符合图纸要求。 16印刷检验

16.1外壳上印刷的外观检验 外壳上印刷的外观检验见表15 表15 N不良项目 内容描述 规格描述 O 1 文字粗细不均 A字宽 A字宽 W1 W2 标准 比标准细（粗） 2 文字外侧污点或印刷飞边 右侧的油墨飞边 飞边宽度（a：长度b：宽度） （h：字高w：字宽） 3 心 △Y X方向 △X △Y≤0.30mm 4 文字倾斜 L≤3mm时 －0.3mm≤H≤0.3mm L﹥3mm时 －0.5mm≤H≤0.5mm 5 印刷溅点 在应无印刷的区域出现点状油漆 按照溅点所在面测量 △X≤0.30mm 文字偏离中Y方向 B中心偏移值 中心偏移值 b≤1/3w 如图 |W1-W2| ≤0.2W1即对标准W1允许的文字的不均匀度为±20% 飞边长度a≤1/3h

6 印刷针孔 在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨 针孔的直径 D≤0.2，N≤1 7 文字断线 连续文字发生断线宽度c 300－350mm目视距离不可分辨时允许 8 边角漏印 如图所示 边角缺印 d为缺角长 L为标准长 300－350mm目视距离不可分辨时允许 9 文字残缺 残缺部 宽度a 深度b 字高h 字宽w 300－350mm目视距离不可分辨时允许 10 11 印刷重影 二次印刷的整体错位 不允许 指纹 印刷文字留有指纹 300－350mm目视距离不可分辨时允许 12 物 印刷表面异线屑状异物、印迹等 300－350mm目视距离不可分辨时允许 13 色薄 文字的颜色偏浅 300－350mm目视距离不可分辨时允许 14 15 印刷文字或颜色错误 文字锯齿 不符 印刷文字或颜色与图纸规定不允许 印刷文字的边呈现锯齿 300－350mm目视距离不可分辨时允许

16.2镜片及键盘上印刷的外观检验 镜片及键盘上印刷的外观检验见表16 表16 NO 1 文字粗细不均 A字宽 A字宽 W1 W2 标准 比标准细（粗） 2 文字外侧污点或印刷飞边 右侧的油墨飞边 （a：长度b：宽度） （h：字高w：字宽） 3 心 △Y X方向 △X △X≤0.20mm △Y≤0.20mm 文字偏离中Y方向 B 中心偏移值 中心偏移值 飞边宽度b≤1/5w 如图 飞边长度a≤1/5h |W1-W2| ≤0.2W1即对标准W1允许的文字的不均匀度为±20% 不良项目 内容描述 规格描述 4 文字倾斜 偏移线 L≤3mm时 － L：指全部的字长 H：指偏离水准线的垂直距离 标准线 0.15mm≤H≤0.15mm L﹥3mm时 －0.3mm≤H≤0.3mm 按照溅点所在面测量 5 印刷溅点 在应无印刷的区域出现点状油漆 6 印刷针孔 在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨 针孔的直径 D≤0.2，N≤1 7 文字断线 连续文字发生断线宽度c 允许 300－350mm目视距离不可分辨时8 边角漏印 如图所示 边角缺印 d为缺角长 L为标准长 300－350mm目视距离不可分辨时允许 9 文字残缺 残缺部 宽度a 深度b 字高h 字宽w 300－350mm目视距离不可分辨时允许 10 11 印刷重影 二次印刷的整体错位 不允许 指纹 印刷文字留有指纹 300－350mm目视距离不可分辨时允许 12 物 印刷表面异线屑状异物、印迹等 300－350mm目视距离不可分辨时允许 13 色薄 文字的颜色偏浅 300－350mm目视距离不可分辨时允许 14 15 印刷文字或颜色错误 文字锯齿 不符 印刷文字或颜色与图纸规定不允许 印刷文字的边呈现锯齿 300－350mm目视距离不可分辨时允许 16.3附着力测试

先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.9％）对印刷部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积，静置90±30s后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次，当印刷无可视性脱落时为合格。

16.4耐醇性测试

用棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.9％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度，20mm左右的行程，在样本表面来回擦拭50个循环。

结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色，但要求字体内容仍完整且清晰可认。 注：第16.5条的耐磨性测试不包括键盘上的印刷，键盘上的印刷耐磨性测试参照第9.4条进行。

17显示屏（LCD）外观检验

显示屏属于AA测量面，但可分为两个区： a） 中央区：显示信息的区域：

b） 边缘区：（装上手机后被盖住的区域）。 显示屏（LCD）外观检验17 序号 规格描述 LCD的外观检验（AA测量面） 1 等） 2 细碎划痕 L≤2mm，W≤0.05mm，N≤1且不明显（S≤0.10mm2） 3 4 硬划痕（碰伤） 手印 不允许 不允许（以反光能检查到为条件） 5 6 裂纹 崩裂（齐裂） 不允许 不允许 不允许 不限 L≤3mm，W≤0.05mm，N≤2 点缺陷（异色中央区 D≤0.20mm（S≤0.03mm2），N≤1 边缘区 D≤0.25mm（S≤0.05mm2），不良项目 点/气泡/凹坑/阴影N≤1 X=崩裂长度；Y=崩裂宽度；Z=崩裂高度；t=玻璃厚度；a=LCD边长； 当Z≤1/2t,Y不进入可视区 且X≤1/8a； LCD支架的检验 7 卡钩及定位柱不能有变形、断裂及填充不足 FPC的检验 8 9 10 18电池检验

FPC不能有折痕、断线 引脚不能断裂、脱落及明显的变形 焊点不能有虚焊、漏焊

18.1外观检验

如果电池外壳为塑料件，按第7章检验外观；如果电池外壳为喷漆件，按第6.1条检验外观。

18.2电池卡扣的寿命

要求电池卡扣寿命为3500次，测试方法为模拟用户实际的使用方法，要求每次拆装电池时需要将电池卡扣的行程压到底。

18.3跌落试验

从1.2m的高度，自由跌落在厚度为20mm厚的木板上，每个面跌落3次（共计18次）；跌落后允许外壳上有磨损、碰伤等不良，但要求电池的封装（焊接）无开裂，卡扣无断痕，电池功能正常时为合格。

18.4电池标贴

每个电池上应有下列中文或图示标志：产品名称、型号、标称电压、额定容量、充电限制电压（仅对锂电池）、执行标准编号、正负极性、生产日期、序号、制造厂商、商标、警示说明，其中允许将执行标准编号、厂址、邮编和联系电话标识在包装或使用说明书中。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。

18.5电池PCB板的检验（仅适用于电极触电为金手指的情况） 用150g力按压金手指区域，PCB板不能出现下陷或明显变形的情况； 金手指的镀层应该呈现金黄色，不允许发现PCB上的底纹。 19充电器检验 19.1 外观检验

a) 按照第7章检验充电器的外壳；

b) 旋转式插头外露金属部分及接触簧片，不得出现锈蚀和镀层脱落； c) 摇晃充电器，充电器内部应无晃动感。 19.2 充电器标贴

每个充电器上应有下列中文图示标志：产品名称、型号、适用电池容量、正负极性、序号、制造厂商、商标、警示说明或室内使用标志、二类产品结构符号“回”、中国安规订证号及长城标志、其它认证标志等。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。

19.3 人机界面

充电器与电源、手机的接插部位，应便于操作者插拔操作。 19.4 金属插头及接触簧片镀层附着力的测试

参照相应国标，选择合适的方法测量镀层附着力,要求镀层无脱落。 19.5 金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试

参照相应国标，对充电器的金属插头进行中性盐雾试验，在35oC±2oC的密闭环境中，湿度>85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%±1%的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，检查产品表面无锈蚀、及镀层剥落等不良。

注：可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。 19.6 导线变曲强度

充电器壳体固定，取下方导线1m处悬挂500g砝码，手持砝码拉紧导线，使得导线与铅垂线呈90度角，左右悬摆500次以上，试验后测试输出导线应无损坏、无松脱，充电器功能正常。

19.7 插头连接强度

充电器电源输入、输出插头及连接线与充电器应连接可靠，用拉力计施加50N拉力后要求插头无损坏、无移位或松脱。并且要求插头与插座之间的可靠性插拔次数不低于10000次。

19.8 跌落试验

将充电器从1.2m高度，自由跌落在20mm厚的木板上，每个面各跌落3次（共计18次）。试验完成后允许充电器有磨损、碰伤等不良，但不允许有裂纹及上下壳开裂等不良，且充电功能正常。

20 耳机检验 20.1 外观检验

如果是塑料件,按第7章检验外观；如果是橡胶件，按第15.1条检验外观。 20.2 耳机插头与插座之间的插拔寿命

用疲劳循环测试仪以40～60次/分钟的速度做插拔试验，要求5万次后耳机插头及插座无损坏，且耳机可以照常工作。

20.3 导线拉伸强度

要求导线拉伸强度≥15Mp。 20.4 抗急拉伸强度

耳机的导线与系统连接器部分、导线与麦克风的连接部分、导线与耳机的连接部分应该连接可靠，经受25N的突然拉力10次以后无松动或脱落，且耳机可以照常工作。

20.5 跌落试验

将耳机从1.2m的高度，自由跌在水泥地上，共跌落50次，要求耳机无破损，且话音质量正常。

20.6 导线疲劳弯曲强度

检测软线在经80000次交变弯曲后绝缘线芯应不断芯（特别是导线与系统连接器的连接部分、导线与麦克风的连接部分、导线与耳机的连接部分）。

21 天线检验 21.1 外观检验

如果天线是塑料件，按第7章检验外观；如果天线是橡胶件，按第15.1条检验外观。

21.2 卡扣寿命（仅适用于卡入式天线）

将卡扣压入卡扣槽内，行程到底，如此按压10次，要求最后一次与第一次的压力相等。

21.3 安装强度

采用拉力计，检查天线安装的牢固性，经5Kgf拉力天线应无损坏、无移位或松脱。

采用扭矩测试仪对测量天线的扭矩须大于５Kgf.cm，且天线无松脱、折断。 21.4 跌落试验

将天线安装于手机上，以天线最不利的方向，从1.5m高处自由跌落到厚度为20mm厚的木板上，共跌落5次，天线应无松脱、折断。

21.5 天线上五金件的耐腐蚀性测试

按照相应国标，对天线上的五金件进行中性盐雾试验，在35oC±2oC的密闭环境中，湿度>85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%±1%的Nacl溶液，连续48h盐水喷雾后，产品表面应无锈蚀、变色、及镀层剥落。

注：可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。 21.6 天线上五金件的镀层附着力测试

按照相应国标，选择合适的方法测量镀层附着力符合要求。 22 吊绳穿孔拉力测试

方法：将手机以坚直方向固定住（固定住机身的下半部），用拉力计施加50N的力（逐渐增大），从水平方向拉吊绳穿孔，当拉力达到50N时应立即释放。

结果判定：当拉力小于25N时，不允许前后壳张嘴；当拉力在25N～50N范围内时，允许前后壳张嘴，但当拉力释放前后壳之间要能自动合拢。

23 各阶段所需的检验项目 23.1 各阶段测试说明

a) 研发阶段：由测试部和研发部门一起对样品进行测试并出具测试报告，测试报告和研发封样作为进入试生产阶段的依据。

b) 试生产阶段：由中试部对结构件的重要设计和可靠性指标进行测试并出具测试报告，作为设计定型的依据。

c) 小批量生产阶段：由中试部和质量部按照例行试验测试项目对结构件的重要可靠性和质量一致性指标进行测试并出具测试报告，作为生产定型的依据。

d) IQC来料检验：在大批量生产阶段，由IQC对结构件来料的部分重要指标进行检验。

e) QA增强性试验（例行试验）：在大批量生产阶段，由QA定期做例行试验，对结构件或整机进行试验检验，以验证批量的质量一致性和部分重要的可靠性指标。

23.2 封样流程说明

a) 第一次封样（研发封样）：在研发阶段，由研发部门主导，测试部和研发部门一起进行研发样品封样（研发部门负主要责任），作为检验研发物料及指导中试的依据，共封样6套。

b) 第二次封样（生产定型封样）：在中试通过后，由中试部门主导，中试部、测试部和研发部门一起进行生产定型样品封样（中试负主要责任），以作为指导IQC来料检验和批量生产的依据。共封样6套，其中研发部门、中试、质量、IQC、生产、供应商各需1套。

注1：如果第一次封样后，版本一直没有变更的话，第二次封样可以免除，直接延用第一次封样。

注2：在进入试生产阶段时，研发部门提交给中试部的样机的版本要与试生产的样机版本一致。

23.3 各阶段所需的检验项目 各阶段所需的检验项目见表18。 表18

各阶段的检验项目 结构件种类 对应章节 项目 对研试IQ验 ◎ ○ 验 QA 应章节 发阶段 生产阶C来料检增强性试 段 外观 1 喷漆件 6 附着力 2 耐磨性 3 6.△ 6.△ ◎ ○ □ 6.△ ◎ ○ □

耐醇性 4 硬度 5 耐化妆品 6 耐手汗 7 温度冲击 8 膜厚测试 9 塑料件 7 外观 6.△ ◎ ○ □ 6.△ ◎ ○ □ 6.△ □ 6.△ ◎ □ 6.△ ◎ □ 6.▲ 7 △ ◎ ○ 外观 1 耐磨性 2 镜片 8 硬度 3 抗冲击性 4 抗霉菌测试 5 外观 1 弹力 按键 9 2 寿命 3 耐磨性 4 塑料电镀件（外观件） 0 外观 1镀层厚度 0.1 8.△ ◎ ○ 8.△ ◎ ○ □ 8.△ 8.△ 8.△ ◎ □ 9.△ ◎ ○ 9.▲ ◎ □ 9.▲ 9.△ ◎ ○ □ 1△ ◎ ○ 1▲ 0.2 附着力 0.3 耐磨性 0.4 耐醇性 0.5 硬度 0.6 耐手汗 0.7 温度冲击 0.8 盐雾试验 0.9 外观 1.1 镀层厚度 1.2 塑料电镀件（内部件） 1 电阻值 1附着力 1.4 温度冲击 1.5 平面度 1.6 外观 2.1 附着力 导电漆 2 1 电阻值 2.3 膜厚 2.4 1▲ 2.2 1△ ◎ 〇 □ 1△ ◎ 〇 □ 1△ ◎ 〇 1△ ○ 1△ ◎ □ 1.3 1△ ◎ ○ □ 1△ ◎ ○ □ 1▲ 1△ ◎ ○ 1△ ◎ □ 1△ ◎ □ 1△ ◎ 1△ 1△ 1△ ◎ ○ □ 1△ ◎ ○ □ 温度冲击 2.5 外观 3.1 电阻值 3.2 导电胶 3 弹性 3.4 温度冲击 3.5 外观 4.1 镀层厚度 4.2 镀层硬度 4.3 附着力 五金件 4 1盐雾试验 4.5 可焊性（只适用于需要焊接的产品） 螺母的拉力及扭矩测试 翻盖轴的寿命 4.8 外观 橡胶件 5 1硬度 5.2 外壳上印刷的外观 印刷 16 镜片及键盘上印刷6.1 5.1 4.7 4.6 4.4 1附着力 3.3 1△ ◎ □ 1△ ◎ 〇 1△ ◎ 〇 □ 1△ ◎ 〇 □ 1△ 1△ ◎ □ 1△ ◎ 〇 1▲ 1▲ □ 1△ ◎ □ 1△ ◎ □ 1△ ◎ 1△ 1▲ ◎ □ 1△ ◎ 〇 1▲ 1△ ◎ 〇 1△ ◎ 〇 的外观 附着力 6.2 16.3 △ ◎ 〇 □ 耐醇性 6.4 耐磨性 6.5 LCD 17 外观 8.1 电池卡扣的寿命 8.2 电池 18 电池标贴 8.4 电池PCB板的检验 8.5 外观 9.1 充电器标贴 9.2 人机界面 9.3 金属插头及接触簧充电器 9 1片镀层附着力测试 金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀的测试 导线弯曲强度 9.6 插头连接强度 9.7 跌落试验 9.8 9.5 9.4 跌落试验 8.3 外观 7 1△ ◎ 〇 □ 1△ ◎ 〇 □ 1△ ◎ 〇 1△ ◎ 〇 1△ ◎ □ 1△ ◎ □ 1△ ◎ 〇 1△ 1△ ◎ 〇 1△ ◎ 〇 1△ 1△ ◎ □ 1△ 1△ 1△ ◎ □ 1△ ◎ □ 外观 0.1 插拔试验 0.2 导线拉伸强度 耳机 20 抗急拉强度 0.4 跌落试验 0.5 导线疲劳弯曲强度 0.6 外观 1.1 卡扣寿命 1.2 安装强度 天线 21 跌落试验 1.4 天线上五金件的耐腐蚀性测试 天线上五金件的镀层附着力的测试 吊绳穿孔 2 2验 吊绳穿孔的拉力试2 1.6 1.5 1.3 0.3 2△ ◎ 〇 2▲ ◎ □ 2▲ 2△ 2△ ◎ □ 2▲ 2△ ◎ 〇 2△ 2△ ◎ □ 2△ ◎ □ 2△ 2△ ◎ 2△ ◎ □ 注1：“▲”表示无法自行测试，需要由供应商提供测试报告或外协测试。 注2：上面表格中只列出IQC来料时可自行检验的项目，对于其他没有标出的项目 由IQC要求上供应商提供测试报告。 注3：以上各节段的检查项目是由各部门相关人员及领导自行提出，但经过各部门共同讨论决定的。

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